金属压力加工车间设计辅助设备选择和生产能力计算
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（2）对步进式炉—— L确定后还应：
1）增加炉长方向坯料间的间隙(n-1)a，n——装料块数； a——料间间隙，通常取0.05m。
2）为了防止步进时坯料撞炉门，增加坯料入炉定位距离， 通常为1～1.5m（宽料取上限），当坯料位子确定后， 步进机构立即作踏步运动。 当L＞60m时，取2～3座炉子。 有色金属用的连续炉和箱式电阻炉，感应炉主要技术 参数见表5-41～表5-48；热处理炉自学。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.2 加热炉产量计算
1. 按加热时间进行计算 Q = LnG / bT
式中： Q——加热炉小时产量； L——炉子有效长度（m）; n——装料排列数; G——每根坯料重量（t）; b——坯料的炉内宽度（m）; T——加热时间（h）; T=cb c——材质系数
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.1 炉型选择
步进式加热炉优点：
3）加热均匀，表面擦伤少，质量高。 4）氧化铁皮损失少，通常为0.5～1.5%。 5）坯料种类，规格，材质，批量及温度易于调配， 可加热推钢式炉无法加热的异型和薄、小规格的坯 料，且易于排空检修。 6）自动化程度高，与主轧机配合好。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.1 炉型选择
3. 连续式加热炉 (1) 推钢式炉——投资少能耗较高，用于产量质量要求
不高的车间 (2) 步进式炉——上个世纪70年代以来在型、板热轧机
取代推钢式炉的主要炉型。 步进式加热炉优点
1）炉长不受推钢比限制——不产生拱钢，粘钢现象。 2）生产能力大，单位炉底面积产量比推钢式Leabharlann Baidu高。 3）维护、修炉容易。
2. 炉长： L=F/b 式中： F——炉底有效面积；
b——计算产品坯料宽度。 （1）对于推钢式炉：L＜ibmin 式中：
i——推钢比，坯料条件较好时 i=250～300 bmin——坯料在炉内的最小宽度（m）。 当L＞ibmin时，取2～3座炉子。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.3 炉子尺寸的确定
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.3 炉子尺寸的确定
3. 推钢机的选择
推钢式加热炉炉后采用推钢机，其中有： 螺旋式——结构简单，重量轻，造价低，但传动效率低，
零件易损。推力和推速低——用于推力小于20吨的小型车 间。 齿条式——结构复杂，重量大，造价高，但传动效率高， 不需要经常维修，推力和推速大——用于推力大于20吨的 大、中、小型车间。 液压式——传动更平稳，重量更轻，结构简单，并能调速， 但需要液压站。——现代化车间。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1 加热设备
包括加热炉和热处理炉： （均热，退火，淬火，时效，回火，常化等）。 按工艺用途分为：铸锭的加热及均热炉；
半成品和成品退火炉； 成品热处理炉。 按加热温度分为：低温炉（轻金属及合金）； 中温炉（重金属及合金）； 高温炉（碳钢及合金钢）。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.1 炉型选择
(4) 感应加热炉（通常为工频炉） 现代挤压机车间广泛采用，其具有加热速度快， 体积小，耗电低，可实现机械化自动化等优点， 但对铜合金，钢锭等加热温度高，单位电耗大， 产量高的车间很少采用，但对加热温度范围窄的 金属或合金（如不锈钢、钛合金）仍然有采用。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.2 加热炉产量计算
注意：
1) 该法为现有炉子的产量计算，对新设计的加热炉， Q为主要设备要求的小时产量，通常按主要设备平 均小时产量的1.1～1.2 倍计算（Q=(1.1～1.2)
AP）, 或按计算产品中比例较大，小时产量较高的 产品计算。
2) 按Q计算后，由于炉底强度的不同，按Q计算出的 炉长不一定能满足加热时间T 要求，因此还必须按 有关公式确定炉底强度。
步进式加热炉缺点—— 一次性投资大。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.1 炉型选择
(3) 环形加热炉—管材和有色金属型、板车间用 有固定炉壁的环形室和环形回转炉底，炉底从装料门至出
料门回转一整圈的期间内，铸锭或轧坯即被加热。 除基本具有步进式炉的优点外，还具有炉内气氛易控制， 单位能耗少等优点。 但机械设备复杂，占地面积大，单位炉底面积产量（炉底 强度）比推钢式炉小（生产能力小）及装出料门近（操作 不便）的缺点。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.2 加热炉产量计算
2. 按炉子生产率指标计算 Q = PF/1000ψ
式中： P——有效炉底强度（kg/m2h）, 通常取P=500～700kg/m2h，厚规格取上限； F——炉底布料面积（m2）; ψ——炉子干扰系数（0.9～1.0），多座炉取下限； Q——炉子小时产量，取值同上。 对于设计新炉，通常用该法计算。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.1 炉型选择
应考虑坯料材质，形状，断面尺寸，装料温度，产 量，质量等。 1. 均热炉——主要用于初轧车间，特厚板车间加热厚度
＞400mm的钢锭。
炉型有：换热式，蓄热式，复座式均热炉等
2. 均匀化炉——消除铝镁合金铸造时的热应力和化学成 分、组织的不均匀。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
宝钢初轧产线均热炉简介
上部单侧双烧嘴式 长×宽×高：7.9×4×5m 数量：30个炉坑 使用燃料：高焦炉混合煤气 每坑最大装入量：160t 兼作塑料模具钢的回火炉
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
加热炉
加热坯料，以便轧制。可分为预热段、加热段和均热段。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.3 炉子尺寸的确定
1. 炉宽：
主要根据坯料长度确定。
单排：B=l+2C
双排：B=2l+3C
式中：
l ——坯料最大长度（m）；
C——料间或料与炉墙间隙（0.2～0.3m）
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.3 炉子尺寸的确定
7 辅助设备选择和生产能力计算
根据不同用途和作用，辅助设备分为加热、冷却、 切断、矫直、起重运输等。（P96～130） 确定其型式、能力和数量。选择原则如下： 1. 满足生产工艺流程要求； 2. 保证有较高的工作效率，充分发挥主设备的能
力（大10%～20%）； 3. 节省投资（重量，占地面积，性能价格比）
1）增加炉长方向坯料间的间隙(n-1)a，n——装料块数； a——料间间隙，通常取0.05m。
2）为了防止步进时坯料撞炉门，增加坯料入炉定位距离， 通常为1～1.5m（宽料取上限），当坯料位子确定后， 步进机构立即作踏步运动。 当L＞60m时，取2～3座炉子。 有色金属用的连续炉和箱式电阻炉，感应炉主要技术 参数见表5-41～表5-48；热处理炉自学。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.2 加热炉产量计算
1. 按加热时间进行计算 Q = LnG / bT
式中： Q——加热炉小时产量； L——炉子有效长度（m）; n——装料排列数; G——每根坯料重量（t）; b——坯料的炉内宽度（m）; T——加热时间（h）; T=cb c——材质系数
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.1 炉型选择
步进式加热炉优点：
3）加热均匀，表面擦伤少，质量高。 4）氧化铁皮损失少，通常为0.5～1.5%。 5）坯料种类，规格，材质，批量及温度易于调配， 可加热推钢式炉无法加热的异型和薄、小规格的坯 料，且易于排空检修。 6）自动化程度高，与主轧机配合好。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.1 炉型选择
3. 连续式加热炉 (1) 推钢式炉——投资少能耗较高，用于产量质量要求
不高的车间 (2) 步进式炉——上个世纪70年代以来在型、板热轧机
取代推钢式炉的主要炉型。 步进式加热炉优点
1）炉长不受推钢比限制——不产生拱钢，粘钢现象。 2）生产能力大，单位炉底面积产量比推钢式Leabharlann Baidu高。 3）维护、修炉容易。
2. 炉长： L=F/b 式中： F——炉底有效面积；
b——计算产品坯料宽度。 （1）对于推钢式炉：L＜ibmin 式中：
i——推钢比，坯料条件较好时 i=250～300 bmin——坯料在炉内的最小宽度（m）。 当L＞ibmin时，取2～3座炉子。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.3 炉子尺寸的确定
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.3 炉子尺寸的确定
3. 推钢机的选择
推钢式加热炉炉后采用推钢机，其中有： 螺旋式——结构简单，重量轻，造价低，但传动效率低，
零件易损。推力和推速低——用于推力小于20吨的小型车 间。 齿条式——结构复杂，重量大，造价高，但传动效率高， 不需要经常维修，推力和推速大——用于推力大于20吨的 大、中、小型车间。 液压式——传动更平稳，重量更轻，结构简单，并能调速， 但需要液压站。——现代化车间。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1 加热设备
包括加热炉和热处理炉： （均热，退火，淬火，时效，回火，常化等）。 按工艺用途分为：铸锭的加热及均热炉；
半成品和成品退火炉； 成品热处理炉。 按加热温度分为：低温炉（轻金属及合金）； 中温炉（重金属及合金）； 高温炉（碳钢及合金钢）。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.1 炉型选择
(4) 感应加热炉（通常为工频炉） 现代挤压机车间广泛采用，其具有加热速度快， 体积小，耗电低，可实现机械化自动化等优点， 但对铜合金，钢锭等加热温度高，单位电耗大， 产量高的车间很少采用，但对加热温度范围窄的 金属或合金（如不锈钢、钛合金）仍然有采用。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.2 加热炉产量计算
注意：
1) 该法为现有炉子的产量计算，对新设计的加热炉， Q为主要设备要求的小时产量，通常按主要设备平 均小时产量的1.1～1.2 倍计算（Q=(1.1～1.2)
AP）, 或按计算产品中比例较大，小时产量较高的 产品计算。
2) 按Q计算后，由于炉底强度的不同，按Q计算出的 炉长不一定能满足加热时间T 要求，因此还必须按 有关公式确定炉底强度。
步进式加热炉缺点—— 一次性投资大。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.1 炉型选择
(3) 环形加热炉—管材和有色金属型、板车间用 有固定炉壁的环形室和环形回转炉底，炉底从装料门至出
料门回转一整圈的期间内，铸锭或轧坯即被加热。 除基本具有步进式炉的优点外，还具有炉内气氛易控制， 单位能耗少等优点。 但机械设备复杂，占地面积大，单位炉底面积产量（炉底 强度）比推钢式炉小（生产能力小）及装出料门近（操作 不便）的缺点。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.2 加热炉产量计算
2. 按炉子生产率指标计算 Q = PF/1000ψ
式中： P——有效炉底强度（kg/m2h）, 通常取P=500～700kg/m2h，厚规格取上限； F——炉底布料面积（m2）; ψ——炉子干扰系数（0.9～1.0），多座炉取下限； Q——炉子小时产量，取值同上。 对于设计新炉，通常用该法计算。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.1 炉型选择
应考虑坯料材质，形状，断面尺寸，装料温度，产 量，质量等。 1. 均热炉——主要用于初轧车间，特厚板车间加热厚度
＞400mm的钢锭。
炉型有：换热式，蓄热式，复座式均热炉等
2. 均匀化炉——消除铝镁合金铸造时的热应力和化学成 分、组织的不均匀。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
宝钢初轧产线均热炉简介
上部单侧双烧嘴式 长×宽×高：7.9×4×5m 数量：30个炉坑 使用燃料：高焦炉混合煤气 每坑最大装入量：160t 兼作塑料模具钢的回火炉
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
加热炉
加热坯料，以便轧制。可分为预热段、加热段和均热段。
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.3 炉子尺寸的确定
1. 炉宽：
主要根据坯料长度确定。
单排：B=l+2C
双排：B=2l+3C
式中：
l ——坯料最大长度（m）；
C——料间或料与炉墙间隙（0.2～0.3m）
金属压力加工车间设计辅助设备选 择和生产能力计算
7.1.3 炉子尺寸的确定
7 辅助设备选择和生产能力计算
根据不同用途和作用，辅助设备分为加热、冷却、 切断、矫直、起重运输等。（P96～130） 确定其型式、能力和数量。选择原则如下： 1. 满足生产工艺流程要求； 2. 保证有较高的工作效率，充分发挥主设备的能
力（大10%～20%）； 3. 节省投资（重量，占地面积，性能价格比）