物流工程课程设计报告书
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工厂总面积为120000平方米，根据各个部门的功能，具体分配的面积（单位：㎡）如下：
接受区：3*1=3W
休息区：1.2： 2*0.5=1W
装配部：1.5*1=1.5W
测试部：0.5*1=0.5W
装运部：3*1=3W
加工部：2*1=2W
各部门总面积为：
3W+1W*2+1.5W+0.5W+3W+2W=12W
1.2 设计原则
本科题的设计原则采用成组设计原则，又称单元式布置，将不同的机器分成单元来生产具有相似形状和工艺要求的产品。成组布置的目的是在生产车间中获得产品原则布置的好处。
1.3 输入要素分析
布置设计的要素考虑众多的因素，按照richard缪瑟的观点，影响布置设计最基本要素是产品，数量，生产路线，辅助服务部门和时间。依题可得以下要素。
1．产品：四汽缸引擎
2．数量：该工厂日生产汽车四汽缸引擎360台
3．辅助服务部门：休息区
4．时间：每天生产线Leabharlann Baidu行450分钟。
5．生产路线：
第一章工厂布置方案设计
2.1 各部门活动关联性分析
综合考虑物流及非物流因素，故不只是考虑生产部门，通过对各个部门彼此之间的相关性加以分析，以决定较理想的规划位置。
规则一：首先分配后续工作较多的任务
规则二：首先分配操作时间最长的任务
任务
后续的任务数目
A
5
C
4
B,E,F
2
D,G
1
H
0
6分配各工作点的任务
任务
任务时间
剩余未分配时间
可分配的后续任务
该任务的最多后续任务
操作时间最长的后续任务
工作地点1
A
30
45
B,C
C
B
C
30
15
E
E
15
0
没有
工作地点2
F
65
10
没有
第三章：装配部门装配线平衡分析
3.1 装配线平衡分析
3.2 装配线作业流程
3.3 装配线平衡计算
第四章:方案确定
第一章生产企业物流系统环境分析
1 .1 生产企业物流系统功能分析
1 .设计背景
某一设施以制造汽车整车为主要任务，日生产汽车四汽缸引擎360台。该厂面积120000平方米，具体的部门包括接受区，装配区，加工部，休息区，测试部和装运部。
各个部门面积分配完成。
2.2工厂布置方案
设立中枢通道，所有部门单位根据作业单位位置相关图沿此道进行布局。如图
接
受
区
休息区
装
运
部
装配部测
试
部
加 工 部
休息区
2.3物料搬运方案选取
1.基本假设：
工厂所有物料用标准容器运输（一个标准容器为一个标准量），现根据物料的可运性及搬运难以程度，假设每台引擎物料装配前的当量物料量为10（也可以理解为装配钱没台引擎物料需要10个标准容器运送）,装配后形成产品，当量物流量为1，即只需一个标准容器运送。
工作地点3
B
35
40
D,G
D,G
G
G
40
0
没有
工作地点4
D
35
40
H
H
25
15
没有
任务
任务时间
剩余未分配时间
可分配的后续任务
该任务的最多后续任务
操作时间最长的后续任务
工作地点1
F
65
10
没有
工作地点2
A
30
45
B，C
C
B
B
35
10
没有
工作地点3
C
30
45
D，E
E
学院：交通学院
：黄高民
班级：170202
卡号：200204198
学号：17020221
第一章：生产企业物流系统环境分析
1.1 生产企业物流系统功能分析
1.2 设计原则
1.3输入要素分析
第二章：工厂布置方案设计
2.1 各部门活动关联性分析
2.2 工厂布置方案
2.3物料搬运方案选取
2.4绘制初步方案工作底稿
5测试部-1接受区：360*5%=18
表3-1各作业单位之间预期装载量从至表（单位：当量物流）
至
从
1
2
3
4
5
6
接受区
1080
720
装配区
360
加工部
720
休息区
测试区
18
342
装运部
计算方案的搬运费用：
C=
=3600+720*1.25+360+720+342+18*2=6264
四：F-D图分析
1．确定各作业单位之间的运输距离
确定周期时间
日生产量：360台
日工作时间：450分钟
所有任务总计时间：275秒
周期时间=日工作时间/日计划生产量=60P/D=6*450/360=75
4计算工作地点数
理论上工作地点数N=完成作业所需要时间总量/周期时间=T/60P/D
=275*360/450*60=3.67≈4
5确定平衡生产线的规则
假设：（1）所有物料用标准容器运输（一个标准容器为一个标准装载量。）；（2）临近部门之间的运输费用是按照搬动一个装载量，运费为1元；每隔一个部门费用加倍；（3）对角线之间的允许移动，并认为是相邻情况费用的1.25倍。
2.设计目标
根据实际情况，欲将机器加工，装配与测试等部门相互结合靠近，并开创一个兼具有保持合理产量的小型工厂，及物料弹性流程的大型工厂的可能性，取得管理和效益的增加。
1．绘制作业单位相互关系图
等级
密切程度
加权值
A
绝对必要
5
E
特别重要
4
I
重要
3
O
一般
2
U
不重要
1
X
不希望
0
代号
密切程度之理由
1
物流
2
工作流程
3
使用同样的公用设施
4
联系频繁程度
5
服务的频度
6
紧急程度
流程动态分析
通过对各部门功能分析及考虑物料流程，可得物料流程图
作业单位综合相互关系图
2.1工厂具体布置
1.确定面积
至
从
1
2
3
4
5
6
接受区
20
62.5
装配部
30
加工部
50
休息区
测试部
220
40
装运部
2．F-D图的绘制
将各两点间的物流按其流量大小绘制在一直角坐标图上，横坐标为运输距离D（米），纵坐标为物流量（当量物流量）
2500
2000
1500
1000
500
0
0 100 200 300
F-D图
五：方案评价
为了接受和装运的方便，工厂布置时注意了对接受区和装运去与外界的接触面积，可以缓解接受和装运货物时候的拥挤程度，由于这两个区域的物流量比较大，多车道运送可以实现有效的分流作用。提高工作效率。
假设有20%的零部件需要加工；产品经检测后有5%的产品需返回接受区。
2．确定各作业单位之间的预期装载量
如下：
1接受区-2装配部：360*5*80%=1440
2接受区-3加工部：360*5*20%=360
3加工部-2装配部：360*5*20%=360
2装配部-5测试部：360
5测试部-6装运部：360*95%=342
虽然休息区只有两个，但是狭长的布置方案使得各个部门都能直接接触到休息区，节省员工走路时间。
六装配线平衡
1已知条件
装配线部按照装配流水线布局，该线每天运行450分钟。装配线上产品的作业时间和前接作用如下
作业
A
B
C
D
E
F
G
H
作业时间(S)
30
35
30
35
15
65
40
25
前接作业
A
A
B
C
C
E.F
D.G
绘制网络
接受区：3*1=3W
休息区：1.2： 2*0.5=1W
装配部：1.5*1=1.5W
测试部：0.5*1=0.5W
装运部：3*1=3W
加工部：2*1=2W
各部门总面积为：
3W+1W*2+1.5W+0.5W+3W+2W=12W
1.2 设计原则
本科题的设计原则采用成组设计原则，又称单元式布置，将不同的机器分成单元来生产具有相似形状和工艺要求的产品。成组布置的目的是在生产车间中获得产品原则布置的好处。
1.3 输入要素分析
布置设计的要素考虑众多的因素，按照richard缪瑟的观点，影响布置设计最基本要素是产品，数量，生产路线，辅助服务部门和时间。依题可得以下要素。
1．产品：四汽缸引擎
2．数量：该工厂日生产汽车四汽缸引擎360台
3．辅助服务部门：休息区
4．时间：每天生产线Leabharlann Baidu行450分钟。
5．生产路线：
第一章工厂布置方案设计
2.1 各部门活动关联性分析
综合考虑物流及非物流因素，故不只是考虑生产部门，通过对各个部门彼此之间的相关性加以分析，以决定较理想的规划位置。
规则一：首先分配后续工作较多的任务
规则二：首先分配操作时间最长的任务
任务
后续的任务数目
A
5
C
4
B,E,F
2
D,G
1
H
0
6分配各工作点的任务
任务
任务时间
剩余未分配时间
可分配的后续任务
该任务的最多后续任务
操作时间最长的后续任务
工作地点1
A
30
45
B,C
C
B
C
30
15
E
E
15
0
没有
工作地点2
F
65
10
没有
第三章：装配部门装配线平衡分析
3.1 装配线平衡分析
3.2 装配线作业流程
3.3 装配线平衡计算
第四章:方案确定
第一章生产企业物流系统环境分析
1 .1 生产企业物流系统功能分析
1 .设计背景
某一设施以制造汽车整车为主要任务，日生产汽车四汽缸引擎360台。该厂面积120000平方米，具体的部门包括接受区，装配区，加工部，休息区，测试部和装运部。
各个部门面积分配完成。
2.2工厂布置方案
设立中枢通道，所有部门单位根据作业单位位置相关图沿此道进行布局。如图
接
受
区
休息区
装
运
部
装配部测
试
部
加 工 部
休息区
2.3物料搬运方案选取
1.基本假设：
工厂所有物料用标准容器运输（一个标准容器为一个标准量），现根据物料的可运性及搬运难以程度，假设每台引擎物料装配前的当量物料量为10（也可以理解为装配钱没台引擎物料需要10个标准容器运送）,装配后形成产品，当量物流量为1，即只需一个标准容器运送。
工作地点3
B
35
40
D,G
D,G
G
G
40
0
没有
工作地点4
D
35
40
H
H
25
15
没有
任务
任务时间
剩余未分配时间
可分配的后续任务
该任务的最多后续任务
操作时间最长的后续任务
工作地点1
F
65
10
没有
工作地点2
A
30
45
B，C
C
B
B
35
10
没有
工作地点3
C
30
45
D，E
E
学院：交通学院
：黄高民
班级：170202
卡号：200204198
学号：17020221
第一章：生产企业物流系统环境分析
1.1 生产企业物流系统功能分析
1.2 设计原则
1.3输入要素分析
第二章：工厂布置方案设计
2.1 各部门活动关联性分析
2.2 工厂布置方案
2.3物料搬运方案选取
2.4绘制初步方案工作底稿
5测试部-1接受区：360*5%=18
表3-1各作业单位之间预期装载量从至表（单位：当量物流）
至
从
1
2
3
4
5
6
接受区
1080
720
装配区
360
加工部
720
休息区
测试区
18
342
装运部
计算方案的搬运费用：
C=
=3600+720*1.25+360+720+342+18*2=6264
四：F-D图分析
1．确定各作业单位之间的运输距离
确定周期时间
日生产量：360台
日工作时间：450分钟
所有任务总计时间：275秒
周期时间=日工作时间/日计划生产量=60P/D=6*450/360=75
4计算工作地点数
理论上工作地点数N=完成作业所需要时间总量/周期时间=T/60P/D
=275*360/450*60=3.67≈4
5确定平衡生产线的规则
假设：（1）所有物料用标准容器运输（一个标准容器为一个标准装载量。）；（2）临近部门之间的运输费用是按照搬动一个装载量，运费为1元；每隔一个部门费用加倍；（3）对角线之间的允许移动，并认为是相邻情况费用的1.25倍。
2.设计目标
根据实际情况，欲将机器加工，装配与测试等部门相互结合靠近，并开创一个兼具有保持合理产量的小型工厂，及物料弹性流程的大型工厂的可能性，取得管理和效益的增加。
1．绘制作业单位相互关系图
等级
密切程度
加权值
A
绝对必要
5
E
特别重要
4
I
重要
3
O
一般
2
U
不重要
1
X
不希望
0
代号
密切程度之理由
1
物流
2
工作流程
3
使用同样的公用设施
4
联系频繁程度
5
服务的频度
6
紧急程度
流程动态分析
通过对各部门功能分析及考虑物料流程，可得物料流程图
作业单位综合相互关系图
2.1工厂具体布置
1.确定面积
至
从
1
2
3
4
5
6
接受区
20
62.5
装配部
30
加工部
50
休息区
测试部
220
40
装运部
2．F-D图的绘制
将各两点间的物流按其流量大小绘制在一直角坐标图上，横坐标为运输距离D（米），纵坐标为物流量（当量物流量）
2500
2000
1500
1000
500
0
0 100 200 300
F-D图
五：方案评价
为了接受和装运的方便，工厂布置时注意了对接受区和装运去与外界的接触面积，可以缓解接受和装运货物时候的拥挤程度，由于这两个区域的物流量比较大，多车道运送可以实现有效的分流作用。提高工作效率。
假设有20%的零部件需要加工；产品经检测后有5%的产品需返回接受区。
2．确定各作业单位之间的预期装载量
如下：
1接受区-2装配部：360*5*80%=1440
2接受区-3加工部：360*5*20%=360
3加工部-2装配部：360*5*20%=360
2装配部-5测试部：360
5测试部-6装运部：360*95%=342
虽然休息区只有两个，但是狭长的布置方案使得各个部门都能直接接触到休息区，节省员工走路时间。
六装配线平衡
1已知条件
装配线部按照装配流水线布局，该线每天运行450分钟。装配线上产品的作业时间和前接作用如下
作业
A
B
C
D
E
F
G
H
作业时间(S)
30
35
30
35
15
65
40
25
前接作业
A
A
B
C
C
E.F
D.G
绘制网络