白车身精度公差分配

部 位 A-A
B1-B1 B2-B2
间
隙
阶 差
+1.0 -0.5
平行度 1.0 1.0 1.0
4.5 1.0 10.3 1.0 4.5 1.0 4.5 10.6 4.5 18 5.6 19.7 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
C-C D-D E-E F-F
G1-G1 G2-G2
+0.5 -1.0
机 料 法 环 主要就是围绕着尺寸 精度去研究 容差分配工 作贯彻于焊接装配工作中 更要将零件制造与总成装配及整车装配 联系起来去研究 容差分配的研究方法可用下图表示
容差分配流程图 A 产品设计
外观公差表 车体结构分析
RPS定位点 系统设计 RPS定位点系 统确认
可行性判断 YES 容差分析 容差确定
年度科研生产攻关项目 项目名称 汽车车身容差分配工程设计研 究 科研令号 KJG-2001-183 该项攻关于 2001 年年底通过验收
该项攻关具有理论创新和现实工程意义 其中设计表格化 公式规 范化 分析程序化的工程特点 使其在新车工艺技术准备中普遍应 用 促进了哈飞汽车事业蓬勃发展
1. 4 论文的工作
尺寸形成过程愈长 误差环节愈多 则累积误差的误差愈宽 精度 愈低 那一时代 汽车车身质量都不是很精良
八十年代之后随着 CAD/CAM/CAE 的广泛应用 车身制造技 术的方法和手段得到了极大的丰富和发展 汽车车身工艺质量得到 保证 各厂家批生产时每日也进行白车身的三坐标抽检 汽车制造 技术正经历着深刻 激烈的变革 在机遇和挑战面前 都力图打造 精品车身
NO 设备 结构性等
加工基准和检验基准设定 B 模 夹具设计和制造 冲压件成形 焊接总成 C NO 验具设计和制造
RPS定位数据 表
容差分配图 B 零组件检查基准书 C
检 YES 完
验
成
图 2-3
第三章
容差分配理论
3.1 背景
汽车的生产经历了单件
小批量流水线式 如福特 T 型车
及时至今日的经济规模大批量生产 市场的需求和技术的进步推动 了制造工艺技术的发展 制造工艺技术也由单件照配的不完全互
制定对策整改
1.1.2 在线检测系统 随着激光测量技术的发展 , 其成功地在焊接生产线上应用 , 在 焊接生产线末端设一工位 安装在线检测系统 将激光束打在车身 上 利用光学传感器回收信号 通过计算机算出测量点实际坐标
并和理论坐标进行对比分析 超差时可报警 实现了车身质量管理 点 100%控制 此套装置已在天津夏利 2000 生产线上应用
5.5 5.6 5.7 5.8
表示移动公差……………………………… ……32 移动公差的类型及必须设定移动公差的零件………………32 设定移动距离…………………………………………………35 对检具的移动公差……………………………………………36
第六章 制造基准的定位方案研究……………………………….38 6.1 制造基准的含义……………………………………………38 6.2 对制造基准的分析方法………………………………………38 6.3 决定制造基准时所需的资料和需要检查的项目……………39 6.4 制造基准的类型及其功能…………………………………40 6.5 决定制造基准时的顺序………………………………………41 6.6 制造基准的定位方案…………………………………………42 第七章 结论………………………………………………………47 参考文献………………………………………………………….49 致谢………………………………………………………………….52 摘要…………………………………………………………….53
小于 0.5mm 前后风挡框口止口处内外板组焊后间隙 各框口牙边
及各车门牙边止口处内外板组焊后贴和间隙要求 0
0.5mm
2.2 适用制造公差的程序
在制造业中 人们制造任何一个零部件 都要达到一定的尺寸 形状 也就是精度问题 人们围绕着精度 结合材料 环境 方法 采用不同的机械 设备不断地研究 人们解决质量的五个环节人
1.4.1 建立容差分配理论,并依此对车身典型结构设定制造零件之公 差和移动公差 1.4.2 分析确定夹具合理的定位基准和定位形式的方法 并如何反映 到模 验具上
第二章 白车身外观品质的研究方法
2.1 外观公差的标定
每一款车都有其外观品质要求 如哈飞集团生产的赛马车
这在车身设计阶段加以标定
A
A B1 B
才能不断地发展自己 巩固自己
适应新形式的需要
在发展中立于不败之地 因此如
何在设计阶段提高白车身制造质量在当前就显得尤为 重要
本文以 汽车车身容差分配工程设计 为研究内容 以工作站 CATIA 软件为工具 以哈飞集团 HFJ6390 HFJ6352 车为工程应用 对象 探索提高白车身制造质量的新方法 汽车车身容差分配工程设计研究 生产攻关项目 为哈飞集团 2001 年度科研
批生产
从流程图中可以看出 整改次数越少 则研制周期越短 用来 提升质量的费用减少 这需要冲压件的预先设置的精度越高 模具 夹具 验具定位基准统一 合理 对于各汽车制造厂家都是急需解 决的问题 因此需要一种根据车身装配特点设置冲压件精度和合理 设置工程定位的方法 为了对上述问题能做出研究 经立题 哈飞集团批准为 2001
1.0 1.0
3
3
1.0
1.0
0 -1.0
1.0 1.0 1.0
3 1.0
+1.0 -0.5
H-H I-I J-J K-K L-L M-M N-N O-O
4.5 1.0 15.7 1.0 20.3 1.0
10.0
1.0 1.0
0 -2
3.5 1.0 10.6 1.0
8.0 1.0 24.4 1.0 7.8 1.0 24.4 1.0
G1
1
C
I
A
A G1
G2 G2
C
B2 B2
K
K
J I J
D
F D E E O H H E E O F F F
L L
M
M
N
N
1.0
-A
1.0 1.0
4.5
B1-B1
B2-B2
1.0 1.0
B1 10.5 B2 11.0
10.3
间隙4.5 1.0 阶差1.0 -0.5
基准面
1.0
D-D
10.6
4.5
1.0
1.0
1.0 1.0 1.0
9.0
Leabharlann Baidu24.4
1.0
+1.0 -0.5
图 2-2
4.5 1.0 15.7 1.0
1.0
此外 要求间隙值衔接部位过渡自然 光顺 不得有内外拐点 车门与车体外表面的水平棱线应对齐 其偏移量不大于 1.0mm 各 门框口牙边止口要求平齐 各门外板加强件与各门外板平齐或低于外板 0 1mm 间隙值
该项攻关于 2001 年年底通过验收 该项攻关具有
理论创新和现实工程意义 其中设计表格化 公式规范化 分析程 序化的工程特点 使其在新车工艺技术准备中普遍应用 促进了哈
飞汽车事业蓬勃发展
目
录
第一章 绪论……………………………………………………...1 1.1 车身制造技术的发展………………………………………..1 1.2 白车身研试制现状…………………………………………..2 1.3 论文选题………………………………………………………..3 1.4 论文的工作……………………………………………………..3 第二章 白车身外观品质的研究方法………………………………4 2.1 外观公差的标定………………………………………………...4 2.2 适用制造公差的程序…………………………………………...7 第三章 容差分配理论……………………………………………….8 3.1 背景……………………………………………………………...8 3.2 概念……………………………………………………………...9 3.3 理论基础…………………………………………………….10 3.4 容差分配的范围……………………………………………….10 3.5 容差分配的计算方法………………………………………….11 3.6 容差分配工程应用实例……………………………………….16 3.7 容差分配因素的确定………………………………………….18 3.8 容差分配的作用……………………………………………….19 第四章 零件制造公差的设定………………………………………20 4.1 宗旨………………………………………………………….20 4.2 适用范围……………………………………………………20 4.3 含义………………………………………………………….20 4.4 决定制造公差的条件………………………………………….21 4.5 设定制造公差所需基准……………………………………….21 第五章 移动公差的设定…………………………………………31 5.1 宗旨………………………………………………………….31 5.2 移动公差的含义………….31 5.3 适用范围………………………………………………….…31 5.4 决定移动公差……………………………………………….31
基准面
间隙4.5 1.0 阶差0.5 -1.0
M-M
7.8
1.0
G1-G1
1.0 1.0
G2-G2
0 9.0 1.
G1 10.5 G2 10.8
3 1.0
24 .4
1. 0
3
1.0
图 2-1
总计有 15 处 SECTION 因篇幅有限示意出 6 处 阶差如下表
其余间隙
18.0
1.0
C-C
1.0
B1 10.5 B2 11.0
1.2 白车身研试制现状
中国已加入 WTO
汽车行业面临着严峻的挑战 各厂家纷纷
推出新车型
缩短研制周期
体现着
时间就是生命
然而多数
厂家白车身开发周期长 体现为冲压和焊装设备单动 连动调试周 期长 零部件整改次数多
1. 3 论文选题
白车身制造流程如图
冲压件 焊接组件 分总成 整改
图 1-1
研制
白车身
YES 质量目标 NO
1.1.1
“2mm”工程
八十年代 在美国的电视广告上 日本人将轴承放在某款日本 轿车翼子板和前机盖的缝隙中 轴承滚轮缓缓滚下 无卡滞 偏离 美国人为之震惊 从此日本汽车大举进军美国市场 正是工艺出精 品 精品出效益
此后美国汽车界开始研究其中的奥妙
于 90 年代初形成的
“2mm”工程理论 理论的核心为合理的分配和有效的控制车身制造 精度 如外观阶差 间隙分配给冲压件或焊接组件产并反映到模具 和夹具上 使车身关键点的累积误差控制在 1m 之内 长安集团和上海交通大学合作率先在长安之星车使
在国内
用此项技术 并取得成功 之后各厂家 因地制宜 纷纷效仿 如 哈飞集团 根据车身制造特点 利用 CATIA 工作站选取重要工艺
分离面的关键点 重要成品件的安装点 各车门的配合点 利用三 坐标测量机对白车身进行连续监控 分总成分期定量检测 零件分 批上检验胎检查等不同检测方法进行检查 对测量结果 利用工作 站 CATIA 题 微机 CAD 进行技术及数理统计分析 总结规律 查问
换 到部分互换 及目前的完全互换 零部件的完全互换对缩短生 产节拍 提高效率 保证整车制造质量是非常必要的 如
零部件的互换程度体现着汽车设计和制造的水平
HFJ6351B 松花江中意车 的零部件的互换程度明显优于 HFJ6350 车 二者的生产效率和制造质量有目共睹 我们不妨应用 ISO9000 族统计技术建立两个质量控制的数学模型 两图形的正态分布曲线 代表工人的装配质量 HFJ6350 车 3 截取 3 处 3 明显 HFJ6351B 车优于 质量控制为目标 应用
论文分类号 U463.82 密 级 内部
单 位 代 码 10183 研 究 生 学 号 2994106
吉
硕 士
林
学
大
位
学
论 文
车身容差分配工程设计研究
RESEARCH OF BIW PROCESSING TOLERANCE DESIGN
作者姓名:田永鑫 专 业:车辆工程
导师姓名 及职称:张建文 副教授
论文起止年月:2001 年 5 月至 2002 年 5 月
提
要
随着中国加入世界贸易组织 始融入全球的竞争之中 大推动力量
中国的汽车工业开
入世成为中国汽车工业的巨
使它的发展进入了一个全新的时期 同 在如此激烈的市场竞争中若
时也将面临严峻的考验 想占有一席之地 的技术水平
就必须具有过硬的产品质量 先进 才能
第一章
绪论
1. 1 车身制造技术的发展
一部好的汽车 它的外表
特别是高档次的轿车
给人们的第一印象即是
汽车车身,然而 在其背后 体现这非凡立体画面的却
是汽车车身制造工程技术 七八十年代车身制造所用的工艺装备 如冲压模具 焊接夹具 验具等 均采用模线样板工作法 存在协调路线长 易产生不协调 现象 尺寸形成过程的全过程影响产品和工艺装备的制造准确度