年度品质总结和品质提升计划 PPT

5 2019.5.24
客户投诉
96406 3GHOA
1个
6 2019.6.28
社内投诉 83720T7JH010M1 2PCS
7 2019/8/22
社内投诉
66901 3DN1B 1pcs
8 2019/8/25
社内投诉
90900 3DN0A 1PCS
9 2019/9/22
社内投诉 83700 T7J H01049 28PCS
品质总结 2020年品质提升计划分
年度品质总结和品质提升计划
目 录
CONTENTS
01
19年品质总结
1-1. 19年客户评价品质实绩 1-2. 19年社内外不良明细 1-3. 不良说明 1-4. 不良内容统计分析 1-5. 不良分类统计分析
1-6. 不良对策实施简述 1-7. 19年品质小结
02
20年品质提升计划
1-2.19年社内外不良明细
序 号
投诉日期
1 2019/1/11
投诉类别 客户投诉
产品编号/名称 不良率 83700-T7J-H010-29 51
2 2019/4/19
社内投诉
76916 3DNOA
3个
3 2019/4/22
社内投诉
90900 3DN0A 1PCS
4 2019.5.11
社内投诉
76913/4 3RA0A 8个
色差批量不良，其中1pcs流出客户，社内全检 发现有50pcs导致PPM超标。 • 4月份超标主要原因为有2次社内投诉，皆因卡 扣漏装，导致PPM超标。 • 5 月 份 76913/4 3RA0A 整 箱 产 品 脏 污 ， 导 致 PPM超标 • 9月份社内投诉83700 T7J H01049混装，PPM 超标
1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 3 0 5
不良PPM
0.5 0 0 0 0.5 0 0 0 0 0 1.1 0 0.26
纳入不良PPM 目标
1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
2019年共3个月出现不良被客户投诉，分别为1月、5月、11月。其中1月份和5月份PPM实绩为0.5，11月PPM实绩为1.1。全年不良 数为5pcs，年度合计PPM为0.26 。
2-1. 20年品质提升计划启动会议 2-2. 20年品质提升计划-推进组织架 2-3. 20年品质提升计划-项目 2-4. 20年品质提升推进计划 2-5. 20年品质提升计划展开方法
01
19年品质总结
East Asia Electrical Equipment Co.,Ltd.
1-1. 19年客户评价品质实绩
月份
交货数量
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 合计
2002097 92774
1993648 2063556 2031939 2009277 2076015 2054603 2195157 2071224 2644669 2544679 19032862
不良数量
外观全检里追加排列对比要 求，确保色差问题发现及
时。
每次色差检查时，首先对照 色差NG样，有助于提升色差 的敏感度，再与标准样板或
色板对照
确认项目
检查具
材料
目视
颜色
目视
当前批次与最近的三个批次 样品对照，确定无差异产生
确认基准
材料牌号：PP API-C32C P2B-G0555， 颜色代码：NH900L 目视与样一致，排列对比产品，首先对照色差NG样
脏污 10%
缺胶 10%
作业遵守率
不良流出因 素
检查力不足
检出力不足
不足/倒箱 异常处理不
包装不完善
前期评估不 足
混装 20%
当
不良类型 外观类
功能类
混装/包装 物流类
包装物流类
外观类
色差不良 20%
卡扣断裂 40%
1-5. 不良分类统计分析
不良产生原因
发生次数 所占比例
原材料问题
2 20%
作业遵守率不 足 4
10 2019/11/23
客户投诉
96912 C990C 3PCS
投诉内容 色差
漏装卡扣 漏装卡扣
脏污 多打销钉
混装 扣位缺胶 卡扣漏装
混装 表面发亮
1-3.不良说明
不良分析
由图表可看出有4个月的不良PPM超标，月份分别 为1月、4月、5月、9月。 • 1月份超标的主要原因为83700-T7J-H010-29有
产品编号：90900 3DN0A 投诉内容：漏装卡扣 完善辅料（卡扣）员数管理方法。 先数96PCS装一袋，用完一袋后核 对生产数和卡扣的用量是否一致。
40%
异常处理不当
2 10%
包装不完善
3 37.5%
不良流出原因 检出力不足 作业遵守率不足 异常处理不当 包装不完善
发生次数
6
2
1
1
所占比例
60%
20%
10%
10%
不良类型
发生次数 比例
外观类
6 60%
功能类
1 10%
混装
2 20%
包装物流类
1 10%
27%
18%
18% 37%
按原因类型统计分析
10% 10%
20% 60%
原材料问题 作业遵守率不足 异常处理不当 包装不完善
检出力不足 作业遵守率不足 异常处理不当 包装不完善
按不良类型统计分析
10%
20% 60%
10%
外观类 功能类 混装 包装物流类
1-6. 不良对策实施简述
1-6-1. 色差不良对策——增加检查频率、改善检查方法和完善标准。
外观全检里只有每隔两小 时颜色对比要求，难确保 色差问题发现及时。
由于本年度因 作业遵守率问 题出现的投诉 较多，各部门 均开展作业遵 守率的培训， 提高作业者的 品质意识！
1-6. 不良对策实施简述
1-6-3.漏装卡扣、多打销钉—完善辅料员数管理方法和全检方法。
产品编号：76916 3DNOA 投诉内容：漏装卡扣 完善全检方法：产品放入箱内确认卡扣，
wenku.baidu.com再盖帘子。
1-6. 不良对策实施简述
1-6-2. 混装对策——改善作业方法。
01 对策一：
02
明确左右箱摆放位置，并做好标识
。
对策二：
明确需对整箱作三点照 合。
对策三：
03 为避免离岗时包装箱被挪动过，所以要求员工离
岗返回也必须对未满箱产品特殊三点照合确认。
1-6. 不良对策实施简述
1-6-3.漏装卡扣、多打销钉—提高作业遵守率。
1-4.按不良内容统计分析
不良分析
不良内容 色差不良 卡扣断裂 混装
脏污
缺胶
发生次数 比例
2 20.00%
4 40.00%
2 20.00%
1 10.00%
1 10.00%
不良产生原 因
原材料问题 （客户指定
供应商）
不按标准作 业/异常处
理不当
不按标准作 业/异常处
理不当
包装不完善
模具困气
按产生原因统计分析