精益生产推行计划方案

-不合理行为寻找活动
-改善方法的提案
﹡监控体制搭建 —2
2
-评比与激励
-现有监控方法的优化
﹡完善“标准作业管理”
标准化 ﹡编写示范线《现场管理基准》
﹡编写《精益指标体系》
三阶段： 成果巩固
﹡完成项目总结报告
﹡整理主要输出文件 项目总结
﹡制订后期拓展计划
﹡项目评价和结束会议
JIT&价值流图
5S与目视化管理
精益生产推行计划方案
阶段
项目
子项目
量化指 标
倡导者培 ﹡精益生产基本理念 训 ﹡精益变革过程中管控注意事项
9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 顾问
第一阶段
第二阶段
第三阶段
师
0.5
﹡精益办公室设立 0.5
项目定义 ﹡项目团队组建
﹡项目启动会议
0.5
﹡课Leabharlann Baidu现状数据统计方法指导
生产效 率提升
30%
效率优化
﹡布局调整计划与实施—3人天
3
-员工多技能交叉训练
-工装器具改进
-标准作业OJT
-生产节拍控制器
二阶段： 精益示范
﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天
-作业要素分析 -内外变换拆解
换模时 间压缩
40%
-快速换模流程制定
-模具优化
﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化
1
QC基本工具应用
培训
（计划
班组管理技能提升-TWI
1
内）
标准作业与作业标准
1
基础工业工程-IE 2
1 1 1
2
内）
2 全面生产维护-TPM
0.5
﹡组装效率优化—3人天
3
-工序能力时间测量
-现状Layout图
-工序能力平衡分析
-产品批量分析
-全品种作业转换时间测量
-最佳生产模式研讨
﹡设计新的线体布局方案—5人 天
5
-确定生产节拍TT
-提出布局草案
-计算标准人力
生产效 率提升
30%
-标准作业组合 -操作平衡分析 -员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策 -最佳组装生产模式确定
存，保证供给
影响
设备管理
备异常 30%，减 少对生 产效率
影响
﹡完善设备异常发生处理流程和 后续管理流程
﹡完善设备保养专家培养制度
﹡着手编制《故障词典》
﹡建立设备管理指标体系
﹡QCC活动开展 —10
10
-小组成立
-改善步骤明确
-现状分解与对策
﹡不合理List —3
3
质量管理 -标准质量动作
不良率 降低15%
0.5
现状评估 ﹡课题管控表格填写
一阶段： 实施准备
﹡课题影响因素评估
﹡核心指标设立
建立3人 0.5
或3人以
上的专 0.5
职推进
组织
0.5
目标设定 ﹡指标基线测定
0.5
﹡初级及革新目标设定
0.5
﹡项目进度目视管理板 项目监控
1
1
1
项目监控 ﹡精益月报及例会管理
1
1
1
绩效管控 ﹡精益改善绩效管理办法制定
15
﹡TPM样板区域[针对改善设备 /Line] 标准制定
﹡对全员说明基本活动方法，带 动实施1次
﹡建立自主管理机制，实施分级 点检制度
﹡TPM活 动中 [含 生产 中故障发 减少设
生]问题点整理，分析
备异常
设备管理
﹡利用科学的方法树立改善对策 30%，减
机制
少对生
﹡设备 备品 管理 分析 ，合理库 产效率
生产交 期压缩
35%
﹡检讨和持续改进—2人天
5 10 2
-作业效率管理
-不足点持续改进
﹡物品三定与目视化—2人天
2
﹡制定目视管理基准—2人天
现场基础 改善
﹡建立班组活动园地—2人天
﹡快速反应质量控制—2人天
现场评 价80分 以上
2 2 2
﹡改善提案活动导入—5人天
5
TPM0、1 Step导入—15