一般压力容器事故及其分析简易版

In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities.

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20XX年XX月XX日

一般压力容器事故及其分

析简易版

一般压力容器事故及其分析简易版

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一般压力容器出现事故的主要原因是由以下情况造成的：容器结构不合理、设计计算有误、粗制滥造、错用材料、强度不足等，尤其是焊缝质量低劣，没有执行严格的质量管理制度，安装不符合技术要求安装附件规格不对、质量不好，以及在运行中超压、超负荷、超温，没有执行定期检验制度等，使压力容器发生失效导致事故发生。

1 国内外压力容器典型事故举例

例1 1974年4月15日，罗马尼亚波特什蒂年产20万吨乙烯装置，因乙烯球罐材质不合格引起破裂，三台乙烯球罐相继炸裂，酿成死

亡一人，受伤四五十人，损失达一千万美元。

例2 美国东部俄亥俄州克里夫兰市一个液化天然气贮罐基地，在1944年10月20日发生重大事故。事故从一台ф21.3×12.8的圆桶形贮罐开始，先在其1/3~1/2高度处泄漏喷出气体和液体，接着听到雷鸣般响声，形成二次空间爆炸，变成火焰，然后贮罐爆炸，酿成大火，20min后，进一步引起邻近的ф17.4球罐的倒坍爆炸，造成128人死亡，400余人受伤，直接损失达680万美元。大火烧毁面积

11.7m2，受害范围65万2。

例3 国内某厂浴室用的一台换热器发生爆炸，强大气浪将浴室后墙冲垮，房屋倒坍

134m2，房顶板全部倒坍，所有洗澡人员全部压在里面。该换热器系自行制造，工艺质量特别

是焊缝质量低劣，1978年10月发现焊缝大量漏水，敷焊了事，导致灾难性事故的发生。

例4 国内某厂ф1000mm加压变换冷却塔，8mm厚16Mn钢板卷焊，操作压力为0.8MPa。1970年投产时原高8m，1973年为提高冷却能力，增高3m，在现场焊接施工，当时为抢时间，在提高的3m内壁处未经喷铝防腐，因受

H2S腐蚀而壁厚逐渐减薄，在使用、维修中也有所觉察(补焊过三次)，终于在1976年12月爆成二段而倒坍，爆炸口位于接高段筒体器材上，壁厚已不到1mm，最厚的不到3mm。

2 对一般常见事故技术分析

压力容器事故的原因，一般来说往往是多方面的，对事故的技术分析，要找出主要原因和直接原因。首先进入事故现场，进行认真的

检查与调查，必要时进行技术检验和鉴定，作出综合分析并确定事故原因。

2.1 检查事故现场

在事故发生后，应迅速进入现场，进行周密的检查、观察和必要的技术测量，搜集容器爆炸碎片，拍摄现场照片等，尽力搜集较完整的第一手资料，其检查的主要内容有：

(1)容器本体破裂情况检查

检查容器本体的破裂情况是事故现场检查的最主要内容。

首先对容器破断面进行初步观察，对断口的形状、颜色、晶粒和断口纤维等特征进行认真观察和记录。若破断口在容器焊缝部位，则应认真检查焊缝破断口有无裂纹、未焊透、夹渣、未融合等缺陷以及有无腐蚀物痕迹。对破

断面的初步观察，大体上可以确定容器的破裂型式。其次是对容器破裂形状的检查和尺寸测量。当容器破裂后无碎块、碎片时，应测量开裂位置、方向、裂口的宽度、长度及其壁厚，并与原有周长和壁厚进行比较，计算破裂后的伸长率及壁厚减薄率；对碎裂后几大块的容器，可按原来的部位组装进行测量计算，并计算其破裂时的容积变形及碎块或碎片飞出距离，飞出破片的重量。

最后检查容器内外表面金属光泽、颜色、光洁程度。有无严重腐蚀，有无燃烧过的痕迹等。

(2)检查安全装置是否完好

当容器发生爆炸事故后，在初步检查安全阀，压力表、温度测量仪表后，再拆卸下来进

行详细检查，以确定是否超温运行。

对压力表主要检查进气口是否被堵塞以及爆炸前压力表是否已失灵。

对安全阀主要检查进气口是否被堵塞，阀瓣与阀座是否被粘住，弹簧锈蚀，卡住或过分拧紧，重锤被移动等失灵现象，以及安全阀有否开启过的迹象。必要时应放到安全阀试验台上检查开启压力的试验。对温度测量仪表主要是检查温度计或温度测量仪表是否失灵。若容器上有减压阀者，应检查有否失灵现象。

装有爆破片的容器，可检查是否已爆破。若未爆破，如有必要应作爆破压力试验，测定其爆破压力。(3)事故现场破坏及人员伤亡情况

压力容器爆炸后，周围建筑物的破坏情

况，即地坪损坏情况、室顶、墙壁厚度及其破坏状况，与爆炸中心的距离以及门窗破坏情况与离爆炸中心的距离等。这对于估算容器爆炸量的计算有反证作用。人员伤亡，包括受伤部位及其程度，以便确定重伤或轻伤。

另外，对现场及其周围有否易燃物燃烧痕迹等也应作检查分析。

2.2 事故过程调查

容器在发生事故前的运行情况，即物料数量、压力、温度等运行参数是否正常；容器是否渗漏、变形以及异常响声等。容器开始出现异常现象的时间，采取的应急措施以及安全泄压装置的动作情况；操作人员所在位置，爆炸过程及现象，如有无闪光、着火、一次或两次响声等。操作人员的操作技术水平，有无经过

安全培训考试合格等情况，以利于判断有无误操作现象。

2.3 压力容器设计、制造情况的调查

查阅压力容器技术资料，检查设计结构是否合理，强度是否足够；检查压力容器选材是否满足工艺要求，制造质量尤其是焊接质量是否合格；容器使用年限、投产使用年份以及检验情况等，以便判断是否因设计、制造不良引起的事故。

2.4 技术检验和鉴定工作

当压力容器的操作条件比较复杂，在通过上述事故分析后仍未能确定事故原因时，需要进一步进行技术检验、计算和鉴定工作，才能确切地查明事故原因。

2.4.1 材质分析