轧钢常见缺陷

尺寸超差（尺寸不合、规格不合）
尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长，一腿短。
(1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下量的大小，直接影响腿长和腿短。
(1)卫板安装不良，使钢轨产生力偶，形成扭转。
(2)轧件温度不均或压下量不均，造成各部延伸不一致。
(3)矫直机调整不当，钢轨受力偶作用。
(4)在冷却台架上翻钢时因温度较高也会出现扭转。
弯曲
钢轨沿垂直或水平方向呈现不平直的现象叫弯曲，一般呈镰刀形或波浪形，仅在端部的弯曲又叫弯头。
(1)由于重轨的头、腰、底面积相差较大，使轧制、冷却等工序操作易产生弯曲。
(1)孔型设计不良，轧辊车削不正确及轧机调整不当，使轧件进入成品孔时由于金属量不足，造成孔型充填不满。
(2)轧槽错牙或入口导板安装不当，造成轧件某一面缺少金属，再轧时孔型充填不满。
(3)前、后孔磨损程度不一样。
(4)圆轧件弯、扭造成进孔不正。
(5)对于工、槽钢，困钢坯不清理，往往出现结疤掉到闭口腿内，在轧制过程中便会出现周期性的腿尖缺肉。
(3)成品孔入口夹板向孔型一侧安偏或松动。金属挤人孔型一侧辊缝里，产生单面耳子。
(4)成品入口夹板间隙过大或松动，进钢不稳，易产生双面断续耳子。
扭转
型钢绕其轴线扭成螺旋状称为扭转
(1)卫板安装不良，使轧件出孔时受到力偶的作用产生扭转。
(2)两侧延伸不一致，主要是压下不均或辊子有轴向串动。
(3)方、圆钢由于入口夹板安装不正确，使钢料进孔不正，造成延伸不一致。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂物(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落。
分层
此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(1)导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表面划伤。
(2)导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重，粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤。
(3)孔型侧壁磨损严重，当轧件接触时产生弧形划伤。
(4)钢材在运输过程中与表面粗糙的辊道、盖板、移钢机、活动挡板等接触划伤。
缺肉
型钢其一侧面沿轧制方向全长或周期性的缺少金属称缺肉，缺陷处没有成品孔轧槽的热轧印迹，色暗、表面较粗糙。
(1)主要是由于加热温度过高或在高温区停留时间太长。
(2)加热操作不当或炉内氧化性气氛过强。
耳子
在钢轨的外表面上沿长度方向出现一条金属凸起称耳子，多出现在轨头中央开口处及轨底边端等部位。
(1)轧机操作调整不当或成品前孔磨损严重，造成成品孔压下量过大。
(2)钢坯温度低，造成轧制过程中的宽展大。
(3)入口导板安装偏斜、松动，轧件进孔不正。
轧痕（凸、凹、压印）
在钢轨表面出现的各种不连续的伤痕叫轧痕。各种轧痕都存在热加工的痕迹、般呈周期性出现，有时无规律分布。
(1)由于轧槽掉肉，使轧件表面呈现周期性的凸包。
(2)孔型内粘结铁皮，结疤等，使轧件产生周期性的口坑，又称缺肉。
(3)在轧制过程中，氧化铁皮压入轧件表面，冷却或矫直后脱落。形成无规律的压痕。
(4)轧辊安装不正确，上、下轧辊轴线不在同一垂直平面内，即上、下辊成水平投影交叉，使轧件扭转。
(5)矫直机调整不当。
弯曲（弯头）
型钢沿垂直或水平方向呈现不平直的现象称为弯曲，一般为镰刀形或波浪形，仅只头部的弯曲叫弯头。
(1)轧机调整不当，轧辊倾斜或跳动，上、下辊径差大，造成速度差大。
(2)出口卫板安装不正确，卫板梁过低或过高。
(1)主要因钢坯缩孔部分未切净。
(2)钢坯中心聚集大量的非金属夹杂物，在轧制中不能使金属焊合。
开裂
钢坯在轧制中，自动裂开称开裂。工业轨尤为多见。
(1)由于钢锭中心部位集中大量气体和非囊属夹杂物所致。
(2)由于钢“内裂”或“穿孔”所致。
过烧
因钢坯加热不当，钢轨表面出现的横向粗糙裂口叫“过烧”。裂口多出现在轨头和轨底侧边，金相观察裂口处金属晶粒粗大。
轧钢常见缺陷
1、型钢常见缺陷
缺陷名称
缺陷特征
产生原因
结疤
型钢表面上的疤状金属薄块。其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。
由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。
表面夹杂
暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂，一般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。
由于钢坯未清理，钢坯原有的结疤经热轧变形后残留在钢勒表面上。
裂纹
在钢轨表面上呈现的与轧制方向一致的直线形缝隙叫“裂纹”，长短不一，多出现在轨头。裂纹通常较深，缝底尖细，有氧化铁皮和非金属夹杂物
(1)钢坯原有的裂纹经即温度过高或加热速度过快，造成热应力，形成裂纹。
(3)轧制过程中冷却不当，即因事故浇水时间过长或孔型冷却水开得太大，低温轧制易形成裂纹。
表面夹杂
暴露在钢轨表面上的非金属物质称为表面夹杂。一般呈点状、块状和条状，其大小、深浅无规律，颜色有暗红、淡黄、灰白等。
钢坯有夹杂。
分层
轨腰断面中心线附近显露的金属分离层叫分层。常呈现黑线或黑带，内有大量非金属夹杂物。
耳子
在型钢表面上与L型开口处相对应的地方，出现顺轧制方向延伸的凸起部分称为耳子。有单边的，也有双边的，有时耳子产生在型钢的全长，也有局部或断续的，方、圆钢产生较多。
(1)轧机调整不当或孔型磨损严重，使成品前孔来料过大或成品孔压下量过大，产生过充满，多产生双边耳子。
(2)进入成品孔前因事故造成温度过低，进入成品孔时延伸降低，宽展过大，多产生双边耳子。
(2)矫直机操作调整不良或矫直温度过高。
(3)成品孔出口卫板过低，锯齿磨损太老，垫板太低，在辊道运送速度过快时，碰撞档板等都容易产生弯头。
尺寸超差（规格不合）
钢轨断面几何尺寸不符合标准规定，统称尺寸超差。
其中：钢轨头部超过正偏差的叫头大，超过负偏差的叫头小。轨腰厚度超过正偏差的叫腰厚．超过负偏差的叫腰薄。轨底宽度超过正偏差的叫底宽，超过负偏差的叫底小。轨腰高度超过正偏差的叫腹高，超过负偏差的叫腹低。轨的高度超过正偏差的叫轨高，超过负偏差的叫轨低。断面不与其垂直轴线对称的叫不对称(又叫偏称)。
(1)矫直辊孔型设计不合理。
(2)矫直机调整操作不当。
(3)矫直辊磨损严重。
(4)轧辊磨损或成品孔出口卫板安装不良。
2、重轨常见缺陷
缺陷名称
缺陷特征
产生原因
结疤
在钢轨的头、腰底部等处局部粘附的金属蒲片状疤皮为重轨结疤，外形轮廓不规则，有闭合和不闭合的，有生根和不生根的，结疤下面常有肉眼可见的非金属夹杂物。
裂纹
顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。
(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。
(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。
(4)孔型磨损严重，也能产生表面轧痕。
折叠
沿钢轨的轧制方向出现的长条形金属重叠缺陷叫折叠。折叠呈直线状，也有呈锯齿状。多出现在钢轨头部、底部边沿等处，沿钢轨全长或局部分布。
(1)主要是由于成品孔前某一道次出现耳子，再轧后形成折叠。
(2)由于轧辊车削不良，锁口过宽。
(3)帽形孔压下量过大，底部宽度过大，进轨形切深孔形成耳子，再轧时形成折叠。
(2)钢坯上的针孔直口不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹。针孔是铸坯常见的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。
(3)高碳钢盘条或合金舍量高的钢坯加热工艺不当(预热速度过快，加热温度过高等)，以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。
凸起及压痕
(3)轧件温度不均匀，使金属延伸不一致。
(4)冷床拉钢小车不同步或滑轨不光滑。
(5)运输辊道速度过快，容易把钢材头部撞弯。
(6)矫直温度过高，冷却后容易产生弯曲。
(7)成品捆扎长短不齐较大。在运输中装卸不当。
(8)堆垛时不按规定进行。
(9)锯片用的太老，也容易产生弯头。
形状不正
型钢断面几何形状歪斜不正，这类缺陷对不同品种各异，名称繁多。如工槽钢的内并外斜，弯腰挠度，角钢顶角大、小腿不平等。
盘条表面呈现一些连续性、周期性的凸起或凹下的印痕(某些印痕无规律性)，缺陷形状、大小相似。
凸起、压痕主要是轧槽损坏或磨损造成的。
缩孔
盘条截面中心部位的疏松或空洞称为缩孔，缩孔处存在非金属夹杂，同时某些非铁元素富集。
连铸方坯按“小钢锭理论”有时出现周期性的缩孔，轧后不能焊台。
(1)因辊式或立式矫直机调整操作不当，将钢轨矫断。
(2)钢质不好，如局部夹杂、偏析，在矫直过程中被矫(压)裂(断)。
3、线材常见缺陷
缺陷名称
缺陷特征
产生原因
耳子
盘条表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有单边耳子，也有双边耳子。在高速线材轧机(连轧)生产中，最终产品头尾两端很难避免耳子的产生。
1)轧槽导卫安装不正及放偏过钢，使轧件产生耳子。
(3)底大主要是由成品孔腰厚，上腿长引起及六孔开口腿磨损严重等。
(4)底小主要是帽形孔未能将腿部宽展到足够的长度，或由腰薄引起。
(5)轨高、轨低主要是由于轧件的温度高、低，成品前孔轨头部分或成品孔轨头部分磨损情况引起。