甲醇催化剂装填方案
滕州盛隆煤焦化有限公司10万/吨甲醇装置
甲醇工段触媒装填方案
编制：
审核：
批准：
二〇〇六年三月十三日
目录
一、触媒装填应具备的条件
二、触媒装填要求
三、触媒的装填步骤及装填结构示意图
1、焦炭过滤器装填(附图)
2、复合氧化铁触媒装填(附图)
3、铁钼预转化器的触媒装填(附图)
4、铁钼转化器的触媒装填(附图)
5、氧化锰触媒的装填步骤(附图)
6、精脱硫氧化锌触媒的装填(附图)
7、转化常温氧化锌脱硫槽的装填(附图)
8、镍钼转化器触媒的装填(附图)
9、转化触媒的装填(附图)
10、甲醇合成触媒装填(附图)
四、装填工具（表）
五、装填表格（表）
六、各类触媒、填料汇总表
七、安全及注意事项
一、触媒装填应具备的条件
l、成立触媒装填领导小组
组长：程寿康
副组长：李德银杨列峰赵德凤
组员：相关甲醇组人员
监理公司:陈银喜
管理公司:康文凯韩永春
安装单位:中化三建
触媒厂家:相关厂家
2、由安装单位、触媒厂家、监理、管理公司代表、车间触媒装填小组及生产管理组有关人员集中碰头,进行触媒装填的交底工作及触媒装填方案的学习。
3、要求装填现场做到工完料尽、场地清、通道畅通。
4、设备内衬材料浇注好保养期到吹扫烘炉合格结束降至常温,人工进入清扫干净,经有关人员进入检查合格达到触媒装填要求。
5、触媒装填前必须提供现场触媒装填结构图并在设备内部上标注装填尺寸。
6触媒装填前所有工具、器具准备好。
二、触媒装填要求
1、认真核对装填设备所装触媒的种类、数量、塔内件等是否符合要求。
2、所需器具、垫片、螺栓等是否齐全。
3、触媒在运输现场过程中严禁摔滚。
4、装填工作应尽量避开雨天和夜间进行，选择在晴天进行。
5、装填完毕须经负责人员全面检查合恪,装填工器具全部撤出塔外后方能封顶盖。
6、塔内必须有充分照明。
7、塔触媒装填人员应配戴安全帽、防尘口罩。
8、入塔装填人员严禁带与工作无关的东西入塔。
9、装填过程中认真测量每层高度、严格控制位差≤50mm
10、装填过程中触媒应分散铺开，不能集中或某一固定部分倒入，以免装填不均，引起气体偏流。
11、若进入塔内工作，必须在触媒上铺上木板，人踩在木板上进行扒平工作。
12、装填过程中认真作好装填记录,以备查阅。
三、触媒的装填步骤及装填结构示意
3-1常压过滤器装填
3-1-1常压过滤器装填结构示意图及尺寸
3-12常压过滤器装填步骤：
填料名称规格装填部位装填高度mm/数量M3
下层
焦炭φ50 第一层4000/ 40.7
开孔陶瓷耐火球φ50 第二层100/ 1.0
压板厚度75 mm 第三层
上层同下层
3-2-1过滤器装填：
3-2-2过滤器装填结构示意图及尺寸
3-2-3油过滤器装填说明表
填料名称规格装填部位装填高度mm/数量M3
下层
不锈钢丝网厚度25mm26.4#底层两层
3高效吸油剂TX-2 第一层2500/ 9.5
不锈钢丝网厚度25mm26.4#第二层两层
开孔陶瓷球φ50 第三层100/ 0.38
压板
上层同下层
3-2-4全面检查各设备、管道、阀门、仪表等安装的是否正确。
3-2-5脱硫剂过筛，以除去运输及装卸过程中产生的粉尘，若粉尘少，可不用过筛。
3-2-6过程中，禁止踩踏脱硫剂，可用木板垫在料层上，再进塔内扒料和检查装填情况。
3-2-7门的装填工具，卸料管应该自由转动，使物料能均匀填在脱硫塔四周，严禁从中间或某一固定部位倒入脱硫剂而引起偏流。
3-3铁钼预转化器的触媒装填
3-3-1铁钼预转化器触媒装填结构示意图及尺寸:
3-3-2触媒装填步骤
3-3-2-1铁钼预转化器填料装填说明表:(1个设备装填〉
填料名称规格装填部位装填高度mm/数量M3
垫层耐火球φ50 最底层200/ 2.98
耐火球φ25 第一层100/ 0.73
丝网装置φ2.64 第二层不锈钢26.4#、Φ0.56mm
T202 φ7*（5－6）第三层2700/ 13.3
丝网装置φ2.64 第四层
耐火球φ25 第五层200/0.73
顶层压板厚度60 mm 第六层
耐火纤维毡卸料口0.4 M3
3-3-2-2触媒装填前由专门技术人员进入设备内对照填料装填说明表按要求在设备内壁上标注装填尺寸.按上表需装填的填料运到现场。
3-3-2-3先装填底层φ50耐火球、用编织袋将φ50耐火球装好,拆开卸触媒孔盖,,将φ50耐火球从卸触媒孔进设备内按要求和尺寸装在设备底层,装好扒平,然后进行φ25耐火球的装填。
3-3-2-4按第3-1-2-3条将φ25耐火球按要求和尺寸装填好扒平。
3-3-2-5将准备好的丝网装置从卸触媒孔送进后按要求盖在φ25耐火球上铺平，在卸料口装好耐火纤维毡，装完后封闭触媒卸料孔。
3-3-2-6将T202触媒检查合格后倒进吊装漏斗,漏斗底部用φl59皮管连接,皮包另一头扎紧,当漏斗内装T202有2T时,停至向漏斗内倒T202触媒,然后由吊装指挥人员指挥吊车操作人员将T202吊至铁钼预槽上空适当位置，其装触媒孔平台上装填人员将漏斗下部皮管放到装触媒孔内适当位置,由设备内人员用对讲机协调联系后打开皮管出口将T202触媒沿设备内壁周沿均匀、缓慢装到设备内钢丝网上,当装到1m高度时,扒平,再往上装、按标注尺寸装完T202后,扒平，在往上装、按标注尺寸装完T202后，扒平。
3-3--7将丝网装置平铺在T202上
3-3-2-8将φ25刚玉耐火球用编织袋装好吊进设备内均匀铺在不锈钢丝网上,按要求和尺寸装好扒平。
3-3-2-9最后将顶层压板均匀水平固|定在φ25耐火球上,经检查合格后恢复装触媒人孔盖饭。
3-4铁钼转化器的触媒装填
3-4-1铁钼转化器触媒装填结构示意图及尺寸
3-4-2触媒装填步骤
3-4-2-1铁钼转化器填料装填量说明表:
填料名称规格装填部位装填高度mm或数量M3
下层
耐火球φ50 底层200/2.98（总量）
耐火球φ25 第一层100/0.49
丝网装置φ2.64 第二层
T202 φ7×（5－6）第三层2700/13.25
丝网装置φ2.64 第四层
耐火球φ25 第五层200/0.98
压板厚度60mm 第六层
冷激装置第七层
栅板装置第八层
上层
耐火球φ25 第一层100/0.49
丝网装置φ2.64 的二层
T202 φ7×（5－6）第三层2700/13.25
丝网装置φ2.64 第四层
耐火球φ25 第五层200/0.98
顶层压板第六层
3-4-2-2触媒装填前由专门技术人员进入设备内对照填料装填说明表按要求在设备内壁上标注装填尺寸.
3-4-2-3铁钼转化器触媒装填方式同铁钼预转化器触媒的装填,只是分做上、下层装填。
3-5氧化锰触媒的装填步骤
3-5-1氧化锰触媒的装填结构示意图及尺寸
3-5-2氧化锰填料装填步骤
3-5-2-1氧化锰装填表
下层
填料名称规格(型号) 装填部位装填高度mm或数量M3
底层耐火球φ50 底层200/4.45
耐火球φ25 第二层100 mm/0.66
不锈钢丝网6目第三层厚度25mm
锰矿触媒TC-1、φ30~50 第四层4000 mm /26.42
不锈钢丝网6目第五层
耐火球φ25 第六层100 mm/0.66
压板厚度60 mm 第七层
上层
不锈钢丝网6目底层厚度25mm
耐火球φ25 第二层100 mm/0.66
锰矿触媒TC-1、φ30~50 第三层4000 mm /26.42
不锈钢丝网6目第四层
耐火球φ25 第五层100 mm/0.66
压板厚度60 mm 第六层
0.4 5M3
耐火纤维毡装料口、
卸料口
3-6精脱硫氧化锌触媒的装填
3-6-1中温氧化锌触媒装填结构示意图及尺寸:
3-6-2中温氧化锌触媒装填步骤
3-6-2-1中温氧化锌填料装填量说明表:
下层
名称规格装填部位装填高度mm或数量M3
底层耐火球φ50 底层200 /0.75
耐火球φ25 第一层100 mm/ 0.26
不锈钢丝网6目第二层l.33m2、直径φ5.6 mm
氧化锌脱硫剂KT-3 第三层6000/ 10.6
脱氯剂HT-601 第四层0.9 M3
不锈钢丝网6目第五层l.33m2、直径φ5.6 mm
耐火球φ25 第六层200/ 0.26
压板厚度60 mm 第七层
耐火纤维毡入料口、卸料口0.4 M3
3-5、转化常温氧化锌脱硫槽Z919型活性炭的装填
3-5-1化常泪氧化锌脱硫槽触媒装填结构示意图：
3-5-2温氧化锌Z919触媒装填步骤
l)、常温氧化锌脱硫槽的装填量说明表:
填料名称规格(型号) 装填部位装填高度mm或数量M3
不锈钢丝网GF4/l 底层25 mm×2(2.Om2×2)
垫层开孔陶瓷耐火球φ25 第一层100 mm/0.62
氧化锌脱硫剂Z919 第二层7200/22.6
脱氯剂HT-601 第三层 1.57
不锈钢丝网GF4/l 第四层25 mm×2(2.Om2×2)
开孔陶瓷耐火球φ25 第五层200/1.25
压板厚度60 mm 第六层
3-5-2-1前由专门负责人员进入氧化锌脱硫槽内对所要装填的耐火球、触媒,床层高度进行标注。
的装填、按上表参数及槽内尺寸从下到上进行装填。
3-5-2-2陶瓷耐火球用编织袋装好卸触媒孔送入,均匀、缓慢倒装在指定位置、扒平,并在陶瓷平面上铺上6目不锈钢丝网一层,周围边沿用耐火砖压平, 封好卸触媒孔盖。
Z919触媒，约24吨/槽,扒平检查核对。
3-5-2-3919触媒上铺6目不锈钢丝网,铺平用耐火砖压平。
3-5-2-4φ25陶瓷耐火球(200 mm高).盖于钢丝网上,装完扒平。
3-5-2-4负责人员检查合格后封装填人孔盖。
3-6转化触媒的装填
3-6-1转化炉触媒装填结构示意图
3-6-2转化触媒装填步骤
l)触媒装填说明表
填料名称规格(型号) 装填部位装填高度mm或数量M3
垫层高铝刚玉球φ50 底层200 /1.17
高铝刚玉球φ25 第一层100/0.28
转化触媒Z204 第二层4400/16.71
转化触媒Z205 第三层1100/4017
盖层高铝刚玉球φ25 第四层300/0.86
3-6-2-1人员进入炉内对所要装填的填料床层高度进行标注寸
3-6-2-2高铝耐火球用编织袋装好,从转化炉顶部吊装孔吊进设备内底部,由炉内装填人员按要求装填,装完扒平。
3-6-2-3触媒Z204 2吨一次吊装从转化炉顶部吊入,5次吊装完成,吊装两次扒平继续吊装,Z204吊装完后扒平经检查合格。
3-6-2-4触媒Z205 2.5吨,装进漏斗,从转化炉顶部入口吊进炉内适当位置, 装好,扒平,经检查合格。
3-6-2-5耐火球φ25 0.3m于Z205触媒上,装好后扒平经装填负责人员检内,核对合格后封好顶盖。
甲醇合成触媒装填
一触媒装填准备
1、组建装填小组选定专人负责，分工明确。
2、装填场、地面要清扫干净，以防污染触媒
3、准备好装填用工具、等用品
4、将耐火球、触媒按规定型号、数量运到现场。
5、打开合成塔上下封头，自然通风，分析氧含量大于20%
二触媒的装填要求:
l、触媒装填应尽可能均匀,从而使压力降的波动与气流分布的不均匀性减少到最小程度。
2、催化剂自由下落高度不得超过0.5m。
3、装填到一定程度,要全面检查各个位置的高度是否一致,保持每层高度差< 0.05m。
4、催化剂装填前需过筛
5、耐火球应尽量分布均匀，确认四周支撑架完好无损。
三：触媒装填程序
1、合成触媒装填结构示意图:(附后)
填料名称规格(型号) 装填部位装填高度mm或数量m3
不锈钢丝网GW-1/2.5 锥形头
开孔高铝耐火球ф25 合成塔底部至下管板12m3
触媒C307 列管管程6000mm/31m3
触媒C307 上管板上面500mm
开孔高铝耐火球ф10最上层100mm/0.9m3
2、触媒装填程序
1.全面检查内件、清扫塔底焊渣、杂物、灰尘等,然后恢复。
2.设备安装检查合格后,用活动扳手拆去内件内层上部钢丝网，两名装填人员穿戴好劳保用品进入合成塔。
3.进入甲醇合成塔下封头内，用双层不锈钢丝网覆盖锥壁，用不锈钢丝紧固，人孔及顶盖处不设丝网或留洞，由塔底
向四周装填ф25高铝开孔耐火球。
4.耐火球装填尽量分布均匀，使球与催化剂列管底部出口平齐
5.两名装填人员穿戴好劳防用品及长管呼吸器由上封头人孔进合成塔。
6.两名操作人员在人孔处，负责联系，监护及触媒传送。
7.在上封头内从列管中补填耐火球。
8.用作好标记的铅垂测量，使各点深度均为6000mm，耐火球即装填完毕。
9.触媒从帆布管送至塔内，装填人员手持管头，按列管的排列顺序――倒入触媒管内，控制装填速度，防止“架桥”，
必要时用木锤轻轻敲击所装触媒的管口。
10.每根触媒管装填距管口5cm处，检查压差情况，看装填是否合格。若超标，则将触媒抽出，重新装填至合格。合格
后，检查反应器应没有留下工具等杂物，开始由内向外将每个裂管装满并超出上管板500mm后，再装100mm厚ф10高铝开孔耐火球至标记处，人退出后，封闭D40001上部人孔法兰，以D40001出口管法兰作为吹除口，在吹除口管道法兰前加挡板。
11.用二合一离心压缩机通压缩空气进行吹除。吹除过程中按气量大、压力又不高（1-2MPa）原则吹除，吹出的气体无
粉尘为合格。
12.吹除时，吹除口严禁站人。
13..吹除合格后将合除口严禁成塔D40001出口回装好。
14.装填完毕须经负责人员全面检查合恪,装填工器具全部撤出塔外后方能封顶盖
四、准备装填器具：
序号工器具名称规格数量单位
1 吊车25t、50t 各一台
2 软梯10m 2 付
3 木板400*30*1000mm,400*30*1500mm 各2 块
4 木耙柄长800mm 6 把
5 安全灯36v 4 盏
6 应急灯 4 盏
7 帆布袋Ф350 mm,长度8m、12m各一条 2 条
8 锄头、铲子各6 把
9 皮管Φ159*4.5*500/1000 各4 根
10 吊装皮桶20kg 15 个
11 漏斗（吊装用）d*h=1.8*1.6m(装2t) 4 个
12 对讲机 4 台
13 校斗 1 个
14 其余防尘口罩、8#铅丝剪刀、
Φ5*20000麻绳等
15 消防带30 米
16 记号笔亮色、无氯支
17 筛子开孔3-5mm，1m×1.5m 3 个
18 软皮尺50m 1 个
19 计量称100kg 1 台
20 木锨10 把
21 帆布 3 块
22 计量桶
23 防尘面罩、防护镜、安全吊带、
长管呼吸器、
24 防爆手电筒
25 木锤 4 把
26 线锤钢质、0.15 kg、0.2 kg各一 2 个
27 线锤吊线7000 mm
28 带锥形漏斗的储槽
四、安全及注意事项
l、装填工作应尽量避开雨天和夜间进行。
2、设备内必须保证有足够的通风与照明。
3、设备内装填人员必须戴安全帽，穿好喷沙衣,防毒面具及坊尘口罩等防护用具。
4、设备内装填触媒时,应站在木板上,不准蹲在触媒上,设备外必须有专人监护指挥, 并事先约定联络信号,若有异常及时与设备外人员联系。
5、装填触媒时要:注意保护好热电偶套管。
6、作业人员进入设备时严禁常与工作无关的东西,防掉入触媒层内。
7、装填工作结束以后,必须经装填负责人员检查核对合格后,再封好吊装孔盖。
甲醇触媒装填记录表
时间装填设备名称装填记录设备标记人触媒装填
负责人
验收人
10
甲醇合成催化剂生产工艺
甲醇合成催化剂生产工艺 甲醇合成催化剂分两期进行生产，甲醇合成催化剂每批生产周期(从物料加入到得到产品)为24小时，每批产品为500kg，一期年生产批数为2000批，总计为1000吨。一期甲醇合成催化剂以电解铜、电解锌、碱式碳酸铜、碱式碳酸锌、碳酸氢钠、硝酸、氧化铝、石墨为原料，经备料、反应、过滤、烘干、焙烧、成型得到产品。 （1）备料 ①化铜 先将电解铜和水加入5m3化铜罐中，再加入95%硝酸，化铜罐内设有冷却水盘管，用冷却水控制反应温度为60～70℃，铜和硝酸反应生成硝酸铜。该工序涉及反应方程式如下： 3Cu + 8HNO3 = 3Cu(NO3)2 + 2NO↑+4H2O ②化锌 先将电解锌和水加入5m3化锌罐中，再加入95%硝酸，化锌罐内设有冷却水盘管，用冷却水控制反应温度为60～70℃，锌和硝酸反应生成硝酸锌。该工序涉及反应方程式如下： 3Zn + 8HNO3 = 3Zn(NO3)2 + 2NO↑+4H2O 将上述制备好的硝酸铜和硝酸锌溶液打入15m3混合液罐中进行混合，混合均匀后打入计量罐用作反应工序原料。 备料过程会有含氮氧化物废气产生，送二级低温水+二级尿素水溶液吸收系统处理。 （2）反应 先向12m3反应罐加入一定量水，再夹套内通入蒸汽升温至60～65℃，开启搅拌器，然后加入碳酸氢钠。保持罐内温度为60℃～65℃，将制备的硝酸铜、硝酸锌混合液经过计量后匀速加入反应罐中，硝酸铜、硝酸锌与碳酸氢钠发生反应生成碱式碳酸铜、碱式碳酸锌沉淀，碱式碳酸铜、碱式碳酸锌为难溶性物质，溶解度均小于0.01g/100g 水。该工序涉及反应方程式如下：
2Cu(NO3)2 + 4NaHCO3 = Cu2(OH)2CO3↓+4NaNO3 + H2O + 3CO2↑ 2Zn(NO3)2 + 4NaHCO3 = Zn2(OH)2CO3↓+4NaNO3 + H2O + 3CO2↑ 反应结束后，将称量好的碱式碳酸铜、碱式碳酸锌、氧化铝依次放入反应罐中，继续搅拌20～30分钟，然后静止沉降得到反应浆液。 （3）过滤 将制得反应浆液加入板框压滤机进行过滤，滤饼用水进行洗涤，洗涤水回用于反应工序补水，含有硝酸钠的滤液送硝酸钠浓缩装置进行处理，洗涤后滤饼送烘干工序。 （4）烘干 将过滤得到的滤饼放入托盘，然后送入烘干机进行烘干，烘干机内设有蒸汽盘管，烘干控制温度为120~150℃，烘干后物料送焙烧工序。 （5）焙烧 甲醇合成催化剂物料焙烧采用燃气回转炉，炉体分升温段、恒温段和冷却段三段，内部分为物料通道和燃气通道，以天然气为燃料，采用间接加热方式。 将烘干好的物料送入回转炉中进行焙烧，焙烧控制温度为400~550℃，焙烧结束后得到焙烧料送成型工序。该工序涉及反应方程式如下： Cu2(OH)2CO3 = 2CuO + H2O + CO2↑ Zn2(OH)2CO3 = 2ZnO + H2O + CO2↑ 物料焙烧过程会有含尘废气产生，由布袋除尘器回收粉尘后通过15m排气筒排放。回转炉以天然气为燃料，烟气由15m烟囱排放。 （6）成型 先将焙烧好的物料放入3m3双锥混合机，再加入10kg石墨、8kg 水，混合均匀后将物料送入ZP-25压片机中进行压片成型，成型结束后得到产品甲醇合成催化剂，包装后入库存放待售。 甲醇合成催化剂生产工艺流程简图如下：
2#万制氧机组1#纯化系统分子筛装填方案
2＃万制氧机组1＃纯化系统分子筛更换方案 编制： 校核： 审核： 批准：
2＃万制氧机组1＃纯化系统 分子筛更换方案 一、目的 2＃万制氧机组1＃纯化系统分子筛因失效，需整体更换。为确 保更换作业安全、有序。特制定本方案。 二、组织机构 组长: 龙琦琳 副组长: 曾自贤汪洪 项目主体责任人: 刘松龙 监管责任人:安全: 陈泳江 质量: 刘晟 技术措施责任人: 谢朝辉 内件安装负责人: 修造公司 作业程序管控责任人: 蔡建斌 协调责任人: 王少林刘波 三、基本情况 1.吸附器 名称型号规格填装量Kg 填充高度mm 单桶重量Kg 1/6"条形11000/只900 分子筛UOP13X-XA PG
活性氧化铝 WHA-103 ￠3-5 6000 420 惰性氧化铝100 吸附器￠3500mm，长5954mm，为卧式容器，外包绝热层，左封头在其中上部设有人孔(￠500)mm，右封头在其中上、下部各设有人孔，上部供装卸分子筛和氧化铝用，下部人孔供检查用。13X-APG分子筛装填高度为900毫米,其下层装填420mm活性氧化铝和100mm惰性氧化铝。一定高度的吸附床是由支承栅架承托的，支承栅架是由工字钢、格栅和不锈钢孔板组成。分子筛和氧化铝之间用分隔板隔开。筒壁上钢管用作分子筛高度标记线。 吸附剂填装方法：先装好惰性氧化铝，铺上叠加的丝网，并在两封头处固定后装活性氧化铝（注意保证活性氧化铝420mm总床高，不可低于要求）。然后将分隔板逐块从人孔递入，待所有分隔板放置好后再用螺栓连成一体，保证分隔板贴实平放在氧化铝上。装好后，再装入13X-APG分子筛到规定高度，床面需与筒壁上的标记管持平，注意床面平整，不得有凹坑。 在污氮气进口处设有上分布器，其作用是给再生污氮气以阻力，使其分配均匀，并挡住工作过程中分子筛可能产生的粉末，使其不能进入管路系统，起到内置过滤器的作用。 为了改善空气流的均匀性，在空气进口处设有下分布器，该分布器为圆筒上开孔。并在其进口留有出水孔，防止再生解析水分积聚。
催化剂装填安全注意事项
催化剂装填安全注意事项 1、详细的装填资料 一．准备工作 1. 合成塔壳程和汽包水试压及蒸煮合格后，降至常温。 2. 已清除合成塔内的堵塞物，用钢刷将内部除锈并清扫干净。 3. 合成循环回路吹扫完毕。 4. 打开合成塔上下人孔盖，进入塔内仔细检查是否清理干净，催化剂支承框上的钢丝网是否完好。 5. 准备好装填氧化铝球和催化剂所需工具： 孔径3×4筛子 2台吊车 1台 低压安全灯 3台磅称 2台 防雨蓬布数张扒具 探绳数条（7000 mm）防尘口罩 五节电简数支防尘镜 10～15L的小袋若干皮卷尺 特别防尘连体工作服扫把 6．要求物资供应部门将Φ25和Φ8～10两种氧化铝球送至现场，搬运到合成塔筐架二层平台上，在平台上放一块蓬布，其上放一块塑料布。将氧化铝球开桶倒出检查，把破碎的捡出来。 二．装填惰性球 1．低压安全照明灯应接到塔内，以便入塔人员工作。 2．操作人员必须将身上携带的小刀、硬币、钢笔等易脱落物品取下，并穿戴特别防尘连体式工作服、手套、安全帽后方能进入合成塔内工作。 3．按预计装填高度在合成塔下封头内划好大、小瓷球从下部人孔的装填高度线。 4．由一至二名操作员从合成塔下人孔进入下封头，在合成塔底部装填Φ25瓷球至大瓷球装填高度线，并用扒具扒平。 5．继续从下人孔装入一层Φ8瓷球至无法再装填为止，并用扒具扒平。测量出剩余空间的高度，计算好剩余空间的体积及所需Φ8的瓷球量。 6. 清理出所有工具和物品后，封好下部人孔。 7. 从上人孔进入合成塔上管板，按计算量补装Φ8瓷球。补装时应按反应管排布规律分六部分依次循迴逐层往上装填，装填时要缓慢、均匀防止瓷球在列管内架桥。 8．从上管板补装瓷球的过程中，应不断用探绳测量各个部位瓷球装填高度，使各部位瓷球装填高度尽可能相等（尽量控制装填高度差在10mm以内）。 9．瓷球最终装填与下管板齐平。 三．催化剂装填 1．在干净的地上放置两张蓬布，在蓬布上用孔径3×4筛子将催化剂开桶过 筛，除去其中的触媒灰和碎粒。最好是将催化剂通过一倾斜筛子的方式进行过筛，在过筛过程中要防止踩碎催化剂。 2．过筛后的催化剂分装于10~15L的小袋子中，用吊车吊至合成塔上部人孔平 台。 3．按预计装填高度在合成塔内画好催化剂的装填高度线。 4．根据合成塔直径大小确定进入合成塔装填催化剂的人数，入塔装填催化剂的 人员必须佩戴过滤式防尘口罩和防尘镜，不可携带易脱落物品进入合成塔内。
合成氨催化剂
合成氨催化剂0707 应化杨超(41) 1．催化剂概述 催化剂又叫触媒，根据国际纯粹与应用化学联合会(IUPAQ于1981年提出 的定义，催化剂是一种物质，它能够改变反应的速率而不改变该反应的标准Gibbs 自由焓变化。这种作用称为催化作用。涉及催化剂的反应为催化反应。 催化剂( catalyst )会诱导化学反应发生改变，而使化学反应变快或减慢或者在较低的温度环境下进行化学反应。催化剂在工业上也称为触媒。 我们可在波兹曼分布( Boltzmann distribution )与能量关系图( energy profile diagram )中观察到，催化剂可使化学反应物在不改变的情形下，经由只需较少活化能( activation energy )的路径来进行化学反应。而通常在这种能量下，分子不是无法完成化学反应，不然就是需要较长时间来完成化学反应。但在有催化剂的环境下，分子只需较少的能量即可完成化学反应。 2．催化剂的分类 2.1按性质分类 催化剂有三种类型，它们是：均相催化剂、多相催化剂和生物催化剂。均相催化剂和它们催化的反应物处于同一种物态 (固态、液态、或者气态)。多相催化剂和它们催化的反应物处于不同的状态。 酶是生物催化剂。活的生物体利用它们来加速体内的化学反应。如果没有酶，生物体内的许多化学反应就会进行得很慢，难以维持生命。大约在37C的温度 中(人体的温度)，酶的工作状态是最佳的。如果温度高于50C或60C，酶就会被破坏掉而不能再发生作用。因此，利用酶来分解衣物上的污渍的生物洗涤剂，在低温下使用最有效。 2.2按组成的组分分 催化剂分均相催化剂与非均相催化剂。非均相催化剂呈现在不同相 ( Phase) 的反应中，而均相催化剂则是呈现在同一相的反应。一个简易的非均相催化反应包含了反应物(或zh-ch:底物;zh-tw:受质)吸附在催化剂的表面，反应物内的键因十分的脆弱而导致新的键产生，但又因产物与催化剂间的键并不牢固，而使产物出现。目前已知许多表反应 发生吸附反应的不同可能性的结构位置。 2.3按对反应的作用分 使化学反应加快的催化剂，叫做正催化剂；使化学反应减慢的催化剂，叫做负催
吸附塔内件安装方案
目录 1、工程概况 (1) 2、编制依据 (1) 3、施工前期准备 (1) 4、主要施工程序 (11) 5、施工方法及措施 (13) 6、施工劳动力计划 (24) 7、施工进度计划 (25)
1.工程概况 1.1工程地点、名称及单位： 1.1.1工程地点：广东省惠州市大亚湾经济技术开发区 1.1.2工程名称：中海油惠州1200万吨/年炼油项目80万吨/年芳烃联合装置 1.1.3建设单位：中海石油炼化有限责任公司惠州分公司 1.1.4监理单位：北京华旭工程建设监理事务所 1.1.5设计单位：中国石化集团洛阳石油化工工程公司 1.1.6施工单位：中国化学工程第三建设公司 1.2本项目工程特点: 中国化学工程第三建设公司负责芳烃联合装置吸附塔C-601A/B支梁、塔盘板及分子筛等现场安装。 吸附塔是芳烃装置的核心设备，所有检查和确认工作都由Axens公司控制。而塔内件安装和分子筛装填是确保工艺质量，保证生产性能的关键步骤，为此必须精心组织，精心施工， 2.编制依据 2.1施工图纸: 设计院提供的设备制造图 2.2Axens公司提供的吸附塔安装建议书及相关图纸 2.3 《石油化工施工安全规程》 SH3505-1999 2.4中海油设备安装技术要求（CHRP-000-QA-QM-0038） 3.施工前准备 3.1熟悉图纸编写施工方案，对班组进行技术交底交底，并对作业人员进行专门培训。 3.2吸附塔周围场地功能区块划分，平整地面（搭设临时仓库及通行的路面须作水泥地坪），通畅排水（损毁的路面和水沟应予修复）。作业区域路面保洁，防止灰尘集聚。 3.3现场地面搭设分子筛仓库及塔梁、配管等临时棚，塔顶框架上搭设防雨棚。见下图 吸附塔周围场地功能区块划分图
合成氨甲烷化催化剂装填方案Microsoft Word 文档
陕西黄陵煤化工有限责任公司 合成氨项目 甲烷化催化剂 装填和升温还原方案 编制： 审定： 批准： 有限责任公司 二0一四年五月
J108-2Q甲烷化催化剂装填、还原方案 一、装填前的准备工作： 1、对甲烷化系统的管道、设备、阀门、仪表、电炉等设备作一次全面检查，还原气体的组分含量、各个参数都必须符合还原条件。 2、催化剂没有装填前要注意防雨、防水。 3、准备充足的Φ10～15可以耐高温的氧化铝球或钢球（氧化铝球大小具体按照设计方的要求）。 4、准备好吊斗、筛子（掉到地上的催化剂必须经过筛选后再装填）、磅秤、帆布袋（或消防软管）、记录工具、卷尺、搗棍等。 5、吹净设备以及管道内的积水、灰尘、油污等杂质，特别是铁屑，是生成高级烃类的物质。 二、人员组织 1、总指挥： 负责填装期间的总协调，处理填装中出现的主要问题；对装填工作全面负责。 2、现场总负责人： 负责现场装填装提案工作，落实填装方案及现场人员的安排，协助处理填装中出现的问题；对吸附塔填装情况进行全面检查。 3、安全监察指挥： 负责安全工作实施的监督，监管安全消防设施正常使用和现场的安全管理。 4、安全负责人： 配合安全部的安全监管工作。 5、设备负责人： 为填装工作提供技术支持，并解决填装过程中的技术问题。 6、参与填装单位： 三、催化剂装填 装填原则：保证每一层装填密实，以免造成床层下沉过大和气流分布不均。 1．在进行催化剂装填之前，应仔细检查甲烷化塔，保证无一切杂物。 2．通常甲烷化催化剂在装填之前应过筛，因在运输过程中难免会出现粉尘
和碎片，因而在装填前须用8～10mm筛网进行过筛，本催化剂由于采用了静态生产工艺，粉尘和碎片少，从带孔的溜槽溜过即可。 3．催化剂床层上下部分均须装耐火球（Φ10～15），耐火球装填高度应以我公司现场人员和塔器设计厂家现场服务人员共同确定，一般100mm左右。耐火球和催化剂层之间用不锈钢丝网隔开。装填时催化剂自由下落高度不应大于0.5米，同时不应将催化剂从某一位置倒进塔内堆成一堆后再扒平，防止小粒度和粉尘留在堆中心，而较大颗粒滚向边缘，导致气体分布不均匀。可用帆布袋或消防软管作引流管。 4．装填时还应该注意催化剂的标签、塑料袋等杂物不能和催化剂一起装填进入甲烷化塔。 5．记录好装填的催化剂重量、体积、装填高度以及热电偶相应位置等。 6．热电偶在装进去前要用棉布擦干里面的水，以免还原过程温度升到100度左右时，水气升凝而导致热点偶温度显示不准确。 四、还原前的准备工作： 1、装填结束后，对系统进行吹扫。催化剂采用的是变压吸附脱碳气来进行还原。 2、检查水泠器、温度计、热电偶、电炉等设备和仪表是否正常。 3、在升温还原过程中，当床层温度达到150℃后，现场操作人员做到每半个小时排水一次，水不计量。 五、催化剂的升温、还原 J108-2Q甲烷化催化剂的还原介质：气质要求：O2≤0.2%、S≤0.1ppm、Cl≤0.03ppm、CO+CO2≤0.7%、H2≥70%，在电炉功率（或者其他加热源够用）足够大的情况下，还原空速最好控制：≥2000h-1。因为甲烷化装置是新装置，还原时一定保证前工段气量、组分的稳定，如果采用蒸汽为加热源要保持蒸汽压力的稳定，按照方案来进行升温，以免给还原带来影响。 J108-2Q甲烷化催化剂还原开始温度可控制在200～250℃，按升温还原方案中的升温速度逐渐提温至正常还原温度450℃。还原过程本身不会引起催化剂床层大幅度温升，如采用工艺气进行还原，当生成一些金属镍后便开始甲烷化反应，因此还原所用的气体中要求一氧化碳和二氧化碳的总含量应尽可能低，控制在CO+CO2≤0.7%，在特殊条件下，如受热源限制，甲烷化炉进口温度只能达到300～320℃，则可以适当提高进口CO+CO2的含量，利用CO和CO2的甲烷化反应热
空分岗位分子筛吸附器装填方案
空分岗位分子筛吸附器装填方案 编制：XXX 校核：XXX 会审：XXX 审核：XXX 审定：XXX 批准：XXX XXXX车间
空分岗位分子筛吸附器装填方案 1.编写依据： 集团KDON-40000/45850型空分设备使用维护说明书。 氧气及相关气体安全技术规程。 开空提供相关分子筛、铝胶样本。 2.技术要求： 吸附剂种类、数量及装填高度 按下面标出的层数、吸附剂类型、高度进行装填。 装填之前检查吸附剂状况和外观。出现如下情况者，不允许装填，并及时汇报车间。 表面有油或油脂、水。 许多吸附剂颗粒已经破损，含有大量粉末、碎块。 无光泽或颗粒不规则，色泽有黄、红、黑色色斑。 夹杂砂、纸、塑料等杂质。 通过V1222、V1223接临时管线向吸附器内通入干燥的仪表空气，
分子筛吸附器远传压力表投用，控制容器内保持微正压。 3.装填前的准备工作： 现场清理干净，拆除防碍吊装的脚手架及临时管线。 在分子筛两个装填口处搭建装填平台，平台上有防雨措施，搭好帆布棚子。平台应固定牢固并有护栏，在装填口处安装与吊斗连接的短管，短管要求固定牢固。短管在容器内部连接帆布软管，直径180mm。 准备好吊装器具，2台吊车、2台叉车现场待命，吸附器南北各一台。准备好现场过筛平台。 准备好各种工器具和防护用品。（附表） 准备好各类装填用表格，办理好进塔入罐相关票证。 接好临时仪表空气管线。 冷箱外管道吹扫干净，分子筛控制程序、阀门调试完毕。 因吸附器出口膨胀节需更换，分子筛装填工作应在膨胀节割除，并且与容器隔离后进行。 4.装填过程： 冷箱外装置吹扫合格，打开吸附器人孔和装填口，用粉笔在吸附器内画好每层的装填高度线，同一水平面上其高度差不得大于25mm。从人孔进入检查吸附器内格栅、丝网固定是否牢固。 装填前吸附剂的准备： 吸附剂分类堆放在室内，在桶上标注编号并登记在表格上，如发现异常要分类堆放并汇报车间。用叉车将吸附剂桶运至过筛平台，
变换催化剂
DNB303Q 型低温耐硫变换催化剂的应用 张同福王志武孟令杨刘宜堂杨万成（山东明水化工有限公司 250200 临朐大祥精细化工有限公司262600） 摘要：简要介绍该公司“18.30”工程中采用中低低变换工艺的情况，重点介绍 DNB303Q 型催化剂升温还原及运行效果。 关键词： “18.30”工程中低低运行 山东明水化工有限公司前身为济南明水化肥厂。1958 年建厂，为全国最早的 13 家小氮肥企业之一，企业经过近 50 年的发展，2005 年已具备年产 20×104t 合成氨，24×104t 尿素的生产能力2005 年改制并且和晋煤集团合 作后，为进一步提高企业综合实力，决定对现有装置进行改造并新上一套“18.30”工程，工程投资约 5 亿元。新装置经过十个月的建设，于 2007 年元月建成进入试开车阶段。 此套“8.30”工程全部为我公司自行设计安装，在设计上大量采用目前国内最先进的技术变换工段采用比较成熟的中低低变换技术，采用临朐大祥公司的 DNB303Q 型低温耐硫变换催化剂，经过近 10 个月的生产使用，该催化剂表现出良好的性能。 1 中低低变换系统概述 （1）工艺流程（见图 1） （2）流程简述 压缩机二段来气首先进入焦炭过滤器，吸附掉气体中杂质后进入饱和热水塔与热水泵来的热水在塔内填料层逆流接触换热，换热后的气体经添加蒸汽后进入一热交管内和低变来变换热气体换热后，进入二热交和中变来热气体换热后进中变炉反应，中变反应气体经二热交换热后进入低变炉上段反应，反应后的气体经段间换热器进入低变下段，低变下段出气经一热交后进入饱和塔热水段，与热水换热后经气水分离器后送压缩机三段。 （3）主要设备（见表 1） （4）低变炉催化剂装填情况 根据低变炉生产负荷，上段催化剂装填40m3，下段催化剂装填 45m3，共 计装填 85m3。 2 升温还原 因为此装置是新上设备，且 DNB303Q 催化剂在我公司是第一次使用，为保证升温硫化顺利，制定了详细的升温硫化方案。 （1）硫化方法及流程 低变催化剂使用前需硫化，本次硫化采用一次通过硫化法。首先将液体 CS2 加入储槽，然后用钢瓶中的氮气将储槽压力升至 0.2MPa 左右备用，半水煤气置换合格后（O2＜0.5％），经静电除焦和焦炭过滤器后通入低变炉，开电加热器，使催化剂升温最低点至120℃以上后，开启 CS2 储槽出口阀，使 CS2 经转子流量计计量后，进入半水煤气管道经低变炉放空。流程顺序如下。罗茨风 机→电加热炉→低变上段催化剂层→段间换热器→下段催化剂层→出口管放空。
氨合成催化剂操作指导手册
氨合成催化剂 操作手册 中石化集团南京化学工业有限公司 催化剂厂 二〇〇二年
感谢 选用中石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂红三角牌催化剂！南化催化剂厂愿与广大红三角牌催化剂用户携手共进，共创美好未来！
目录 1、引言 2、物化性能及工业使用条件 3、催化剂的使 3.1选型 3.2装填 3.3还原 3.4 轻负荷期 3.5停车 3.6维护保养 4、催化剂的微机管理
1、引言 中国石化集团南京化学工业有限公司催化剂厂是我国最早生产催化剂的企业，也是催化剂行业第一家通过质量体系认证（ISO9002）的专业生产厂。目前能够生产40多个品种、90多个型号的化肥、石油化工、有机化工催化剂。氨合成催化剂是传统的优势产品，广泛用于国内大、中、小型各类高低压或等压制氨装置，并出口多个国家和地区。 合成氨工业的最终目标是氢、氮化合生成氨。氨的合成则是通过催化过程来实现的。氨合成催化剂的合理正确使用是用户效益体的关键所在。 氨合成催化剂的使用，包括从催化剂的选型开始，到催化剂的装填、活化、正常操作、维护保养以及状态预测等一系列过程。催化剂的性能只有通过工业化应用才能得以体现。催化剂使用水平的高低影响着催化剂性能的发挥。为了您更好的使用好催化剂，在使用氨合成催化剂前，敬请阅读本手册 2、催化剂的特性 南化催化剂厂现有A110-1、Ac(A201)、A202、ZA-5、NC(ICI)74-1等多个型号的氨合成催化剂及其预还原产品。 2.1物化性能 2.2化学组成 2.3活性指标及执行标准
2.4工业使用条件 3、催化剂的使用 3.1选型 确定了合成氨的生产工艺和合成塔内件型式以后，如何选用合适的催化剂是首要的。催化剂选用得当，不仅其性能可以在使用条件下得以充分发挥，满足设计要求，且可以突出和证实该合成氨工艺和合成塔结构的特点。催化剂的选用一般包括催化剂型号的确定和粒度的选择。 3.1.1型号的确定 合成氨生产工艺不同，特别是合成塔内件存在差异，必然要求与之相适应、相匹配的催化剂。通过对各类催化剂的性能比较，以及各种制氨流程和合成塔使用催化剂的状况分析，一般认为对于个别使用温度较高，合成塔需长期处于高温状态的尽可能采用如A106、A109高温型催化剂；而对于大型节能流程(如AMV、Braun、LCA等)或目前我国中小型绝大多数中压产氨流程以及各类型塔内件来说，都希望催化剂具有低温下的优良品质，甚至在低压下也能很好地运行。这一类型催化剂有A110-1、AC、A202、ZA-5、NC(ICI)74-1及其预还原产品。 预还原催化剂近年来不仅在大型氨厂得到普遍推广，而且在中小型化肥厂也得以广泛应用，是因其具有显而易见的优越性。 首先是缩短氨厂大量的非生产时间。对于全炉使用预还原催化剂来讲，催化剂的还原时间仅占氧化态催化剂还原时间的1／3左右，相对增加了合成氨的有效生产时间，且降低开车费用。 其次，预还原催化剂的还原实际上只是钝化膜的脱除。由于被钝化部分的氧含量仅占未还原催化剂氧含量的8％～10％(随颗粒大小而略有不同)，而且钝化膜中氧与铁的结合较为松驰，因而在催化剂还原时很容易脱除，还原温度比氧化态催化剂大约低 100℃左右。随着还原的进行，可利用产氨反应热来弥补加热器能力之不足。 此外，由于预还原催化剂在还原时出水量少，相对生成的稀氨水的量也有限，避免了因处理大量流出物而带来的麻烦；而且在还原过程中水汽也容易控制，减少了催化剂水汽中毒的可能性。 使用预还原催化剂所获得的经济效益也是显著的。通过对使用该型号 催化剂综合能耗的粗略计算，对于日产1000吨合成氨的大型氨厂来说，提前一天转入正常生产，即可创效益百十万元；而中、小型厂也将有几万至几十万的收益。预还原催化剂将成为未来制氨装置的主要选择。 3.1.2 粒度的选择 对气固相催化反应扩散效率因子和反应动力学模型分析表明，要使氨合成催化剂有较高的表面利用率，必须有较为适宜的颗粒尺寸。事实上，对于氨合成催化剂而言，催化剂的还原进程和还原质量都与催化剂的颗粒大小有着密切的关系。首先，催化剂的还原是由表及里“掘井”式进行的，必然存在扩散控制，因而也就影响着催化剂的还原速率；此外，氨合成催化剂还原产物之一是水，而水又是该催化剂的毒物，当还原反应受扩散控制时，势必增加水在孔道中的停留时间，致使催化剂已还原部分氧化，造成活性下降。基于两方面的认识，催化剂的粒度应是越小越好。但是对于工业化使用催化剂而言，这种要求不可能是无限的。
催化剂装填前注意事项
第一部分：催化剂装填前注意事项 1、催化剂装填的目的： 装填好坏直接对催化剂床层气流的均匀分布，以及降低床层阻力，能有效发挥催化剂的效能，对今后系统的正常生产，节能降耗乃至延长催化剂的使用寿命都会带来直接影响。因此催化剂在装填过程中，必须严格按照催化剂装填方案进行，必须尽可能防止破损，防止架桥现象。 2、催化剂装填应具备的条件： 2.1系统设备、管线吹扫工作已全部结束，并经检查验收合格。 2.2合成塔顶部封头、人孔、管线等与催化剂装填工作相关联需拆开的部位已经拆开并进行了封口保护措施2.3容器及周围现场清理打扫干净。 2.4催化剂装填所需物资、人员、工器具准备齐全，且装填人员已经过安全培训合格，振动器安装完毕。塔内件校正并清洗热电偶套管，洗完需通过干燥空气吹干。 2.5催化剂装填的记录报表准备齐全。 2.6现场工作棚，催化剂存放棚安装完毕，防雨措施齐备。 3、催化剂的装填方法及技术要求： 3.1为了防止在装填过程中，催化剂过多的吸收空气中的水分，装填催化剂时应选择晴朗、干爽的天气，不要在阴、雨天装填；催化剂不要长时间暴露在空气中，特别是潮湿的地方更需引起注意。 3.2催化剂装填前应进行过筛，以免将催化剂内粉尘带入塔内，增加催化剂床层阻力。 3.3催化剂的装填方法为撒布法，为了使催化剂装填均匀，采用分区、分段计量的方法，即横截面积沿圆周分成四个区，沿催化剂床层的高度每2m为一段，催化剂自漏斗进入塔内换热板间，每个单元装填等量的催化剂，先装填（80～90）%，然后根据测量的高度，用小勺填平补齐，力求装填均匀，使催化剂各处松紧一致。 3.4为避免催化剂在塔中发生“架桥”现象，在装填过程中，要分段多点测量装填高度，确保催化剂装填均匀一致，并间断开启振动器填实。同时核对装填数量与高度是否相符，核对装填的规格型号是否和塔内的要求相符，并记录后再依次进行下一段的装填。 3.5认真做好装填记录，装填完毕，催化剂密度应大于或等于设计值的99%。 催化剂装填的注意事项
合成氨催化剂的生产和技术
合成氨催化剂的生产和技术 钱伯章 (金秋石化科技传播工作室,上海200127) 摘 要 介绍了世界合成氨催化剂发展历程、新开发的合成氨催化剂种类,同时评述了我国化肥催化剂研发和生产近况,对我国化肥催化剂性能进行了评价。 关键词 合成氨 催化剂 化肥 生产 技术 进展 收稿日期:2003-07-14。 作者简介:钱伯章,高级工程师,1963~1996年任职于中国石化上海高桥分公司,2001年创立金秋石化科技传播工作室,从事石油化工技术和经济信息调研和传播工作,获各种各级荣誉奖60余项,出版著作3部,发表论文500余篇。 1 合成氨催化剂的开发历程 世界需求氮肥(折氮量)将从2001年11060亿吨增加到2003年11112亿吨,世界氮肥(折氮量)能力现为11327亿吨/年(合成氨能力116亿吨/年)。 2005年前,全世界将有约6150Mt/a 合成氨装置投产。沙特阿拉伯化肥公司(SAFCO)(沙特基础工业公司子公司)兴建的世界最大单系列合成氨装置将于2005年投产,该装置能力为3kt/d(约110Mt/a),它比现有的最大装置大50%。另外,4kt/d 规模的装置也已完成初步设计。 现在,世界最大单系列新建装置为阿根廷Profertil 公司的2105kt/d 装置,采用海尔德-托普索技术。印度尼西亚博廷拥有2kt/d 装置。巴斯夫在比利时拥有2106kt/d 装置,由乌德公司建设。KBR 公司在特立尼达建有3套1185kt/d 装置,第4套装置正在建设中,第3套装置由加勒比氮肥公司运作,产能已达2kt/d,所有这几套装置都采用KBR 公司KAAP 技术(KB R 先进合成氨工艺)用于氨合成。 大型装置可实现经济规模,单系列装置规模翻番,可减少投资费用约20%,按照当今技术,放大到313kt/d 也是可行的。KBR 己设计了4kt/d 装置,除主转化器和氨转化器为并列设置外,所有其他设备均为单系列。 世界大约10%的能源用于合成氨生产,所以,合成氨工艺和催化剂的改进将对矿物燃料的消费量产生重大影响。 自上个世纪80年代后期以来,合成氨技术继续向前发展,并建设了规模更大的装置,每吨合成氨生产的能耗也降到了28GJ 。一种铁钴催化剂引入了ICI 公司的LC A 流程,LC A 工艺中合成内件 的操作压力为8MPa 。1992年,第一个无铁的氨合 成催化剂由凯洛格公司(现KB R 公司)应用于其KAAP(Kellogg 高级氨合成工艺)工艺中。这种钌催化剂以一种石墨化的碳作为载体。据称其活性是传统的熔铁催化剂的10~20倍。在反应中,这种催化剂具有不同的动力学特征,内件可在低于化学计量的氢/氮比及约9MPa 压力下操作。 自从Haber 和Mittasch 研究之后,几乎没有发现高活性的催化剂,因此熔铁催化剂仍是广泛应用的催化剂。它具有高内在活性,长使用寿命和高密度特点,除这些优点外,它最公认的优点是价格便宜。 尽管熔铁催化剂有很多优点,但人们一直在努力开发新型催化剂,并对无铁类催化剂产生了浓厚兴趣。上个世纪70~80,日本积极寻求开发钌基催化剂。继在ICI AMV 和LCA 工艺中推出铁-钴系催化剂后,在KAAP 工艺中采用的以碳为载体的钌催化剂推动了氨合成催化剂的发展。完全不含铁、不含钌的催化剂(如Cs/Co 3Mo 3N 催化剂),其活性介于熔铁类和钌系催化剂之间,活性低于钌系催化剂。Cs/Co 3Mo 3N 催化剂、KM1R 催化剂(托普索的熔铁催化剂)和以碳为载体的含钡6%、含钌617%的催化剂在氢/氮比各为3B 1和1B 1的工艺条件下作出的对比可以看出,Cs/Co 3Mo 3N 催化剂的动力学特征介于熔铁和钌基催化剂之间,但它在600e 空气中焚烧时可再生成
C207型甲醇合成催化剂在联醇工艺中应用总结
C207型甲醇合成催化剂在联醇工艺中应用总结 摘要：介绍C207型甲醇合成催化剂在兖矿峄山化工有限公司的装填、原始升温还原及应用情况。 关键词：C207联醇催化剂总结 Abstract: this paper introduces the C207 type methanol synthesis catalyst in qinglong Yi mountain chemical Co., LTD. Of the packing and original warming reduction and application. Key words: C207 league alcohol catalyst summary 1、前言 兖矿峄山化工有限公司始建于1979年，现已形成年产合成氨30万吨、尿素50万吨、甲醇6万吨的生产规模，其甲醇合成工艺，采用杭州林达化工技术工程有限公司的Φ1200均温型合成塔内件，使用临朐瑞祥化工有限公司DC207型甲醇合成催化剂，通过一年来的高负荷生产来看，装置运行较为理想，达到了预期的目的。 2、联醇工艺流程 压缩来原料气经油分分离油和水后，由主副线分两路进入合成塔。主阀由塔上部进入，副阀由下部沿中心管至塔顶部与主气汇合后，进入换热器换热。再进入触媒层进行反应。反应后的气体出塔进入水冷器冷却，再经过醇分分离。分离后的部分气体去醇洗，经高压软水洗涤后去铜洗岗位。部分气体经过循环机循环继续进行合成反应，粗甲醇去精醇岗位经过精馏生产出产品甲醇。 3、催化剂的装填及升温还原 3.1催化剂的装填 首次应确认合成塔内件已调整到位并固定后，方能进行催化剂的装填工作。由于铜基催化剂的强度较低，容易破碎产生粉末，装填时须经过筛，还需防止铁锈、铁屑、塑料、油污及其它杂技混入催化剂中。 在装填过程中，先用100—150Kg干净不含油渍的Ф10mm不锈钢球缓缓的从内件筒壁均匀导入底部，均匀填铺1—2层，然后装Ф5×5粒度催化剂，为了装填均匀，采用撒布法，使催化剂落入催化剂筐内时不断改变落点，防止局部过
分子筛装填
宁夏捷美冷箱（ZNX08）用珠光砂要求 技术条件： 指标名称指标 松散容重45～60 千克/米3 振实容重55～75 千克/米3 在填装过程中的增加手动20～35% 风动30～35% 导热系数（在热面温度310k，冷面温度77k时的平均值） 0.024～0.026千卡/米.时.度 粒度1~0.05mm，不少于90% 小于0.05 mm，最大值10% 安息角33～37° 含水率＜1% 数量～550 m3 再生过程 一共七大步，再生周期24小时，分为1.降压2、预冷3、加热4、冷却5.升压6.降温7等待 装填方案 编写依据：1.1 生产厂家提供：分子筛使用说明 1.2 寰球工程公司提供的：液氮洗岗位操作手册 1.3 寰球工程公司提供的：吸附器装配图2、装填具备的条件 2.1 确认系统已吹扫合格。 2.2 将吸附器与周围管线和设备隔离。 2.3 确认
支撑组件安装完好。3、装填前的准备工作 3.1 吸附器入口扎好脚手架(作业高度3.5米)，装入口有两处平台，平台有防雨措施 3.2 将桶装吸附剂运进现场吸附器附近，现场有足够的空间，不得有积水积雪 3.3 叉车一辆、吊车(8吨)一辆现场待命 3.4 自制过滤分子筛粉尘的金属筛一架及漏斗一个，木耙子一把。4、分子筛规格型号 4.1 化学式： Ca4*5Na3[(ALO2)12(SiO2)12]?XH2O 4.2 规格型号项目质量指标典型性能质量指 标典型性能产品规格1/16英寸条 状1/16英寸条状1/8英寸条状1/8英寸条状标准孔径(A) 5 5 5 5 堆积密度(kg/m3) 670 720 640 690 颗粒直径(mm) 1.46-1.97 1.46-1.97 2.92-3.43 2.92- 3.43 抗碎强度(牛 顿) 22 26 36 45 正丁烷容量(重量) 9.1% 9.3% 9.0% 9.3% 烧失量(1000℃时)(重量) ＜3.0% ＜2.0% ＜4.0% ＜3.0% 吸附分子有效直径＜5A的分子，包括C3H8，n-C4H10到C22H46，n-C4H9OH及更大同族元素，R-12及R-22 排除分子有效直径＜5A的分子，亦即异构化合物及所有四环碳化合物*在250毫米汞柱压力和25℃下每100克活化的吸附剂吸附的正丁烷克数。本
催化剂装填.
山东恒源石油化工股份有限公司15000NM3/h制氢装置催化剂装填量及装填方案 一、催化剂装填： L Y T—701/LYT-702 加氢催化剂： 催化剂装填前的准备：工作场地干燥、清洁、无杂物；检查反应器内构件是否完好，内部热电偶管和衬里有无破损；认真清扫，抹净反应器内壁、出口筛板与过滤网上的赃物；准备号筛子、加料漏斗、帆布袋和软梯等。在反应器内壁标记号瓷球和催化剂的装填高度。 将所需瓷球洗净晾干。在催化剂床层的下部，由向往上分别装入Φ10和Φ3毫米的普通瓷球，在催化剂床层的上部由下往上分别装入Φ3、Φ5毫米的活性瓷球，即与催化剂床层接触的都是Φ3毫米的小瓷球。瓷球高度不小于100毫米，装瓷球的目的是防止运转过程中催化剂床层位移和下陷。 催化剂装填：催化剂是一种强吸水剂，为了避免吸潮，应选在晴天装催化剂，并连续工作装完为止。装催化剂时用料斗和帆布袋将催化剂送入反应器，催化剂出袋后的自由自由落体高度小于1米，催化剂装填人员应使布袋口沿反应器圆周方向移动，使床层均匀上升。每升高半米至一米，耙平一次，然后再装。使其使床层径向温差增大。装填催化剂时应有专人负责指挥，并认真做好现场装填记录。精心搬运，认真记录编号及计量。催化剂装填完毕后，要及时将反应器封好，以备装置试密。 三、LYT-701/LYT-702加氢催化剂硫化 催化剂装填完毕后，将硫化流程以外的系统加盲板彻底隔离。硫化流程采用闭路循环流程或加氢反应气出口放火炬流程。 反应系统气密合格，建立氢气-氮气循环后，进行催化剂硫化。 硫化条件： 氢压，MPa 常压-5.0 MPa 循环介质，% N2-H2混合气 氢气含量，%（v/v） 30-50 空速，h-1 200-500 第一个恒温硫化阶段床层温度和时间 260℃恒温6小时 第二个恒温硫化阶段床层温度和时间 300℃恒温8小时 硫化剂二硫化碳或二甲基二硫 理论需硫量，m%（对催化剂）约8.0 实际需二硫化碳、二甲基二硫量，m%（对催化剂） 15/18 硫化步骤: (1)以15～20℃/h将反应器入口温度升温至175℃恒温，启动二硫化碳泵或二甲基二硫开 始注入二硫化碳或二甲基二硫，开始注入量控制反应器入口硫含量在0.5-1.5%（v/v）。（2）在反应系统压力下，循环氢全量循环。 （3）各系统平稳后，以10～15℃/h升温至230℃，开始预硫化。 （4）每半小时分析一次循环氢中硫化氢的含量，每四小时分析一次循环氢的组成，记录高分中水的生成量。 （5）当温波穿过反应床层后，230℃恒温结束，以5℃/h升温至300℃，并恒温8小时。每小时取一次循环氢气样，测定H2S含量。
变压吸附单元吸附剂装填方案
变压吸附吸附剂装填方案 目录 一、装填概述 (4) 二、装填具备条件 (4) 三、装填准备工作 (4) 四、装填步骤 (5) 五、装填器材 (6) 六、人员组织 (8) 七、注意事项 (8) 八、安全事项 (9) 九、附表 (10)
变压吸附单元吸附剂装填方案 在系统强度检验、吹扫、气密检验和单机试车完成后，即可进行吸附剂的装填工作。其步骤和方法如下： 一、装填概述 吸附剂装填质量的优劣直接影响装置的生产运行，产品气的产量、质量以及吸附剂的使用年限。而装填中保证吸附剂不受潮以及装填于塔内吸附剂的密实程度即是把握装填质量的两个重要因素。因此必须严格控制各个环节，认真操作各个装填工序，确保吸附剂保质保量迅速地装入塔内。 二、装填具备条件 1．变压吸附单元试压吹扫气密合格，系统置换合格。 2．程控阀执行机构调试完毕。 3．装置联机调试合格。 4．所需装填的吸附剂全部组织入库。 5．参与装填的人员已组织落实，装填方案经培训考核通过。 6．其它各项准备工作就绪。 三、装填准备工作 1．吸附塔内气体吹扫、气密、置换完毕。 2．吸附塔内构件检查完毕。 3．人工去除吸附塔内锈粉。 4．装填工具材料准备完毕。 5．裁剪拼接隔离不锈钢丝网。（直径1600mm，共30张） 6．清理装填堆放场地。
7．搭设装料平台。 8．吸附剂装车转运卸车准备到位。 9．吸附剂装料卸料统计记录。 10．吊装密相装填器，敷设装填器用仪表空气软管。 11．每装完一种吸附剂后将吸附剂抹平，敷设隔离钢丝网。 12．吸附剂包装物清理回收。 13．吸附塔封盖，二次粉尘吹扫，系统二次气密置换。 四、装填步骤 1．首先确认整个单元均处于干燥状态。 2．用干燥空气置换所有需要装填的吸附塔，经取样分析和安全部门确定无爆炸、无毒或窒息性气体后方可由专门人员下入塔内进行构件检查确认。 3．先检查吸附塔下分布器，要求确认：分布器四周满焊，无缝隙；分布器的不锈钢丝网规格无误，安装正确、牢固。 4．选择天气晴朗时进行装填，装填时间最好在一天中的上午九点至下午五点间进行，因为此时空气中的相对湿度较低。 5．为保证吸附剂在装填时磨耗和破碎较少，吸附剂通过专用料斗及底部的无底布袋倒入吸附塔内，布袋长度6-8米，要注意不要使吸附剂从超过600毫米的高处自由落下。 6．装填条状活性炭时，采用空气喷射密相装填器装填。空气必须是露点低于-40℃的干燥仪表空气，气源压力为0.4MPa，喷射气压现场调整，通常在0.15-0.3MPa 之间。 7．装填时，首先将吸附剂装入预备好的料斗，然后由吊车将其吊至吸附塔顶部。
3-净化车间变换催化剂清理方案
山西金象煤化工有限责任公司变换一段催化剂清理方案 编制： 审核： 审批： 批准： 净化车间 2016年2月26日
第一章组织机构 一、机构人员 组长：张建军 工艺负责人：史玉平宋世杰王浩 设备负责人：郭强梁建中 安全负责人：帖伟 参与人员：杨玉强、邓兴涛、常志亮、卢素鹏等 二、设置机构人员的目的及职责 1、催化剂清理方案将下发到净化车间各个岗位，班长必须组织本班 组成员认真学习，保证人人熟悉方案内容，在工艺处理时必须做到思路清晰、有条不紊。 2、职责： 组长：负责下达任务，对外联系，总体协调负责。 工艺负责人：负责检修前、后工艺的处理。 设备负责人：负责检查期间设备的处理。 安全负责人：负责整个检修期间人员的安全及票证的办理。 装、卸负责人：负责卸、装的质量及人员的分工及安全交底。 参与人员：负责催化剂的卸、装的全面工作及安全交底。 检修人员：临时管线的配备、盲板抽插、人孔拆装。 第一章制定方案的目的 净化车间变换工段经过几年的运行，随着系统处理气量的增加及低变触媒的老化，系统阻力逐渐增大，因此我车间利用今年大修机会
对变换系统泄压降温后再用贫气置换系统，在充N2状态下卸出一变炉一段催化剂。为了保证清理催化剂工作的顺利进行，特制定此方案。 第二章卸催化剂方案 一、卸催化剂前提条件 1、变换系统降温置换合格。 2、变换一段与系统隔离。在蒸汽混合器后加盲板、在喷水增湿器一段进口处加盲板。 二、卸催化剂的准备工作 1、组织参加装填人员学习卸催化剂方案及注意事项。 2、车间组织好装填突击队，分工明确各司其职，并对相关方案进行学习，既做到高质量快速装填，又做到安全顺利装填。 3、卸催化剂需专人负责，监护，现场必须清理干净。 4、准备两把扒、铁锹10把、编织袋500条(50L,含内袋)。 5、防尘口罩100个、旧工作衣20套、手套100双、安全带4套。 6、接好所需安全照明。 7、接好消防水备用。 三、工艺处理方案 1、插盲板。在蒸汽混合器出口、蒸汽混合器一段进口处分别加盲板。 2、在蒸汽混合器后导淋处接N2，对变换炉一段系统保正压，在催化剂卸出的过程中N2不停。 3、将1#变换炉一段上层卸料孔打开，将催化剂卸出。进炉内时，
甲醇合成催化剂分类
甲醇合成催化剂分类 （1)锌铬催化剂 锌铬(ZnO/Cr2O3)催化剂是一种高压固体催化剂,由德国BASF公 司于1923年首先开发研制成功。锌铬催化剂的活性较低,为了获得较高的催化活性,操作温度必须在590 K-670 K。为了获取较高的转化率,操作压力必须为25 MPa-35 MPa,因此被称为高压催化剂。锌铬 催化剂的特点是: a)耐热性能好,能忍受温差在100℃以上的过热过程; b)对硫不敏感; c)机械强度高; d)使用寿命长,使用范围宽,操 作控制容易; d)与铜基催化剂相比较, 其活性低、选择性低、精馏困难(产品中杂质复杂)。由于在这类催化剂中Cr2O3的质量分数高达10%, 故成为铬的重要污染源之一。铬对人体是有毒的, 目前该类催化剂已逐步被淘汰[1]。 （2）铜基催化剂 铜基催化剂是一种低温低压甲醇合成催化剂, 其主要组分为 CuO/ZnO/Al2O3(Cu-Zn-Al),由英国 ICI公司和德国Lurgi公司先后研制成功。低(中) 压法铜基催化剂的操作温度为210℃-300℃,压力 为5MPa-10MPa,比传统的合成工艺温度低得多,对甲醇反应平衡有利。其特点是: a)活性好,单程转化率为7% -8%; b)选择性高,大于99%,其杂质只有微量的甲烷、二甲醚、甲酸甲酯,易得到高纯度的精 甲醇; c)耐高温性差,对硫敏感。目前工业上甲醇的合成主要使用铜 基催化剂。
（3）钯系催化剂 由于铜基催化剂的选择性可达99%以上,所以新型催化剂的研制方向在于进一步提高催化剂的活性、改善催化剂的热稳定性以及延长催化剂的使用寿命。新型催化剂的研究大都基于过渡金属、贵重金属等,但与传统(或常规)催化剂相比较,其活性并不理想。例如,以贵重金属钯为主催化组分的催化剂,其活性提高幅度不大,有些催化剂的 选择性反而降低。 （4）钼系催化剂 铜基催化剂是甲醇合成工业中的重要催化剂, 但是由于原料气中存在少量的H2S、CS2、Cl2等,极易导致催化剂中毒,因此耐硫催化剂的研制越来越引起人们的兴趣。天津大学Zhang Jiyan研制出MoS2/K2CO3/MgO-SiO2含硫甲醇合成催化剂,温度为533K,压力为8.1MPa,空速3000 h-1,φ(H2)∶φ(CO)=1.42,含硫质量浓度为1350 mg/L,CO的转化率为36.1%,甲醇的选择性为53.2%。该催化剂虽然单程转化率较高,但选择性只有50%,副产物后处理复杂,距工业化应用还有较大差距。