组件层压件问题点、原因分析及对策

层压件问题点、原因分析及对策

一、材料问题

1、玻璃

1）气泡 2）划痕

2、电池片

1）缺角/崩边 2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格； 3）划痕 4）氧化

5）穿孔 6）浆料污染 7）断栅 8）栅线粗细

3、焊带氧化发黑

4、材料过期

【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。

二、焊接问题

1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；

2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；

3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；

4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带

到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；

5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；

6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出

现偏移；

7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；

8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片

的可焊性差；助焊剂不匹配；

9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；

【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；

三、叠层问题

1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢

固，松动偏移；

2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返

工导致；拉扯下层EVA导致；

3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；

4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；

5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；

6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；

7、条码

1）缺失 2）破损 3）脏污 4）重复 5）信息不实 6）字体不良

8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；

9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对

称；汇流带弯曲，相互接触；

10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；

【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。

四、层压问题

1、背膜不良

1）凹坑

【原因】1）背膜上有硬杂质；2）高温布上残留EVA杂质硬块；3）高温布破损；

【对策】1）保证车间干净整洁；2）完全清理清洁高温布上残留的EVA；

3）及时更换破损的高温布；

2）起皱

【原因】1）原材料问题；2）铺设背膜不平整；3）高温布重叠不平整；4）高温布破损；

【对策】1）裁剪背膜时，仔细检查原材料的质量及生产日期；2）叠层铺背膜时注意背膜和EVA是否合格；3）层压铺盖高温布时确保高温布平整不重

叠；4）及时更换高温布；

3）脱层

【原因】1）背膜或EVA原材料问题；2）材料污染；3）玻璃未完全用酒精清洗干洁；4）层压取件时拉拽背膜导致脱层；5）层压件温度未降至80℃以下割边划出造成；6）纸片或其他杂物夹入叠层件中；7）EVA交联度不合格；8）助焊剂用量过多，残留在EVA上，长期高温下，容易产生脱层；

【对策】1）仔细检查原材料质量、生产日期及包装密封性是否良好；2）生产过程中确保物料不被污染，必须保证在规定的工作温湿度环境中操作；3）钢化玻璃用酒精全面清洗干洁；4）从层压机内取出层压件时注意避免拧起背膜边角；5）割边时必须等待层压件温度降至80℃以下；6）叠层完毕后严格检查，发现杂质及时取出；7）加强EVA交联度的定期检验，对层压参数严格控制；8）焊接时，要将助焊剂烘干，不允许有残留；

4）鼓泡

【原因】1）原材料问题；2）材料兼容性；3）温度异常；4）层压机不密封；5）高温胶带不合格；6）层压时间较长；

【对策】1）仔细检查原材料质量、生产日期及包装密封性是否良好；2）对生产用的相同材料置于不同层压机试压测试，查看试样是否都是同样问题，如果问题一样，则材料不兼容或材料不符合要求，更换其他物料试压，观察对比；3）层压机加热板温度不均匀，局部有温度异常现象，或者是温度偏高，层压前必须严格按要求测试层压机加热板温度，达到要求后方可层压；4）层压机上下室不密封，抽真空失效，在层压过程中时刻观察真空表是否正常，层压时间是否准确，如有异常及时停机报修；5）确保高温胶带合格，胶带粘合剂不会在高温环境下产生气体；6）适当降低层压时间；

5）偏移

【原因】1）抬放拽偏；2）拉扯高温布至偏斜；3）层压加压不当；

【对策】1）抬放层压件时一定注意背膜及EVA不能偏移滑动，不能随便拽拉背膜或EVA，轻抬轻放；2）铺盖高温布时要轻，不能生拉硬拽，高温布最好是一次铺盖到位；3）层压机压力过大，加压过快，也易使背膜滑动偏移，发现问题，按实际情况及时处理；

6）正面脏污

【原因】1）裁剪弄脏；2）放置位置脏；3）员工操作未戴手套；4）车间5S不良；5）其他杂质污物；

【对策】1）背膜及EVA裁剪必须要保证物料的干净整洁；2）裁剪完好的背膜和EVA放置特定位置，并保证其放置位置干净；3）员工必须要戴手套，穿工作服，戴口罩等防护品，保证不让汗渍等污染物料；4）做好车间5S工作并及时检查；5）生产过程中严禁将其他杂质带入组件中，叠层检验人员需加强检查力度；

7）焊点凸出

【原因】1）温度过高；2）EVA太薄；3）层压压力过大；4）背膜太薄太软；5）缺少一层EVA；6）背电极焊瘤过大；

【对策】1）适当降低层压温度；2）对于大组件生产，使用厚度以上的EVA；3）适当降低加压压力或加压时间；4）更换厚硬一点的背膜；5）确保最上一层EVA铺盖到位，不能叠重；6）保证焊接质量，杜绝大的焊瘤或其他不良；

8）破损划伤

【原因】1）割边意外造成；2）硬杂质残留

【对策】1）割边避免将割边刀滑割误伤到背膜；2）层压前及时清理高温布上的杂质，避免将硬物残留高温布或者背膜上；

2、EVA不良

1）EVA未熔/缺料

【原因】1）原材料问题，EVA原材料不均匀，厚薄不一致，局部特别薄稀或有气孔；EVA材料中含有不容物杂质；2）层压温度不均匀；3）助焊剂或汗渍等污染物影响；

【对策】1）严格按照物料检验规程检验每批次物料各项指标是否符合要求，在叠层铺设EVA时，发现问题EVA及时更换；2）层压前按要求仔细点检各点层压温度；3）助焊剂未烘干或者徒手操作汗渍沾到物料EVA、电池片等上，造成EVA与电池片或焊带不相熔；

2）EVA局部缺失