泰科工厂混料改善报告
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预防混料改善对策
泰科电子有限公司 2008-11-5
1.0 背景
1.1 2006 年Tyco共收到5起混料质量事故, 给华为造成诸多不便,同时, Tyco 受到供应商等级降以及经济处罚.
1.2 Tyco在华为的指导和帮助下从工厂自身和VMI仓库两方面多层次 进行了整改。自2007起，我公司在“杜绝混料”的表现一直处于良好的状 态.
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7.0 HongKong货舱出货控制-17
LEADER及SUPERVISOR還會檢查散數箱的包裝是否鬆散.
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7.0 HongKong货舱出货控制-18
LEADER及SUPERVISOR核對外箱LABEL資料是否正確無誤.
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7.0 HongKong货舱出货控制-19
7.0 HongKong货舱出货控制-11
page 18 /31
散數箱要開箱來檢查
7.0 HongKong货舱出货控制-12
page 19 /31
同事會檢查內箱貨物數量, 及貨物是否破損.
7.0 HongKong货舱出货控制-13
再次檢查是否已貼上綠色LABEL
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7.0 HongKong货舱出货控制-14
檢查後,包裝同事會把箱內空間用物料填滿,確保貨物有足夠保護.
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7.0 HongKong货舱出货控制-20
然後把紙箱封好.
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7.0 HongKong货舱出货控制-21
包裝完成
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7.0 HongKong货舱出货控制-22
page 29 /31
包貨同事把PACKING LIST,CUSTOMERLABEL及4S LT貼到包裝箱的正面
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7.0 HongKong货舱出货控制-15
包裝同事封箱前,再由SUPERVISOR或LEADER再次覆核貨物是否正確
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7.0 HongKong货舱出货控制-16
LEADER或SUPERVISOR會再次檢查散數箱的貨物,確保沒有拆錯數量及貨物.
包裝同事需根據DAR上的指示分LOT來包裝.
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7.0 HongKong货舱出货控制-7
包貨同事需預先計算要PRINT的LABEL數,在D.O.上先行寫上.
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7.0 HongKong货舱出货控制-8
6.1 同事核對D.O.的CUSTOMER PART NUMBER是否一樣 6.2 同事根據D.O.上的正確數量,在SAPSYSTEM上PRINT LABEL.
SUPERVISOR及LEADER核對貨物 後,會在D.O.上簽署確認.
7.0 HongKong货舱出货控制-23
最後在HUAWEI出貨記錄表上寫上D.O.日期LOT NO.及簽名
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Thanks!
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责任心差
意识培训不到位
相似产品线相邻 工位交叉
保留品标识不清
原部品混料
6S 执行不彻底
管理混乱
材料
方法
环境
混料
工作空间狭小
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4.0 预防混料措施：应急对策
工厂对出货华为的所有产品实施双重检查.
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5.0 工厂混料的永久改善对策
5.1 制定预防混料作业指示书,根除混料事故.
18 15 12
9 6 3 0
CCR
5
2006 5
混料投诉件数推移图
0
2007 0
0
2008 0
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2.0 典型混料表现形式
实物与标签不符
两个标签PN不一 致
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产品PN打印错误： 一个PN两个实物
不同产品混入相同包装箱
3.0 失效潜在原因分析
人员
设备
无奖惩机制
意识淡薄
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7.0 HongKong货舱出货控制-2
1. 核对货位号码与DO 指示一致, 2. 核对货位产品PART NUMBER与DO 指示一致 3. 核对货位产品BATCH与DO 指示一致
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7.0 HongKong货舱出货控制-3
核对实货上的PART NUMBER及COO(原产地)与D.O.指示一致
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7.0 HongKong货舱出货控制-4
对有ROHS的字样的貨物貼上一条绿色LABEL,对没有ROHS的字样的,则无需贴
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
7.0 HongKong货舱出货控制-5
把已經改數的LABEL上的數量及BAR CODE塗掉
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7.0 HongKong货舱出货控制-6
page 15 /31
7.0 HongKong货舱出货控制-9
到所選的LABEL PRINTER取回 所PRINT LABEL.
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7.0 HongKong货舱出货控制-10
包裝同事再次檢查貨物上的PARTNUMBER,數量及其他資料是否與D.O.上的一樣
page 17 /31
5.2 通过具体的作业确认细节对生产线进行 全面整顿.
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6.0 工厂质量管理的系统改善对策
6.1 建立质量意识和业务技能培训资料库,培 训全体员工.
6.2 实施优秀员工评比制度,做到奖罚分明.
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7.0 HongKong货舱出货控制-1
依据D.O.(发货单)上指示,到指定的货位提货.
泰科电子有限公司 2008-11-5
1.0 背景
1.1 2006 年Tyco共收到5起混料质量事故, 给华为造成诸多不便,同时, Tyco 受到供应商等级降以及经济处罚.
1.2 Tyco在华为的指导和帮助下从工厂自身和VMI仓库两方面多层次 进行了整改。自2007起，我公司在“杜绝混料”的表现一直处于良好的状 态.
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7.0 HongKong货舱出货控制-17
LEADER及SUPERVISOR還會檢查散數箱的包裝是否鬆散.
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7.0 HongKong货舱出货控制-18
LEADER及SUPERVISOR核對外箱LABEL資料是否正確無誤.
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7.0 HongKong货舱出货控制-19
7.0 HongKong货舱出货控制-11
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散數箱要開箱來檢查
7.0 HongKong货舱出货控制-12
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同事會檢查內箱貨物數量, 及貨物是否破損.
7.0 HongKong货舱出货控制-13
再次檢查是否已貼上綠色LABEL
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7.0 HongKong货舱出货控制-14
檢查後,包裝同事會把箱內空間用物料填滿,確保貨物有足夠保護.
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7.0 HongKong货舱出货控制-20
然後把紙箱封好.
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7.0 HongKong货舱出货控制-21
包裝完成
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7.0 HongKong货舱出货控制-22
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包貨同事把PACKING LIST,CUSTOMERLABEL及4S LT貼到包裝箱的正面
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7.0 HongKong货舱出货控制-15
包裝同事封箱前,再由SUPERVISOR或LEADER再次覆核貨物是否正確
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7.0 HongKong货舱出货控制-16
LEADER或SUPERVISOR會再次檢查散數箱的貨物,確保沒有拆錯數量及貨物.
包裝同事需根據DAR上的指示分LOT來包裝.
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7.0 HongKong货舱出货控制-7
包貨同事需預先計算要PRINT的LABEL數,在D.O.上先行寫上.
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7.0 HongKong货舱出货控制-8
6.1 同事核對D.O.的CUSTOMER PART NUMBER是否一樣 6.2 同事根據D.O.上的正確數量,在SAPSYSTEM上PRINT LABEL.
SUPERVISOR及LEADER核對貨物 後,會在D.O.上簽署確認.
7.0 HongKong货舱出货控制-23
最後在HUAWEI出貨記錄表上寫上D.O.日期LOT NO.及簽名
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责任心差
意识培训不到位
相似产品线相邻 工位交叉
保留品标识不清
原部品混料
6S 执行不彻底
管理混乱
材料
方法
环境
混料
工作空间狭小
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4.0 预防混料措施：应急对策
工厂对出货华为的所有产品实施双重检查.
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5.0 工厂混料的永久改善对策
5.1 制定预防混料作业指示书,根除混料事故.
18 15 12
9 6 3 0
CCR
5
2006 5
混料投诉件数推移图
0
2007 0
0
2008 0
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2.0 典型混料表现形式
实物与标签不符
两个标签PN不一 致
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产品PN打印错误： 一个PN两个实物
不同产品混入相同包装箱
3.0 失效潜在原因分析
人员
设备
无奖惩机制
意识淡薄
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7.0 HongKong货舱出货控制-2
1. 核对货位号码与DO 指示一致, 2. 核对货位产品PART NUMBER与DO 指示一致 3. 核对货位产品BATCH与DO 指示一致
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7.0 HongKong货舱出货控制-3
核对实货上的PART NUMBER及COO(原产地)与D.O.指示一致
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7.0 HongKong货舱出货控制-4
对有ROHS的字样的貨物貼上一条绿色LABEL,对没有ROHS的字样的,则无需贴
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
7.0 HongKong货舱出货控制-5
把已經改數的LABEL上的數量及BAR CODE塗掉
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7.0 HongKong货舱出货控制-6
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7.0 HongKong货舱出货控制-9
到所選的LABEL PRINTER取回 所PRINT LABEL.
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7.0 HongKong货舱出货控制-10
包裝同事再次檢查貨物上的PARTNUMBER,數量及其他資料是否與D.O.上的一樣
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5.2 通过具体的作业确认细节对生产线进行 全面整顿.
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6.0 工厂质量管理的系统改善对策
6.1 建立质量意识和业务技能培训资料库,培 训全体员工.
6.2 实施优秀员工评比制度,做到奖罚分明.
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7.0 HongKong货舱出货控制-1
依据D.O.(发货单)上指示,到指定的货位提货.