铝箔轧制过程中板形控制方法的探讨

陈久霞,费三成,张启芳

(丹东伟豪铝业有限公司,辽宁丹东118000)

摘要:阐述铝箔轧制中板形缺陷产生的原因和板形控制原理及其方法。关键词:铝箔;轧制;板形;分段冷却;弯辊中图分类号:TG 33515+8 文献标识码:

B 文章编号:1005-4898(2007)06-0031-04

收稿日期:2007-08-27

作者简介:陈久霞(1967-),女,辽宁朝阳人,大学文化,工程师,从事铝箔加工质量管理。

随着铝箔产品尤其是电解电容器用铝箔向更薄、精度更高的趋势发展,客户对电解电容器用铝箔的板形/平直度的要求更加严格。板形缺陷轻则会造成客户投诉、退货,重则失掉客户,失掉市场。可见,在铝箔轧制过程中,板形控制是十分重要的。

1 箔材板形缺陷的产生

箔材平直度的好坏取决于轧件宽度方向上各点纵向延伸是否相等,当发生不均匀变形时,变形体内的应力分布也呈不均匀分布,导致附加应力产生,变形结束后留在变形体内形成残余应力。当变形体内残余应力间的相互作用不能抵消,且超过箔材维持箔面刚性平衡的应力水平时,轧制中的铝箔将发生形状失稳,箔面的平直度遭到破坏,出现诸如中间波浪、两边波浪、单边波浪、或二肋波浪、局部波浪等形状缺陷。

2 影响板形的因素

影响铝箔板形的主要因素有:(1)坯料;(2)

轧辊凸度及轧辊表面粗糙度;(3)工艺润滑及冷

却;

(4)液压弯辊;

(5)压下量、轧制速度及张

力。下面分别加以分析与探讨。

(1)坯料

铝箔的板形坯料板形与横向厚差有十分密切的关系,在轧制区内很短的时间内固体铝的流动性有

限,铝坯料的不良板形往往会遗传给成品;而坯料的横向厚差不均也会严重影响箔轧产品板形,尤其是热轧坯料,因热轧过程中控制宽展,造成热轧板、带材横向边部厚于中部,产生凹形断面、楔形断面(见图1),如果热轧辊冷却不好时也有凸形断面的情况。凹形断面的坯料,极易造成箔材两边波浪;楔形断面的坯料极易造成箔材单边波浪;凹形和楔形断面的坯料对箔材板形害处最大。凸形断面坯料易造成箔材中间波浪;但合理的凸形断面将有利于箔材的轧制,箔轧时易控制出良好的板形。矩形断面是理想断面,生产过程中很难获得。来料板形平整,铝箔作均匀变形,不产生附加应力,横向厚度差只按加工率大小成比例地减少,因此只有横向厚度差小才有可能轧出板形平整、且横向厚差小的箔材,由于箔材很薄,其板形对不均匀变形极为敏感,保持轧制前后断面形状的相似性是箔轧中板形控制必须遵循的基本原则。为了提高箔材的板形,采购坯料时应对铝板、带的板形和板凸度进行

严格控制。

图1 坯料的断面

31#5铝加工6 2007年第6期总第178期技术工程

(2)轧辊凸度及轧辊表面粗糙度

铝箔轧制过程中,轧辊必须有合适的原始辊型,并在轧制过程中进行正确的控制和调整,才能使轧制过程顺利进行,遵循变形的相似原理,即铝箔轧机两个工作辊之间形成的辊缝必须与坯料的板形相匹配,但是由于诸多变形条件的影响,如:轧辊受力后所产生的挠度、工作辊辊身温差所造成的热膨胀、工作辊的弹性压扁、合金种类、道次压下量等等,工作辊的原始辊型应根据轧制力引起辊身中部与边部的挠度差、轧辊的弹性压扁量、轧辊热膨胀造成的热凸度代数和来确定,但这些计算比较繁琐,技术人员根据实际经验,磨出初步辊型后,经生产试用,配合弯辊作用的范围,反复比较实际效果,作出适当的修正,确定轧辊凸度最佳值。

目前轧辊基本弧度曲线的有两种:抛物线型曲线和正弦曲线,抛物线型曲线与轧辊挠度曲线相近,对板形控制较为有利;正弦曲线有利于消除改善二肋浪;企业应根据自身设备情况、工艺习惯确定,同时因加工材料不同、道次加工率不同,轧制力不同,产生的变形热不同,造成轧辊的热膨胀不同,工作辊采用一种固定的原始辊型是无法满足这一要求的,必须根据不同的合金、不同的原始板形、不同的宽度、不同的加工率磨制不同凸度的辊型,根据实践经验,箔轧工作辊凸度为0103~ 0108mm。

轧辊表面粗糙度的均匀性对板形控制相当重要,粗糙度不均匀,辊与铝箔间的摩擦不均匀,造成铝箔变形不均,易造成局部波浪,严重时易产生压折,使轧制过程不能继续,同一根轧辊辊面粗糙度必须均匀一致。粗糙度越精细、轧辊表面越光亮,其不均匀性对铝箔板形越敏感,大的粗糙度对板形控制有利。目前常采用粗糙度测定仪或铝箔表面反光的方法对轧辊粗糙度进行定量、定性检查。根据铝箔成品厚度、品种不同,一般轧辊粗糙度为0108~014L m。

(3)工艺润滑及冷却

轧制过程中,铝箔变形产生大量的变形热,轧辊与铝箔摩擦产生摩擦热,轧辊吸收这些热量而辊温上升产生热膨胀,要获得良好的板形,必须对辊型的变化给予及时有效的纠正,轧制油的分段冷却控制是在线调整轧辊热凸度,以达到控制板形的有效手段之一,据报导[1]板形控制70%靠轧制油冷却,尤其在铝箔进入负辊缝轧制时,板形控制100%靠轧制油冷却轧辊不同部位来完成。轧制油一方面起到润滑作用,减小轧辊摩擦力,使板形稳定;另一方面起冷却作用,带走工作辊中热量,降低产生波浪处过高的辊温,使轧辊的弧度和形状符

合板形控制的要求。

图2

工作辊分段冷却喷油嘴横向分布

图3喷油、轧辊和支承辊的分布

现代铝箔轧机采用分段冷却控制轧辊辊身各段的热凸度,轧制油带走热量多少与喷射流量、压力有关,通过控制各喷油嘴流量,控制轧辊各段的热凸度,进而控制相应段上的箔材延伸率,最终达到控制箔材板形。一般四辊箔轧机工作辊和支持辊共设有6排喷油嘴,上、下支承辊各有一排喷油嘴;上、下工作辊各有2排喷油嘴,每排设有一定数量(如:31个)的喷油嘴,每个油嘴分多种压力和流量控制,每个油嘴控制约50㎜的辊面,生产过程中,操作手根据经验选择基本冷却模式,根据板形辊测量的结果和实际操作经验,通过控制各喷油嘴的压力和流量,来控制铝箔板形。

根据热传导的规律,油温与辊温温差越大,热传导速度越快,因此降低轧制油温度会提高分段冷却的反应速度;而轧制油温度高些会增加轧辊的热容,对轧辊辊型的稳定有利,一般箔轧轧制油控制在30~60e范围内。

陈久霞,等:铝箔轧制过程中板形控制方法的探讨技术工程

据报导

[1]

,国外已有喷射热油的办法,来提高边紧部位轧辊的热膨胀率。目的也是保持轧辊弧度及形状符合板形的要求,总之轧制油的分段冷却控制是提高铝箔板形质量的重要手段。

(4)液压弯辊

液压弯辊是控制铝箔板形的又一重要手段,工作辊弯辊装置设在工作辊两端的轴承座内,在弯辊力作用下,通过改变轧辊的挠度来改变工作辊凸度。正弯时,减小了工作辊挠度,相当于增加了工作辊原始凸度;负弯时,增加了工作辊挠度,相当于减小了工作辊原始凸度。液压弯辊反应迅速,弯辊力可在一定范围内调整,在线轧制时,只要正确选择正、负弯即可快速有效在补偿轧辊辊型的变化。生产实践表明,在第一道次轧制时,轧辊温度低,热凸度小;道次变形量大,轧辊弹性变形大,因此采用较大正弯辊力,随着道次的增加,轧辊热凸度增大,为抵消热凸度对板形的影响,应逐渐减小正弯辊力,直至采用负弯辊。铝箔轧制过程中常采用负弯控制,当边部松,中间紧时,应减少负弯来调整;当两边紧,中间松时,应增加负弯来调整,

装有板形仪的轧机还可实现弯辊自动控制。

图4 液压弯辊示意图

液压弯辊能迅速消除铝箔对称性近边波浪,对中间(宽度方向)板形纠正能力有限;对有辊缝轧制时,与工作辊、支承辊的凸度结合使用,能迅速调整板形,但当箔材进入负辊缝轧制时,液压弯辊就不起作用了。

(5)压下量、轧制速度及张力

道次压下量对板形的影响较大,一方面,道次压下量不同,则轧制力不同,引起轧辊挠度变化不同,另一方面,道次压下量过大,轧制过程中产生的变形热多,使轧辊的热凸度增大;道次压下量太小,变形热少,轧辊热凸度小。道次压下量过大或

过小板形都难以控制。在生产实践中应根据铝箔的化学成分、状态合理分配道次压下量,一般来说,铝箔道次压下率的控制在40%~60%范围内。过高或过低都不便于板形的控制。

在铝箔轧制过程中,轧制速度的增加,会使轧制变形区的温度变化加快,从而轧辊辊型发生变化,轧制出的铝箔板形也会随着辊型的变化发生改变,轧制速度越高辊形变化越快,板形控制反应速度跟不上,板形就越难控制。一般手动控制板形,速度不会超过800㎜/m i n ;超过800㎜/m in 的速度,为了获得良好的板形必须采用板形自动控制系统。生产过程中,有经验的操作手在轧制速度低时,先让铝箔产生轻微的边部波浪,然后提高轧制速度,通过提高轧制速度来提高轧辊热凸度,以此来实现高速轧制条件下的板形控制。

调整轧制过程中的张力,可以改变铝箔在变形区内受力情况,铝箔越薄张力对板形的影响越大。箔材在张力的作用下,尤其是张力较大的情况下,在线板形也许是良好的,而离线后在剪切过程中发现,箔材存在严重的板形缺陷,因此在铝箔生产过程中,在保证产品质量的情况下,应尽量采用小张力轧制,确保轧制过程中最大程度地反映产品的真实板形,以便可以及时采取相应的调整措施,提高板形控制水平。

3 结束语

板形技术是铝箔轧制过程中的核心技术,是提高箔材成品率实现高速轧制的基本条件,在铝箔轧制过程中,受坯料材质、板形、横向厚差及轧辊表面粗糙度、轧辊热凸度、轧辊弹性压扁、轧辊弯曲

等因素的影响,随着轧制速度、张力、道次压下量的变化,板形不断变化,在生产过程中板形控制方法主要有:1控制坯料板形和横向厚差;o控制轧辊表面粗糙度的均匀性和轧辊原始凸度;?采用分段冷却来控制轧辊热凸度;?采用液压弯辊等方法控制轧辊挠度;?控制压下量、轧制速度及张力。

在铝箔高速轧制过程中,变形区条件瞬息万变,采用目测观察板形质量,手动方式调节弯辊、分段冷却等手段控制板形,很难跟踪在线板形的快速变化,为摆脱手动控制响应迟缓的缺点,满足日益提高的客户的质量要求,现代铝箔轧机安装了板形自动控制(AFC)系统对铝箔板形进行自动控制。

33#

但板形仪只是靠板形辊测量板形情况,最终靠调整弯辊、分段冷却和轧制力来消除铝箔的不均匀变形。在负辊缝轧制时,板形的好坏取决于轧辊分段冷却装置的控制能力。根据板形辊测量的结果,自动控制轧辊各段轧制油的流量的来调整轧辊的热凸度,使实际板形与目标板形相吻合。

为获得更好的板形质量,有关报导[2]采用轧辊横移、轧辊交叉等方法抵消轧制过程轧辊的有害变形,来实现铝箔轧制过程中均匀变形,尽可能获得平直的箔材。

参考文献

[1]项志量.铝箔轧制中的板形控制[J].轻合金加工技

术,2007,35(4).

[2]肖亚庆.铝加工技术实用手册[M].北京:冶金工业

出版社,2005.

D iscuss on A l u m i nu m Fo il Flatness ControlM ethod in Rolli ng

C HEN Jiu-xia,FEI San-cheng,ZHANG Q i-fang

(Dandong W eihao A l u m inum Co.,Ltd.,Dandong118000,China)

Abstract:T he defec t cause o f flat ness dur i ng a l um i nu m fo il ro lli ng and contro lling pr i nci p le and m et hods were i ntroduced i n this paper.

K ey W ords:al um inu m f o i;l ro lli ng;flatness;subsec tion coo ling;bend i ng ro ll e r

通润铝材公司一期工程进展顺利

(本刊讯)青铜峡铝业股份有限公司与德正资源控股有限公司共同出资组建的通润铝材有限责任公司于2007年8月12日奠基建设,设计铝板带箔生产能力150kt/a,其中板材30k t/a、带卷100kt/a、厚箔20kt/a。项目总投资约17亿元,分两期建成,一期有双辊式铝带坯连续铸造轧机6台。

在该公司投资中,青铜峡铝业股份有限公司占70%,德正资源控股有限公司占30%。计划铸轧车间2008年7月投产,全部工程可于2008年底竣工。这是宁夏首家现代化的大型铝板带箔项目,对促进地方经济的发展将起很大的作用。(时天)

中铝重组东北轻合金公司

(本刊讯)9月1日,中国铝业公司重组东北轻合金有限责任公司协议签字仪式在哈尔滨举行。出席签字仪式的有国务院振兴东北办主任、国家发改委党组成员,副主任张国宝,中国有色金属工业协会会长康义,国务院国资委规划发展局局长王晓齐,中共黑龙江省委副书记、常务副省长栗战书,副省长刘海生,哈尔滨市委副书记、市长张效廉,常务副市长姜明,副市长丛国章,中国铝业公司党组书记、总经理、中国铝业股份有限公司董事长、CEO肖亚庆,中铝党组成员、副总经理张程忠,中国铝业股份有限公司副总裁丁海燕,东轻公司董事长赫崇高、总经理钟利。(利地)

南山轻合金有限公司拟引进全套冷连轧生产线

(本刊讯)南山轻合金有限公司的铝箔厂和热轧厂已于2005年以来相继投产,其冷轧厂也于今年投产,冷轧厂装备有2台单机架不可逆式CVC6冷轧机,其生产能力可达到200kt/a。为了扩大冷轧带卷的生产能力,将冷轧带卷生产能提高到600kt/a,南山集团公司决定引进全套冷连轧生产线。据悉该条冷连轧生产线将力求集中当今先进科学技术成果,装机水平将是最先进的,工艺技术也是当前最先进的,生产能力也将是同类生产线中最大的。这一项目如果顺利实现,南山轻合金有限公司将跻身国内铝板带生产的前列。(和人)

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铝箔轧机操作要领及常见问题的解决

铝箔轧机的操作要领铝箔轧机的操作要领及常见问题的解决方法及常见问题的解决方法进入八十年代后期，铝及铝的深加工，特别是箔材发展速度很快。市场基本上供不应求，这其中进口铝箔占了相当大比重，随着国内几大铝箔企业的相继投产。目前，铝箔国内市场基本处于一种饱和状态。我们知道要想保质保量地生产出客户满意的铝箔产品，除具有现代化的尖端铝箔轧机外，还要具备高素质的工程技术人员（工艺、电器、机械），管理人员，更要具备高水平的现场操作人员（磨床、轧机、分切），而要成为一名合格的操作人员，除具备高度的工作责任心外，还必须熟练掌握铝箔生产的全过程。了解所属设备的结构性能及日常维护、保养常识，牢记不同铝箔产品规格的质量标准。下面重点介绍一下中、精轧机（第五道次）一些基本操作手法和轧制中常见问题的解决方法，其实轧制操作技巧，并没有固定的教程可言，而是在操作人员生产实践中不断摸索，发展和总结的。 1、轧制过程主要分以下几个步骤： a ．备料：不要小看这只是简单的工作，其实轧制前了解清楚就为下一步的工作做了充分的准备和很好的铺垫。比如：通过料本随行卡，我们可以清楚地知道，来料的产地、合金牌号、厚度及宽度，通过前几个道次的轧制状况，可以了解道每道次的加工率是如何分配的，长期的工作实践，使我们知道不同产地、不同合金的料，在操作方法上和板型控制中都有所不同，例如：巴林料偏硬（抗拉强度偏高）；8079合金的料也偏硬；同样的工艺条件下，速度较快；朝日料速度偏慢，且有时缺陷较多；瑞闽料每批次质量（针孔多、空洞多）不稳定；大韩料质量较好，特别是1235合金轧制比较稳定，缺陷也相对较少。了解了以上这些，也就为我们下一步的轧制工作做好了准备。另外备料前还要检查料卷有无碰伤，前几道次的轧制状况，做到心中有数，有的放矢。 2、上料穿带：这个环节，在备料时已做了一些基础工作，比如：表面厚差、串层、松卷（中间退火引起）起皱等在穿带前必须进行处理，以免轧制升速时断带。另外比较重要的一点，穿带时，对中要精确，尽量居中，如果是同批次的料，要以上一卷轧制对中为基础。如果对中不准，轧制中就会出现边部（小边5~25mm ）一边松一边紧的现象（原来的轧制区域变松，受变形摩擦热影响。非轧制区域小边变紧，原来轧不到的地方）。如果调整不及时，就会引起断带，即使不断带，也会引起板型不良，边部光亮度不均，造成下道工序分切困难。 3、升速轧制以及轧制过程中的板型控制：这个环节对于轧机操作手来讲是个难点，也是一个重点。平时，我们常听到操作手这样议论，说性子急的人适合干粗轧、性子慢的适合干精轧，这话虽然不一定准确，其实从侧面也说明了一个人性格的快慢，与他平时工作的节奏、反应快慢、敏捷程度是息息相关的。在粗轧机工作的同志一般工作中是“三快，一到位”即上

铝合金轧制工艺

铝合金轧制工艺一．实验目的： 1．掌握板带轧机工作原理及设备操作过程。 2．学会轧制变形量的计算方法及安排道次变形量。二．轧制原理：轧制法是应用最广泛的一种压力加工方法，轧制过程是靠旋转的轧辊及轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进轧辊缝之间并使之产生压缩，发生塑性变形的过程，按金属塑性变形体积不变原理，通过轧制，轧件厚度变薄同时长度伸长，宽度变宽。见图１所示。图1 轧制前后轧件厚度的减少成为绝对压下量，用△h 表示，△h ＝h 1－h 2绝对压下量与原厚度之比成为相对压下量，用ε表示，ε＝△h ／h １×100%，轧制时轧件的长度明显增加，轧后长度与轧前长度的比值称为延伸系数用λ表示， λ=l 1/l 2。由于轧带时轧件宽度变化不大，一般略而不计（Δb=b 2-b 1）。ε、Δh 和λ是考核变形大小的常用指标。三．实验内容：

使用两辊板带轧机轧制AlCu合金试件，试件铸态毛坯尺寸：120×15.00×7（mm）。经多道次轧制使熔铸台毛坯形成轧制态工件，轧制厚度由7mm轧至2mm，将其中一半轧件送到马弗炉时效处理，为下一实验做准备。四．实验步骤： 1．根据轧机传动系统图和轧制原理图结合轧机了解板带轧机的组成，熟悉其结构和轧制机理。 2．润滑各运动部件，启动电源空车运转。 3．按总变形量分配道次压下量，并调整压下装置。 4．喂料轧制，按道次测量并记录相关数据。 5．轧制加工完成关闭电源，快速退回压下装置。 6．清理轧机和工作地点。 7．拟写实验报告。五．实验装置：图2 轧机基本结构六．实验数据及处理：

七．思考题： 1．试述齿轮座（分动箱）的作用？齿轮箱位于辊与减速箱中间起连接传动作用，同时用它控制上下轧辊转速保持一致 2．分析压下量与咬入角之间关系。 ]/)(1arccos[21D h h --=α 为轧辊直径为咬入角、即为压下量、其中D )( 21αh h - 根据实验原理的图示可知.

铝箔的轧制特点

在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面：（1）铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。（2）叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。（3）速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1）、工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 2）、轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 3）、材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。

铝箔车间设计

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟铝箔车间设计铝箔车间设计(design of aluminium foil workshop) 以0.5mm 左右厚的铝带坯为原料，经退火、轧制、分卷、剪切等工序，生产铝箔的铝加工厂车间设计。铝箔厚度为0.006～0.2mm，使用宽度一般小于1000mm，通常以倍尺进行生产，最大轧制宽度可达2000mm。以软状态、硬状态供应用户。铝箔的深度加工产品有与纸或塑料薄膜组合而成的复合铝箔，表面压花、着色、印花的花色铝箔和表面涂有耐水、耐油、绝缘等性能涂布剂的涂层铝箔等。根据建厂具体情况，以上产品可以在铝箔车间生产，也可以单独建设铝箔深度加工车间。设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。工艺流程选择以厚0.5mm 左右的铝箔坯料为原料，一般经过退火、初轧、中轧、清洗、合卷、精轧、分卷、退火和剪切等工序生产铝箔成品。现行的铝箔轧制工艺有两种。一种是每道次轧制使用一台轧机的群体式轧制工艺。这种工艺需要的轧机台数多(形成一个轧机群体)，轧制中间需要退火和清洗才能生产薄规格铝箔。另一种工艺是将各道次轧制集中在粗、中、精轧机上，可用一台、两台或多台轧机进行生产，一般不需要中间退火和清洗。前者轧机规格小，装备水平较低，建设投资较少，适合于年产几百吨至1～2kt 的生产规模。后者轧机规格较大，装备水平高，产品质量和生产效率均很高，适合于年产几千至几万吨的生产规模。铝箔的成品退火，有低温长时间和高温短时间两种制度。低温长时间退火时，铝箔卷上的残余润滑油有充分的时间挥发掉，退火后表面光亮，但需要炉子台数较多。高温短时间退火，一般适用于群体式轧制工艺。生产薄规格铝箔需要叠轧，叠轧前要合卷。合卷工序可单独设置，也可在精轧机上将合卷和精轧一次完成。叠轧后的铝箔要分卷，分卷的同时可以分切，分切的宽度在200mm 以上。

铝箔轧制过程中的防火措施示范文本

铝箔轧制过程中的防火措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

铝箔轧制过程中的防火措施示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。铝箔轧制发生火灾或爆炸必须具备三个条件：可燃物，如轧制油、棉纱、胶管等；助燃物，即空气中的氧气；火源与高温，如摩擦、电火花、静电、明火等。缺少其中某一个条件都不会燃烧火爆炸。高速铝箔轧制中产生的油蒸汽与空气中的氧气是无法避免的，因此高速铝箔轧机安全防火的关键，是如何消除火源及局部过热产生的高温。主要措施如下：１、在高速铝箔轧制中，轧机周围产生高浓度的油蒸汽很难避免，为了尽量降低油蒸汽的浓度，应保证排烟装置的正常运行，并使其排风量达到最大值。２、加强工作辊、支承辊、导辊油雾润滑系统的点检与检查，保证油雾发生器油位、油压、风压、温度符合要

求，油雾发生器与轴承箱的连接管路应畅通，以提供足够的润滑条件。油雾润滑不良是引起轧机火灾最主要原因之一，在生产中，应对油雾润滑系统重点管理，发现问题及时停车处理。３．加强轧辊内环、轴承的检查与管理，每次换辊都应进行检查，对有故障的部位及时修理与更换。轴承箱的安装松紧应适度，避免辊脖与轴承内套产生相对运动。４．在有油蒸汽的地方，必须使用防爆型电器设备，天车吊具卸下后应及时切断吊具电源。５．断带保护装置应灵敏有效，铝箔坯料厚度应均匀，不允许突然增厚很多以避免塞料现象的发生。在操作上，在料卷的尾部应适当降低轧机速度。６．提高操作水平，减少断带，及时清理轧机本体与集油盘中的碎铝片，轧机本体、管道油箱等应接地良好。７．合理选择基础油和添加剂。高速铝箔的轧制油除

铝箔轧制过程中轧制油的控制

铝箔轧制过程中轧制油的控制【摘要】铝箔轧制过程中，轧制油起到润滑、冷却和洗涤作用，有着举足轻重的位置。因而，轧制油的控制便尤为重要。本文从轧制油的日常管理入手，以洁净度的控制为重点，辅以过滤技术，简而述之。【关键词】铝箔；轧制；轧制油；控制选用合适的轧制油以及轧制油的日常管理在轧制的过程中非常重要。故而在铝箔轧制的时候，我们就应该按照“三低”的标准来选择基础油，即低硫、低芳烃、低粘度；添加剂方面，要优先选用脂类，并且要按规定严格谨慎的控制加入量；而在生产进行中更应监测轧制油的各项指标状况，将轧制油温度维持在允定范围内；因为轧制油的洁净程度会对箔表面质量产生影响铝，所以过滤轧制油至关重要，我们要根据轧制油的氧化、变质，进行定期的更新。 1 关于轧制油的日常管理 1.1日常监测铝箔轧制能否正常并且稳定的进行，轧制油的管理才是重点，所以我们要在固定的时间段，在线监测轧制油的各项指标，而监测大致的项目包括：外观和馏程，闪点和粘度，添加剂的含量和灰粉、水份。 1.2 油量的控制因为轧制油的耗速在铝箔轧制进行时非常高，所以必须要把油箱中的油位控制好，以便基础油的及时添加，避免油箱的油位不足造成油位报警，从而导致停机断带。 1.3 添加剂控制根据添加剂的品种以及添加量的不同，在轧制进行时发生的作用也不同，生产时多以复合添加剂的形式加入，而根据过往的经验一般加入量≤5%，由于需要不断补充新基础油和添加剂的消耗，所以必须以监测指标为准进行补充，并确保控制在合理范围内，以此确保产品表面质量的稳定。 1.4 轧制油温度控制轧制油的温度与黏度、油膜强度之间有着不可切割的联系，如果油的温越来越高，则油的黏度越低，温膜强度变得越小，因此铝箔轧制油温控制因道次和轧制速度不同而改变，通常控制在30℃～60℃之内。 1.5 轧制油的更换

铝箔轧制油过滤专业技术

轧制油的过滤铝箔轧制会有铝粉和油与铝的化合物不断的产生，轧制过程轧制油会被循环使用，一些碎铝削也会进入到轧制油中。这些铝粉或杂质不过滤掉会堵塞油嘴，产生辊印等。铝箔轧制铝粉的产生量与道次，压下量，来料状态都有关系。基本规律是压下量越大铝粉越多，轧辊粗糙度越高铝粉越多，来料退火温度越高，退货所在道次厚度越薄，铝粉越多，油温越高铝粉越多，轧制速度越快铝粉越多。有人测算过生产一吨纯铝板可产生5-20mg/㎡的铝粉。并且证明轧制油中的小颗粒会造成铝箔针孔，8μm

硅藻土是一种类似白垩的软质粉状物质，形状多样具有多孔、密度低、比表面积大、相对的不可压缩性、化学性质稳定及不溶性并具有一定的吸附性。这种硅藻土经干燥、粉碎、煅烧、空气风选、分级加工成为最终的惰性助滤剂，其成分主要是非晶质二氧化硅，硅藻土助滤剂在过滤介质上形成结实的、稳定的带有孔隙的滤饼，滤出液体中的杂质达到固液分离、澄清的目的。硅藻土助滤剂经过科学的、严格的加工控制，不会改变滤液的任何成分，对过滤前后滤液的味道没有任何影响。

在保证滤液澄清的前提下能获得最大的过滤量这就是选择的前提。所以一般在满足工艺要求的前提下，必须寻求最大的过滤速度，从而得到最经济的过滤效果。很明显助滤剂除去液体中固体杂质粒子的能力随着颗粒和滤速增大而降低，相反随着助滤剂颗粒的减少和滤速的降低，助滤剂去除悬浮杂质的能力反而增强了，这种变化的幅度取决于待除去的不溶固体杂质的形状和颗粒分布情况。大多情况下，不溶的固体杂质粒子过滤有如下情况：使用助滤剂越细，获得的浊度越低，如果某一种规格的助滤剂已经去除掉滤液中 100% 的悬浮颗粒，再使用更细的助滤剂，滤速再降低也不会降低浊度。因此，选择适当的助滤剂需要折衷考虑对浊度和滤速的要求，如浊度指标低则滤速可以提高，最好的助滤剂是即提供了最高的流速，同时又能使浊度达到令人满意的程度。这个程度需要由助滤剂的客户来确定。滤液的浊度主要取决于以下因素： 1 ）预涂助滤剂型号及数量； 2 ）添加助滤剂型号及数量； 3 ）过滤周期的长短； 4 ）过滤速度。目标浊度或者过滤后滤液中悬浮杂质粒子的含量，可以由多种方式决定： 1 ）目测； 2 ）取样与标准液体相比较； 3 ）使用电子浊度计； 4 ）将滤液样品通过一张白色或黑色的过滤纸过滤，比如使用薄膜过滤机，观察纸上的杂质； 5 ）化学或生物分析； 6 ）重量分析。要描述助滤剂某一产品可以滤出固体杂质粒子的大小非常困难，这取决于所采用的测量杂质颗粒大小的方

铝箔轧机介绍

铝箔轧机介绍 1.粗轧机的主要组成部分: 1.1 1.1 入口侧入口侧入口侧:: 三套固定储卷座:用于储存带钢套筒的铝箔卷料;两套用于储存纸套筒铝箔坯料储卷座;上料小车:液压马达驱动; 入口活动地板;开卷机:半膨胀轴与锥形环组合,当轧制纸套筒坯料时,采用膨胀方式,根据坯料卷径大小膨胀压力自动降级; 当来料为钢套筒的铝箔卷料时, 采用锥形环夹紧方式;并具有高/低速切换功能; 纸套筒铝箔坯料提升油缸纸套筒铝箔坯料提升油缸.. 1.2 1.2 轧机区轧机区轧机区:: 入口偏导辊入口偏导辊((下刀辊下刀辊):):电机驱动, 液压升降,上刀为圆盘刀,并带有吸边装置; 入口张紧液压辊: 具有大/小包角位, 液压升降; 入口固定导辊入口固定导辊::辊面为轧制线高度,两侧安装气动断箔刀; 入口框架入口框架:: 安装入口偏导辊, 入口固定导辊, 入口张紧辊, 液压摆动. 轧制线调整装置轧制线调整装置::固定在牌坊顶部, 根据上部轧辊直径由液压马达调整楔形块位置,保持轧制线; 上支承辊重量平衡油缸上支承辊重量平衡油缸::利用4个液压缸在正常轧制时平衡上支承辊重量;正/负轴弯辊缸弯辊缸::作用在两工作辊轴承箱之间共8个油缸,称为正弯辊缸; 作用在工作辊轴承箱与支承辊轴承箱之间共8个油缸,称为负弯辊缸; 压下缸压下缸:: 安装在牌坊底部,提供轧制力或予负载,具有位移传感器和压力传感器的伺服油缸; 上/下清辊器:气缸调整清辊压力, 液压马达驱动偏心轮横向摆动; 工作辊:直径max.260mm,min.230mm,辊面长度1720mm, 辊面硬度101~105HS; 支承辊: 直径max.720mm,min.670mm, 辊面长度1670mm, 辊面硬度80~85HS; 板形辊板形辊:: 直径163mm,32个环,VIDIMON 空气轴承型,环宽50mm; 1.3出口侧出口侧:: 卷取机卷取机::锥形头座, 根据料卷直径大小夹紧压力自动升级; 助卷器助卷器:: 液压旋转, 液压张紧; 熨平辊: 气动电磁比例控制; 出口活出口活动地板动地板动地板;;卸卷小车卸卷小车; ; ; 三套固定储卷座三套固定储卷座三套固定储卷座;; 1.4 1.4 排油烟雾系统排油烟雾系统排油烟雾系统::排油烟罩排油烟罩;;风机风机;;过滤装置过滤装置;;烟囱等烟囱等.. 1.5 1.5 套筒吊运装置套筒吊运装置套筒吊运装置::出/入口悬臂吊入口悬臂吊;; 2.轧辊轴承的润滑: 采用油雾负压润滑装置,当压缩空气(加热)通过油雾发生器内的文氏喷嘴时,产生负压将油雾发生器内的润滑油抽出, 抽出后的润滑油滴在高速气流和负压环境下分裂成微小颗粒,随同扩散管内的低气压混合成油雾, 油雾通过安装在轴承箱内凝缩嘴变成油滴润滑轴承.优点:在一定的速度下, 润滑良好;省油,易于自动控制;缺点:污染空气, 污染工艺油,不适合高速轴承.现逐渐被油气润滑,稀油集中润滑代替. 3.轧制油的过滤: 净油箱净油箱→→ 轧制油供油泵(冷却泵)→水冷却器→电加热器→压力调节阀→监

铝箔轧制工艺过程及其特点

铝箔轧制工艺过程及其特点浙江中金铝业有限公司技术研发部 2011年09月16日在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于 0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： (1)铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 (2)叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 (3)速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 1)工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 2)轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 3)材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。

板带轧制工艺技术

钢板轧制设备及工艺复习题 1钢板的品种按厚度如何分类其技术要求有哪些P3答：钢板的品种规格按厚度分为两大类，即厚板和薄板。一般称厚度为4mm以上者为中厚板；4mm以下着为薄板。钢板生产的技术要求：1、尺寸精度要求。（钢板的尺寸精度主要指厚度精度。厚度精度包括纵向厚差和横向厚差的允许范围。）2、板型精度要求。（板型精度是指板带钢的平直度，表示板带纵向、横向各部位是否产生波浪或瓢曲。）3、表面质量要求。4、性能要求。 2厚板、热轧带钢、冷轧带钢生产的工艺过程，各主要工序的作用答：厚板生产工艺过程由原料及轧前准备、轧制和精整三大部分组成。板坯的加热工艺作用：提高塑性、降低变形抗力，使坯料便于轧制，并提高产品质量，增大金属收得率。除磷作用：保证钢板的表面质量，去除在加热过程中的炉生氧化铁皮和轧制过程中生成的再生氧化铁皮，减少轧辊磨损和消耗减少换辊次数。热机械控制工艺作用：控制奥氏体状态、相变产物及组织状态、细化铁素体晶粒、减少珠光体片层间距，实现钢板高强度、高韧性和焊接性能的统一，生产出优质厚板。轧后冷却作用：改变钢板的金相组织和力学下性能。热轧带钢生产过程包括坯料选择和轧前准备、粗轧、精轧和轧后精整四个大的阶段。板坯的加热工艺作用、除磷作用同上。定宽作用：改变板坯宽度，以满足热轧带钢品种规格不同宽度的需要。冷轧带钢主要生产工艺过程，主要由酸洗、轧制、退火、平整、镀（涂）层和精整工序组成。酸洗作用：采用物理和化学的方法将带钢表面上得氧化铁皮清除掉。退火作用：（1）消除带钢冷轧时的加工硬化；（2）获得不同的力学性能。平整作用：（1）使退火带钢平整后达到一定的力学性能要求；（2）消除材料的屈服平台；（3）改善带钢的板形；（4）根据用户的要求生产不同粗糙度的带钢。 3热机械控制工艺的实质P16 答：热机械控制工艺，是将控制轧制和控制冷却工艺结合。在合理的化学成分设计的基础上，通过控制板坯出炉温度、低温阶段累计压下率和温度、终轧温度、轧后冷却速度和终冷温度等工艺参数，已达到控制奥氏体状态、相变产物及组织状态、细化铁素体晶粒、减小珠光体片层间距，从而实现钢板高强度、高韧性和焊接性能的统一，生产出用常规的轧制和热处理相结合工艺无法生产出的优质厚板品种，满足用户要求。 4影响有载辊缝形状的因素有哪些P21 1轧辊的热凸度。轧制时轧件的变形功所转化的热量、轧件与轧辊间摩擦所产生的热量，以及高温轧件所传递的热量都会使轧辊受热；而冷却水、空气及轧辊接触的零件会使轧辊冷却。在轧制过程中，加热和冷却条件沿辊身长度是不均匀的，靠近辊颈部分受热少、冷却快，轧辊中部则相反。故轧辊中部温度高，热膨胀大，使轧辊产生热凸度。轧辊的如凸度可以采用沿轧辊辊身调节冷却水流量分布的方法加以控制。 2轧辊的磨损。轧辊与轧件、工作辊与支承辊间的相互摩擦都会使轧辊产生磨损。影响轧辊磨损的因素很多，如轧辊与轧件的材料与温度、轧制力与轧制速度、前滑和后滑数值、工作辊和支承辊的滑动量和滑动速度、轧辊和轧件的表面硬度和粗糙度等，而且轧辊的磨损量随时间而改变。一般工作辊和支承辊的磨损规律是中部磨损大、两端磨损小，板坯边部温宿较低会造成边部的局部磨损。（轧辊磨损的补偿方法包括：1）通过生产组织的方法补偿轧辊磨损的影响。2）调整轧辊热凸度补偿轧辊磨损。3）轧辊的弹性弯曲。4）轧辊的弹性压扁。5）轧辊的原始凸度。） 5.什么是板形常见的板形缺陷有哪几种板形调节手段有哪些液压弯辊的机理及应用答：板形精度是指板带钢的平直度，表示板带材纵横向各部位是否产生波浪或瓢曲。P4 常见板型缺陷有波浪或瓢曲（即单边浪、双边浪、中浪、肋浪和局部瓢曲）。板型调节手段有：调整轧辊辊型，控制轧辊间有载辊缝形状，调节沿板宽压下量的分布，使延伸沿板宽分布均匀，达到钢板平直度的要求。1）采用具有板型调节功能的新型厚板轧机。2）采用板型快速调节方法：（1）液压弯辊。（2）轧辊分段冷却。（3）轧辊的倾辊调整。P23 原理：弯曲工作辊的方法改变工作辊挠度的机理主要是改变工作辊和支承辊之间互相弹性压扁量的分布曲线。弯曲支承辊方法改变工作辊挠度的机理是弯辊力改变了支承辊的弯曲挠度。应用：对于窄板轧机，采用弯曲工作辊方法比较好；而对于宽板轧机，采用弯曲支承辊的方法比较好。通常宽板轧机采用弯曲支承辊和弯曲工作辊联合使用，可以更有效地控制板型。（所谓液压弯辊，就是采用液压缸的压力，使工作辊或支承辊在轧制过程中产生附加弯曲，以此改变有载辊缝形状，保证钢板的平直度和断面形状合乎要求。（液压弯辊方法有弯曲工作辊和弯曲支承辊。）） 6制订厚板压下规程受哪些因素影响画简图说明制订厚板压下规程的一般规律P21 答：影响厚板压下规程的因素可分为设备能力和产品质量两大方面。设备能力对压下量的限制条件包括三个方面：咬入条件、轧辊强度和电机功率。产品质量对压下规程的影响需要考虑下面几个因素：1、金属塑性。2、钢板的几何精度。3、实行热机械控制工艺时，必须按控制轧制要求来确定压下量，以保证对轧制阶段累计变形量的要求，确定钢板的金相组织和力学性能。将整个轧制过程分为粗轧A和精轧B两个阶段。粗轧开始阶段，由于轧件比较厚，又称咬入限制阶段A’。在咬入条件、除磷和纵向辗平限制下，压下量不允许太大。轧数道次后，咬入限制消除，可增大相对压下量ε（%），增大轧制力P，充分发挥轧辊强度和电机能力，迅速减小板坯厚度，缩短轧制周期，提高

【课程设计】板带轧制设计

辽宁科技大学课程设计说明书设计名称：板带轧制课程设计指导教师：王振敏学院：装备制造学院班级：材控10.1 姓名：李天夫日期：2013.12.19

目录1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况 1.2热轧板带钢的新技术发展趋势 2.工艺流程及设备 2.1生产工艺流程简介 2.2主要设备及产品参数 3.整个流程的设计和计算 3.1 确定轧制方法 3.2 加热制度的确定 3.3各道次压下量的分配 3.4 粗轧各道次宽展计算 3.5根据成品板的宽度确定精轧宽度 3.6宽向所需的总的侧压量 3.7各道次宽度的计算 3.8粗轧所用时间及其温降 3.9精轧各道次速度的计算 3.10精轧各机架的温度 3.11精轧各机架的变形速度 3.12精轧单位压力及其轧制力轧制力矩的计算 4.强度校核 4.1咬入角校核 4.2轧辊强度校核 5.结束语

1.综述 1.1热轧板带钢的生产状况热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。我国一般热轧带钢产品厚度下限是 1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低。 a热轧宽带钢的生产状况国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术。无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。②薄板坯连铸连轧技术。它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP (Compact Strip Process)、在线热带钢生产工艺 ISP (In-Line Strip Production)、灵活式薄板坯轧制工艺 FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。德国SMS公司开发的CSP工艺已成功地轧制出厚度为0.8mm的薄带钢产品，并已经广泛应用在家用电器、建筑工业等领域；奥钢联(V AI)开发的CONROLL工艺也成功地生产出厚度0.9mm~1.0mm、表面质量极好的热轧薄带钢，可用作汽车的外露部件；美国至今已经投产的薄板坯连铸连轧生产线达百余条，生产能力53107t/年。③铁素体区轧制生产工艺。它又称相变控制轧制，是由比利时冶金研究中心于1994年开发的一项轧制新技术，当初主要目的就是用薄规格的热轧带钢取代1.0mm~2.0mm厚度范围的冷轧产品。铁素体区轧制生产工艺的发展目标是生产薄(超薄)规格优质深冲板。LTV公司的印地安那哈伯厂40%的超低碳钢产品采用铁素体区轧制生产， Arvedi公司采用铁素体区轧制生产的超薄热轧带钢已占其产量的25%。④铸轧薄带钢的CASTRIP工艺。这种工艺由美国纽柯钢铁公司、澳大利亚BHP公司和日本IHI公司联合开发， 2003为纽柯公司成功建设了世界上第一套全商业化的双辊铸轧薄带钢生产线，用来生产碳钢和不锈钢。与常规连铸和轧钢技术相比，这种工艺具有投资省、运行费用低、节能环保、废气排放少等优点。目前，这套全商业化的薄带钢双辊铸轧机可年产2.0mm以下薄规格带钢50万t。该铸轧机采用的钢包容量为110t，铸轧机双辊直径为Φ500mm，最高连铸速度为150m/min，常用连铸速度为 80m/min，出口带钢厚度为0.7mm~2.0mm，宽度为1 000mm~2 000mm。国内热轧宽带钢生产概况如下:①传统的热带轧机。以宝钢2050mm热轧带钢轧机为例，宝钢2050mm热轧厂于1989年8月3日投产，热轧机组设计年产量为400万t。到2000年底已累计生产4446万t热轧带钢。1999年产量达到510

板带轧制理论与实践

Maximum Operating Weight592 t / 652 ton Payload Class363 t / 400 ton Photo shows optional equipment

The T 282 B The Liebherr T 282 B combines a high horsepower diesel engine with an extremely ef? cient Liebherr-Siemens AC drive system to maximize productivity and reduce downtime. The AC alternator and traction motors are virtually maintenance free, since their rotors are the only moving parts. The drive system is controlled via electronic solid state controllers, which are small, extremely fast and have no moving components to wear out. Lighter than both a DC drive system or a mechanical drive train, an AC drive system allows for greater payload to empty vehicle weight ratios, faster acceleration and higher travel speeds. This results in faster cycle times and lower cost per ton productivity. Photo shows optional equipment and paint

轧钢工艺学板带钢

轧钢工艺学板带钢集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]

1中厚板轧机的型式?二辊可逆式,三辊劳特式,四辊可逆式,万能式和复合式 2为什么要除鳞?除鳞的方法?除鳞是要将氧化铁皮除净,以免压入表面产生麻点.方法:A在板坯上投入食盐,利用这些材料在高温下爆破来破除氧化铁皮B在粗轧机前设置一台立辊扎进在轧制侧边,即可破碎氧化铁皮,也可同时起到调整坯料宽度的作用C使用高压水除鳞箱和轧机前后的高压水喷头进行除鳞. 3调宽方法?A全纵轧法:即钢板轧制的延伸方向与原料纵轴方向相重合的轧制.当管坯宽度大于或等于钢板宽度时,即可不用展宽而纵轧成成品,这可称之为全纵轧操作方式B横轧-纵轧法或综合轧法:钢板延伸方向与原料纵轴方向垂直的轧制C角轧-纵轧法:轧件纵轴与轧辊轴线呈一定角度将轧件送入轧辊进行轧制的方法.D全横轧法:板坯进行轧制直至轧成成品,当板坯长度大于或等于钢板宽度时才能采用E平面形状控制轧法:即MAS轧制法及差厚宽展轧制法,称为整形轧制,然后转90°进行横轧宽展,最后再转90°进行纵轧成材. 4整形MAS轧法:轧制中为了控制切边损失,在整形轧制的最后一道中沿轧制方向给予预定的厚度变化. 5展宽MAS轧法:轧制中为了控制头尾切损,在展宽轧制的最后道次沿轧制方向给予预定的厚度变化. 6热装:将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉. 7热带轧制的阶段?除鳞,粗轧,精轧. 8热带连轧机的区分(轧机布置形式)?全连续式,半连续式和3/4连续式.

9全连续式轧机:轧件自始至终没有逆向轧制的道次,全连续式轧机由5-6个机架组成，每架轧制一道，去不为不可逆式，大都采用交流电机传动。全连续式轧机优缺点优：轧机产量可高达400-600万吨/年，适合于大批量单一品种生产，操作简单维护方便。缺：设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。半连续式轧机：则是指粗轧机组各机架主要或全部为可逆式为言. 10 3/4连续式:是在粗轧机组内设置1-2架可逆式轧机. 11 3/4连续式和全连续相比的优缺点?优:所需设备少,厂房短,总的建设投资要少5%-6%,生产灵活性也稍大些.缺:可逆式机架的操作维修要复杂些,耗电量大. 12切头的目的?为除去温度过低的头部以免损伤辊面,并防止”舌头或”鱼尾”卡在机架间的导卫装置或辊道缝隙中. 13什么是无头轧制?优点?是在传统轧制机组上,仅将经粗轧后的中间坯进行热卷,开卷,剪切头尾,焊接及剥削毛刺,然后进行精轧,精轧后再经飞剪切断然后卷取.优点:A无穿带问题,按一定速度即恒定张力进行轧制,不受传统轧法的速度限制,提高生产率,提高厚度精度及改善板形,成材率提高B无穿带,甩尾,漂浮等问题,带钢运行稳定,可生产0.8-1.0mm薄带材C有利于润滑轧制,大压下量轧制及进行强力冷却,为生产表面与性能质量好的板带创造了条件D减少轧辊冲击和粘辊,延长轧辊寿命. 14炉卷轧制:为了在轧制过程中抢温保温,便很自然地提出将板卷放置于加热炉内,一边加热保温,一边轧制的方法. 15薄板坯:普通连铸机难以生产的,厚度在50-90的连铸坯.或在60-80mm以下可以直接进入热连轧机组轧制的板坯.

铝箔轧制实习心得

竭诚为您提供优质文档/双击可除铝箔轧制实习心得篇一：北华大学铝箔轧制实习铝箔轧制生产实习报告题目：铝箔轧制生产指导教师:孙铁军专业:信息工程学院测控班级:11-2班学号:05号姓名:陈传贵日期:20XX年4月8日-11日北华大学电气信息工程学院目录绪论 (1) （一）金属塑性成形技术在国民经济中的用 (1) （二）金属塑性成形方法的类 (1)

一、实习题目 (3) 二、实验目的和要求 (3) 1.实习目的 (3) 2.实习要求 (3) 三、实习内容 (3) 3.1铝箔轧制基本知识 (3) 3.1.1铝箔 (3) 3.1.2轧制原理 (4) 3.1.3轧制过程 (5) 3.1.4铝箔轧制工艺 (6) 3.2.动力车间输配电系统和控制电路 (7) 3.2.1电力系统概述 (7) 3.2.2常用控制电器 (7) 3.2.3接触器 (8) 3.2.4继电器 (9)

3.2.5主令电器 (10) 3.2.6常用控制电路 (13) 四、实习心得 (18) 五、参考文献 (19) 一．绪论铝箔及药用铝箔轧制过程的基本原理铝箔的轧制过程是轧辊与轧件(金属)相互作用时，轧件被摩擦力拉人旋转的轧辊间，受到压缩发生塑性变形的过程。通过轧制使铝具有一定的尺寸、形状和性能。如果轧辊辊身为均匀的圆柱体，这种轧辊称为平辊，用平辊进行的轧制，称为平辊轧制。平辊轧制是生产板、带、箱材最主要的压力加工方法。铝箔的简单轧制过程为了研究方便，常常把复杂的轧制过程简化成理想的简单轧制过程。简单轧制过程是轧制理论研究的基本对象，所谓简单轧制过程应具备下列条件:两个轧辊均为主传动辊，辊径相同，转速相等，且轧辊为刚性;轧件除受轧辊作用外，不受其他任何外力(张力或推力)作用;轧件的性能均匀; 轧件的变形与金属质点的流动速度沿断面高度和宽度是均匀的。铝箔轧制过程中常用的变形指数

铝箔轧制过程中的防火措施(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 铝箔轧制过程中的防火措施(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-3159-49 铝箔轧制过程中的防火措施(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。铝箔轧制发生火灾或爆炸必须具备三个条件：可燃物，如轧制油、棉纱、胶管等；助燃物，即空气中的氧气；火源与高温，如摩擦、电火花、静电、明火等。缺少其中某一个条件都不会燃烧火爆炸。高速铝箔轧制中产生的油蒸汽与空气中的氧气是无法避免的，因此高速铝箔轧机安全防火的关键，是如何消除火源及局部过热产生的高温。主要措施如下：１、在高速铝箔轧制中，轧机周围产生高浓度的油蒸汽很难避免，为了尽量降低油蒸汽的浓度，应保证排烟装置的正常运行，并使其排风量达到最大值。２、加强工作辊、支承辊、导辊油雾润滑系统的点检与检查，保证油雾发生器油位、油压、风压、温度符合要求，油雾发生器与轴承箱的连接管路应畅通，以提供足够的润滑条件。油雾润滑不良是引起轧机火

轧制理论与工艺

东北大学继续教育学院轧制理论与工艺试卷（作业考核线上） B 卷学习中心：院校学号：16090720884 姓名赵方杰（共 4 页）共20 分) 2、冷轧中采用张力轧制以降低轧制压力，通常张应力最大值为轧件的屈服极限，这样做的目的是防止轧件在变形区外产生变形，使轧制过程不能进行。（） 3、绝对变形量是指轧制前后轧件尺寸之间的差值。( ) 4、在辊速及延伸系数一定条件下，只要轧件入口速度增大，其前滑必然增加。（） 5、轧制过程中前滑区和后滑区的分界面称为中性面，当前滑增加时，中性面向出口方向移动。( ) 6、张力减径机的变形区只由一个减径区组成。( ) 7、边宽、腰薄、平行边的H型钢无法采用带开闭口边的二辊孔型法生产。（） 8、万能轧机轧制H型钢时，H型钢的腰部在万能孔型中处于全后滑状态。（） 9、在孔型中轧制时，由于孔型侧壁的约束作用，与平辊轧制相比，使延伸效率提高。（） 10、钢管生产中，毛管空心坯长度与内径之比叫穿孔比。（）

二、计算题（10分）在φ750/φ1050×1700mm 热轧机上，轧制Q235普碳钢，某道次轧制温度为1000℃，轧件轧制前厚度H=65mm ，轧后厚度h=42mm ，板宽B=1200mm ，轧制速度v=2m/s 。应力状态系数)5.0/)(04.045.0(8.0-++=H R n εσ。试计算轧制力，并求此时轧制力矩多大(变形抗力曲线如下图，忽略宽展）。解：变形程度：%.43565 42 65%100H h =-=??= ε 接触弧长)(9.9223375l mm h R =?=??= 根据变形速率计算公式计算变形速率： -1s 26.9)4265/(375/2320002)/(/h v 2=+?=+?=h H R ε 由℃1000T 6.29==，ε 查图中曲线，得MPa 120s =σ 再由变形程度等于35.4%查得修正系数约为1.02，故修正后的屈服强度为： .4MPa 122MPa 1202.01s =?=σ 平面变形抗力为： MPa 6.7140.41225.115.11K s =?==σ )5.0/)(04.045.0(8.0-++=H R n εσ

铝箔轧制的常见缺陷

铝箔轧制常见缺陷 1、串层：铝卷层与层相互错动，两端不齐。在铝箔轧制的各个工序都会发生。其实质为铝箔在卷取过程中受到与轧制方向垂直的横向力的作用，卷取时料卷偏离了铝卷实际对中线。产生的原因：来料串层；展平辊压力不足或展平辊两端的压力不一样；展平辊与料卷中心线不平行；操作参数变化太快。预防措施：适当降低轧制速度；操作过程中正确调整展平辊的倾斜或压力；通知钳工调整展平辊；工艺参数缓慢变化。 2、铝粉重主要与轧辊的粗糙度以及轧制油的酸值有关。 3、毛刺：切边后的铝箔端面出现尖须状的铝屑。其实质是切边后的铝箔边部不平滑，有裂口。主要由切边刀引起：切边刀刃不锋利，刀与刀槽的间隔与深浅不当；所对应的刀槽有损伤；刀刃有豁口。防治措施：更换切边刀；重新调刀。 4、松卷、箭头：铝卷缠绕不紧，卷取后端面有V字形的的箭头。在中精轧时出现，主要是分切纵剪，厚卷较厚时一般以燕窝的形式出现。松卷箭头的实质是料在卷取时，内松外紧。

产生原因：卷取张力小，或卷取张力不稳定，或卷取张力先小后大；展平辊压力小；打底不良；双合的料卷未上料架，受挤压产生。预防措施：调整好展平辊压力；选择合适的卷取张力；双合料坚持上料架；保证打底质量；检查设备控制参数是否合适。 5、亮点、亮条：双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出现的弥散分布的亮点或亮条。实质是双合的铝箔在轧制时局部油膜破裂形成。产生原因：来料表面脏；双合油粘度大；压下量大；来料表面粗糙；双合铝箔质地不同（光洁度不均）。预防措施：减少道次压下量，采用低粘度的双合油；降低双合轧制时的油温；正确调整工艺。 6、起皱：铝箔表面产生的纵向或斜向的皱褶。铝箔出口厚度在0.05mm以下都有可能发生，且随厚度减小起皱可能性增大。实质是铝箔在卷取过程中张力不足以展平铝箔。其产生原因比较复杂，主要分为：板型局部过松；展平辊两端对料的压力不一致或卷中心线不平行；卷取张力偏小。防治措施：提高操作水平，加强对板形的在线判断能力；在工艺范围内，及时地调整好轧制工艺参数；对松处加强冷却、加大前张力等；检查是否有轧制油从背面甩入；适当的调整展平辊；