过程能力

二十二、过程能力管理程序

1. 目的

对生产过程加以控制，并利用统计技术监控过程能力以确保生产过程和产品能满足要求。

2. 适用范围

适用于生产制造过程的控制。

3. 职责

3.1 生管课：负责制定产品的生产计划，并监督实施以及生产排程。

3.2 各生产部门：安排日常生产计划、实施并保证生产过程符

合相关法规及保

证必要的生产环境要求。

3.3 品质部：根据相关统计技术（SPC）监控过程能力。

3.4 管理部：协助相关单位对人员的教育培训及资格认定。

4. 工作程序

4.1 统计控制：描述一个过程的状况，这个过程中所有的特殊

原因变差都已排除，并且只存在普通原因。

4.2 稳定过程：是指牌统计控制状态的过程。

4.3 末件比较：是指本批生产中的末件产品与下一批生产的产

品进行比较，以

验证新产品的质量至少达到前批产品的水平。

4.4 特殊过程：是指其结果不能完全通过对产品检验与测试进行验证的过程。

5. 程序

5.1 流程：（无）。

5.2 生产计划的制定、安排、实施按《生产计划管理程序》进行。

5.3 生产部、品质部管理者组织相关人员依据控制计划、工程

检验（试验）标准、产品图纸分别编制作业指导书、检验指

导书。

5.4 生产部各级管理人员负责指导、监督操作人员按作业指导

书要求从事岗位工作。

5.5 品质部检验员、试验员按检验指导书进行过程检验和试验，

参见《制程检验程序》。

5.6 对产品的主要质量特性和关键的过程参数，品质部管理员

应采用适当的统计技术予以监控，参见《统计技术程序》。

5.7 制造过程控制的相关文件 B.各单位应培训多技能作业人

员，以防止替补人员造成对质量的影响。

5.7.1 控制计划、作业指导书、检验（试验）标准、产品图纸等。

5.7.2 上述文件就确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于得到。

5.8 对制造参照样件、检验参照样件或PPAP规定的样件需进行

管理。

5.9 制造过程中相关法规及环境要求

5.9.1 各生产部门应遵守针对有毒、有害、危险品，影响环

境的重大因素以及劳动安全卫生等方面按有关法律、

法规制定管理规定，参照《法律及其他要求管理程

序》。

5.9.2 各生产部门根据产品过程特点规定在京环境要求并

在必要时加以整修现场环境设置，符合清洁及适当要

求。

5.10 特殊过程控制

5.10.1 对从事特殊过程的人员需进行资格认可，其资格条件

参见《专业技

能鉴定程序》。

5.10.2 对特殊过程的参数，如时间、温度、压力等的设定在

相应的作业指导书中予以规定，并由各生产部门定期

监控并做记录（记录人员和时间间隔由各生产部门在

相关文件中规定）。

5.11 应变计划，若有偶发事件：如停电、停水、劳力短缺，关

键设备的故障等的应变措施如下：

5.12 生产设备管理与预防性维护计划参见《机器设备管理程序》。

5.13 制造过程中模具、夹具的管理参见《工装夹具管理程序》。

5.14 生产人员

A. 工序间检查人员和其他有特殊技能要求的人员资格参

见《专业技能鉴定程序》。

B. 各单位应培训多技能作业人员，以防止替补人员千万对

质量的影响。

5.15 产品量产前的确认以及每次作业前的准备验证。

5.15.1 试生产合格后，量产以前由生产部／品质部／工程

部对控制计划，作业指导书，生产设备、工艺装备、

生产材料、作业人员、生产环境要求以及标准样件

等方面进行确认，各项目符合后方可投入生产，参

见《产品量产前确认表》（见附件一）。

5.15.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计技术进

行忍俊不禁证，参见《统计技术程序》。

5.15.3 每次作业前推荐采用末件比较的方法。

5.15.4 在生产过程中如出现严重的过程活动（如更换工装

修理等）应在控制图上记录。

5.16 产品生产过程能力控制，须参照QS 9000参考手册（统计过程控制）及控

制计划计算过程能力，并填写《过程能力研究表》（见附件三）。

5.1

6.1 首次量产时PPK值应1.67。

5.1

6.2 稳定的生产过程CPK值应1.33。

5.1

6.3 必须保持（或超出）执行PPAP时批准的过程能力或性能。

5.1

6.4 上述指标不能达到要求时，要在控制计划中制定反

应计划内容包括对要求的检验有无100％的进行，

规定纠正措施期限、职责分工顾客批准。

5.1

6.5 当过程能力偏高时（如CPK/PPK 3时）如有必要，

要修订控制计划。

5.17 制造过程中使用的检验、测量和试验设备的控制，参见《量

南仪器校正与管理程序（含MSA）》。

5.18造过程中的产品标识参见《产品鉴别与追溯程序》，检验

和试验的状态标

识参见《检验与测试状态程序》。

5.19 最终产品的检验，参见《成品检验程序》。

5.20 制造过程中的不合格品的处理及对策，参见《不合格品管

制程序》和《纠正与预防措施程序中》。

5.21 制造过程中的设计更改，参见《设计变更程序》。

5.22 制造过程中的过程更改。

5.22.1 过程中人员、工装、生产方法、设备、生产地点等

的改变由提出部门填写“过程更改申请单”（见附

件二）经工程部、生产部、品质部评审后，交经理

批准，若过程更改涉及PPAP时，按照《生产件批

准程序》执行。

5.22.2 过程更改的生效日期要作记录，参见《质量记录管理程序》。

5.22.3 制造过程中产品的搬运依《搬运与包装管理程序》，

材料的领用、成品的人库存贮存、出货等作业依《贮

存、防护和交付管理程序》处理。

6．相关文件

6.1 《生产计划管理程序》

6.2 《制程检验程序》

6.3 《统计技术程序》

6.4 《法律及其他要求管理程序》

6.5 《机器设备管理程序》

6.6 《工装夹具管理程序》