质量提升计划书

质量提升计划书

1、车间生产期间，提前10分钟参加每日晨会。车间主任安排当日生产任务，质量主

管告知车间各装配班，各重点工序质量提升工作，落实到各工位装配工艺要求，明确装配质量重要性，提升装配质量

2、现场装配期间，设立质量监督公告看板。每日曝光不按操作规程蛮干，错装漏装的

情况。曝光责任人，首次发现上述操作的，批评教育当事人的同时，不当行为记录上公告板。当日及次日如再次发现，直接扣分2-5分处理，分值所对应的考核金额由车间制定。当事人在绩效考核单上签字。

3、设计人员应积极协同配合，设计人员。各设计人员对自己所分管的设计总成，要求

有书面形式的装配图纸或装配指导工艺卡片。要求各装配小组对自己装配的项目彻底认知了解清楚。

4、制定来件检验入库流程。仓库核对来件数量和规格，零部件检验员查看供应商资格，

准备检验材料及工具，根据来件数量及重要度执行全检或抽样检验。检验完毕后填写检验报告，做标识。填写入库检验单。

5、对不合格产品判定，检验员首先判定是否退货，检验员无法判定的情况下由质量主

管协同技术员判定。对退货产品和让步接收产品及时记录，做标识。填写退货检验单。

6、所有外购件进货时均要求提供质量合格证及质检报告。试制零部件来件附带图纸。

协同采购部门做好与外协厂家沟通工作，采购部门严格按照入库检验单划款付账。

对不合格零件采取追溯问责制，严肃控制产品供件质量。

7、装配小组长质量负责制。各装配工位设立小组长。小组长全权负责装配质量。与项

目负责人、车间主任、质量主管签订装配质量责任状。各部件装配小组长全权负责

该工序小组中的质量问题，装配小组装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配质量事故的直接责任人。应对自己装配工位的过程质量负责和对上道工序质量实施监督控制。严禁将有明显缺陷的零部件进行组装。本工序完成后装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。

8、装配小组长质量负责制。各装配工位设立小组长。小组长全权负责装配质量。与项

目负责人、车间主任、质量主管签订装配质量责任状。各部件装配小组长全权负责该工序小组中的质量问题，装配小组装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配质量事故的直接责任人。应对自己装配工位的过程质量负责和对上道工序质量实施监督控制。严禁将有明显缺陷的零部件进行组装。本工序完成后装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。

9、巡查小组监督巡查制。巡查小组由质量主管或巡查员组成，对关键、重要、一般工

序制定每班巡检频次和巡检方法。巡检员的巡检项目和结果需要在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。

10、对各装配工序设立检验质量内控点，并配备必要的检测器具或检测工装。质量内控

点设置合理性由质量、工艺和车间共同审理。上报质量管理部备案，检验器具及检验工装由车间制定并妥善保管，质量主管联合技术工艺人员制定校对规程，确定校对频次和内容。由装配小组长按规定检验方法和频次检验，并做好记录。

11、整车下线调试作为车辆装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司及开发处

相应的技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。成品车检验对下线车辆质量流转卡上的质量信息进行检查，对前工序发现的不合格项是否已完成处理进行验对，对不合格产品和不合格内容未进行处理的产品，成品车检验有权拒收，直

到车间、调试处理合格为止。

12、成品车检验发现不合格项，应由质量主管告知车间或相关人员负责处理，但由于某种原因须让步接收时，须有明确的让步批准才可放行。质量主管对成品车检验，成品车抽查，下线车检查及随机车间检查的检查结果作为车间产品质量，质量指标完成情况的考核依据，以便对产品装配、调试、过程质量进行监督，确保产品品质。

13、质量信息的梳理和统计，建议质量信息库。分析统计在来件检验，部件装配，成品车下线过程中的质量信息。对出现的质量问题分析原因。协同设计员提出改进方案，借鉴成熟产品和同行业经验判别质量问题出现的原因，看是否可以从设计上改进结构。对售后过程中出现的质量信息整理汇总，结合售后人员和用户对质量问题汇总分析，给出质量提升意见和建议。

刘衡

2017.02.25