中国华电集团公司火电厂烟气脱硫工程(石灰石-石膏湿法)设计导则(A版)

中国华电集团公司
火电厂烟气脱硫（石灰石－石膏湿法）
设计导则
（A版）
中国华电集团公司
2007年10月北京
目录
前言 (1)
1 范围 (2)
2 规范性引用文件 (3)
3 术语和符号 (4)
4 一般规定 (6)
5 总平面布置 (8)
5.1 一般规定 (8)
5.2 总平面布置 (8)
5.3 竖向布置 (9)
5.4 交通运输 (9)
5.5 管线布置 (10)
6 吸收剂制备系统 (11)
7 二氧化硫吸收系统 (14)
7.1 系统选择 (14)
7.2吸收塔 (14)
8 烟气系统 (17)
9 副产物处置系统 (19)
9.1 一般规定 (19)
9.2 皮带脱水系统 (19)
10 废水处理 (21)
10.1 废水水质 (21)
10.2 废水处理系统和布置 (21)
10.3 废水处理设备、管道和阀门 (21)
10.4 废水处理加药系统 (22)
10.5 脱硫废水的利用和排放 (22)
11 热工自动化 (23)
11.1 热工自动化水平 (23)
11.2 控制方式及控制室 (23)
11.3 脱硫控制系统 (24)
11.4 热工检测 (24)
11.5 热工报警 (25)
11.6 热工保护 (25)
11.7 热工顺序控制及联锁 (26)
11.8 热工模拟量控制 (26)
11.9 脱硫烟气监测 (27)
11.10 脱硫控制系统接口 (28)
11.11 热工电源、气源 (28)
11.12就地仪表要求 (29)
11.13 电缆及导管 (29)
11.14 火灾报警系统 (29)
11.15 闭路工业电视监视系统 (30)
11.16 热工实验室 (30)
12 电气设备及系统 (31)
12.1 脱硫电气设计总则 (31)
12.2 脱硫高低压供电系统 (34)
12.3 脱硫直流系统 (35)
12.4 交流不停电电源（UPS） (36)
12.5 二次线 (36)
12.6 脱硫岛电缆及其敷设 (39)
12.7 脱硫岛防雷接地 (39)
12.9 脱硫岛通讯 (42)
12.10 脱硫岛电动机 (42)
13 建筑结构及暖通部分 (44)
13.1 建筑 (44)
13.2 结构 (45)
13.3生活给排水与消防系统 (49)
13.4 采暖通风与空气调节系统 (51)
附录A 水域类别划分 (55)
附录B1 脱硫控制系统与主机DCS之间的硬接线接口信号 (56)
附录B2 环保实时在线监测参数 (57)
附录B3 实验室设备仪表清单 (58)
条文说明 (60)
前言
随着我国对火力发电厂SO x排放控制的日益严格，采用各种烟气脱硫装置愈来愈普遍，为了贯彻华电集团公司提出的“安全高效、经济适用、有保有压、区别对待”的电力建设方针和控制工程造价的一系列措施，统一和规范中国华电集团公司火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置的设计和建设标准，以合理的投资，获得最佳的企业经济效益和社会效益。

结合近几年来火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置的设计和建设过程中遇到的工程实际问题和今后的环保政策要求，特制定本导则。

本标准由中国华电集团公司提出。

本标准由中国华电集团公司科技环保部归口并解释。

本标准起草单位：中国华电工程（集团）有限公司。

本标准主要起草人：沈明忠、刘书德、陈学莹、王旭、陶爱平、范艳霞、王凯亮、沈煜辉、聂承信、李文、谷文胜、张华、张晶
1 范围
本导则适用于中国华电集团公司全资、控股的火力发电厂石灰石—石膏湿法烟气脱硫工程。

本导则作为企业的指导性文件，如与国家的强制性标准相矛盾，应按国家标准执行。

本导则适用于1000t/h级及以上的燃煤锅炉（或烟气量相当）的烟气脱硫装置。

1000t/h级以下锅炉的烟气脱硫装置设计可以参照执行。

2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范
GB 8978 污水综合排放标准
GB 50033 建筑采光设计标准
GB 50160 石油化工企业设计防火规范
GB 50229 火力发电厂与变电所设计防火规范
DL/T 5196 火力发电厂烟气脱硫设计技术规程
DL 5000 火力发电厂设计技术规程
DL/T 5029 火力发电厂建筑装修设计标准
DL/T 5035 火力发电厂采暖通风与空气调节设计技术规定
DL/T 5046 火力发电厂废水治理设计技术规程
DL/T 5120 小型电力工程直流系统设计规程
DL/T 5136 火力发电厂、变电所二次接线设计技术规程
DL/T 5153 火力发电厂厂用电设计技术规定
DL/T 997 火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标
DL/T 998 石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置性能验收试验规范
HJ/T179 火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石/石灰-石膏法
建筑设计防火规范
火电厂大气污染物排放标准
DL/T 火力发电厂汽水管道设计技术规定
固定污染源烟气排放连续监测技术规范
中国华电集团公司火力发电工程设计导则（A版）
3 术语和符号
3.0.1脱硫岛
指脱硫装置及为脱硫服务的建（构）筑物。

3.0.2 吸收剂
指脱硫工艺中用于脱除二氧化硫（SO 2）等有害物质的反应剂。

石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺使用的吸收剂为石灰石（CaCO 3）或石灰（CaO ）。

3.0.3 吸收塔
指脱硫工艺中脱除二氧化硫（SO 2）等有害物质的反应装置。

3.0.4 副产物
指脱硫工艺中吸收剂与烟气中二氧化硫（SO 2）等反应后生成的物质。

3.0.5 脱硫废水
指脱硫工艺中产生的含有重金属、杂质和酸的污水。

3.0.6 装置可用率
指脱硫装置每年正常运行时间与发电机组每年总运行时间的百分比，按公式3-1计算：
%100⨯-=A
B A 可用率 3-1 式中：A ：发电机组每年的总运行时间，h 。

B ：脱硫装置每年因脱硫系统故障导致的停运时间，h 。

3.0.7 脱硫效率
指由脱硫装置脱除的二氧化硫（SO 2）量与未经脱除前烟气中所含SO 2量的百分比，按公式3-2计算：
脱硫效率=（C 1-C 2）/ C 1 ×100％ 3-2
式中：C 1：脱硫前烟气中SO 2的折算浓度（干基，6%O 2），mg/Nm 3。

C 2：脱硫装置出口烟道处SO 2折算浓度（干基，6%O 2），mg/Nm 3。

3.0.8 增压风机
为克服脱硫装置产生的烟气阻力新增加的风机。

3.0.9 烟气换热器（GGH ）
利用脱硫前原烟气的热量加热脱硫后的净烟气而设置的气-气换热装置。

3.0.10钙硫比（Ca / S ）
FGD装置消耗CaCO3总量/ FGD装置脱除的SO2总量，mol/mol。

3.0.11液气比（L/G）
吸收塔浆液循环量（升）与吸收塔出口实际烟气量的比值，l/m3。

3.0.12浆液在吸收塔内停留时间
指吸收塔内浆液容量与石膏浆液排出流量的比值。

3.0.13浆液循环时间
指吸收塔有效容积（m3）与循环浆液总量(m3/ min) 的比值，min。

3.0.14烟气在吸收塔内停留时间
吸收塔吸收区高度（m）与吸收塔内烟气流速（m/s）的比值，s。

3.0.15吸收塔吸收区高度
指吸收塔烟气入口中心线至顶部喷淋层中心线之间的距离。

3.0.16吸收塔烟气流速
吸收塔出口实际烟气量（m3/s）与吸收区截面积（m2）的比值，m/s。

3.0.17吸收塔浆池容积
指吸收塔内浆液正常液位高度下的容积，m3。

3.0.18标准状态下，干烟气，6%O
2
温度为273K，压力为101325Pa条件下不含水汽的烟气，烟气中氧的体积为6%。

3.0.19污染物浓度。

污染物浓度基于烟气状态为干基、标态、6%O
2
3.0.20烟气量
下的烟气量。

烟气量指干基、标态、6%O
2
4 一般规定
4.0.1脱硫装置的可用率应保证在95％以上。

4.0.2 新建烟气脱硫装置的设计工况宜采用锅炉BMCR 、燃用设计煤种下的烟气条件。

脱硫装置应同时满足脱硫入口SO 2浓度的变化，并且SO 2浓度增加50％还能够满足系统安全运行。

4.0.3 已建电厂加装烟气脱硫装置时，宜根据实测烟气参数确定烟气脱硫装置的设计工况和校核工况，并充分考虑煤源变化趋势。

4.0.4 脱硫装置入口的烟气设计参数均应采用脱硫装置与主机组烟道接口处的数据。

4.0.5 由于主体工程设计煤种中收到基硫分一般为平均值，烟气脱硫装置的入口SO 2浓度（设计值和校核值）应经调研，考虑燃煤实际采购情况和煤质变化趋势，选取其变化范围中的较高值。

4.0.6 烟气脱硫装置的设计煤质资料中应增加计算烟气中污染物成分[如Cl (HCl)、F(HF)]所需的分析内容。

Cl -、F -应根据燃料分析的计算值或测定值给出，当暂时没有燃料分析值时，暂取CL -≤50mg/Nm3（干态、6％O 2），F -≤25mg/Nm3（干态、6％O 2）。

4.0.7 脱硫装置入口烟气允许的烟尘浓度，对新建机组烟尘浓度≤100mg/Nm 3，对已建机组烟尘浓度≤300mg/Nm 3。

4.0.8 脱硫前烟气中的SO 2含量根据公式（4.10）计算：
22SO ar 4SO g 211100100100S q M K B η⎛⎫⎛⎫=⨯⨯⨯-⨯- ⎪ ⎪⎝⎭
⎝⎭ （4.10） 式中：
2SO M ——脱硫前烟气中的SO2含量，t/h ；
K ——燃煤中的含硫量燃烧后氧化成SO 2的份额，取值0.9；
B g ——锅炉BMCR 负荷时的燃煤量，t/h ；
ηSO 2 ——除尘器的脱硫效率，取值0；
q 4 ——锅炉机械未完全燃烧的热损失，％；
S ar ——燃料煤的收到基硫分，％。

4.0.9脱硫装置的脱硫效率应执行环保部门批复后的环境影响报告书及其批复文件要求。

4.0.10 烟气脱硫装置的额定容量采用上述工况下的100%全烟气量，不考虑容量裕量。

结合项目实际情况，在提高脱硫装置可用率的条件下，可不设旁路。

4.0.11烟气脱硫装置应能在锅炉最低稳燃负荷工况和BMCR工况之间的任何负荷持续安全运行。

烟气脱硫装置的负荷变化速度应与锅炉负荷变化率相适应。

4.0.12脱硫装置应与主体工程协调一致，所需电源、水源、气源、汽源宜尽量利用主体工程设施。

4.0.13脱硫装置的寿命，对于新扩建机组脱硫寿命不低于30年，对于已建机组加装或改造脱硫装置，应根据电厂剩余寿命做适当考虑。

4.0.14新建机组装设脱硫装置后的烟囱，烟囱选型、内衬材料以及出口直径和高度等应根据脱硫工艺、出口温度、含湿量、环保要求以及运行要求等因素确定。

无GGH时烟囱为正压，增压风机选型时应注意。

4.0.15已建机组加装脱硫装置时，应对现有烟囱进行分析鉴定，确定是否需要改造或加强运行监测。

改造项目的烟囱防腐方案应根据具体工程实际情况确定。

5 总平面布置
5.1 一般规定
5.1.1脱硫设施布置应满足以下要求：
1工艺流程合理，烟道短捷；
2交通运输方便；
3充分利用主体工程公用设施；
4合理利用地形和地质条件；
5节约用地，工程量少、运行费用低；
6方便施工，有利维护检修；
7符合环境保护、劳动安全和工业卫生要求。

5.1.2 技改工程应避免拆迁正在运行机组的生产建、构筑物和地下管线。

当不能避免时，必须采取合理的过渡措施。

5.1.3脱硫吸收剂卸料及贮存场所宜布置在人流相对集中设施区的常年最小风频的上风侧。

5.2 总平面布置
5.2.1脱硫装置应统一规划，不应影响电厂再扩建的条件。

5.2.2烟气脱硫吸收塔宜布置在烟囱附近，浆液循环泵（房）应紧邻吸收塔布置。

吸收剂制备及脱硫副产品处理场地宜在吸收塔附近集中布置，或结合工艺流程和场地条件因地制宜布置。

5.2.3 脱硫装置与主体工程不同步建设而需要预留脱硫场地时，宜预留在紧邻锅炉引风机后部烟道及烟囱的外侧区域。

场地大小应根据将来可能采用的脱硫工艺方案确定。

在预留场地上不应布置不便拆迁的设施。

5.2.4石灰石—石膏湿法事故浆池或事故浆液箱的位置选择宜方便多套装置共用的需要。

5.2.5增压风机和循环泵等设备可根据当地气象条件及设备状况等因素研究可否露天布置。

氧化风机宜室内布置。

对于严寒地区吸收塔采用半封闭布置或伴热措施，寒冷地区吸收塔室外布置并保温；地坑宜室内布置；事故浆液箱采取一定的保温防冻措施后可
室外布置。

5.2.6脱硫废水处理间宜紧邻石膏脱水车间布置，并有利于废水处理达标后与主体工程统一复用或排放。

紧邻废水处理间的卸酸、碱场地应选择在避开人流通行较多的偏僻地带。

5.2.7石膏仓或石膏贮存间宜与石膏脱水车间紧邻布置，并应设顺畅的汽车运输通道。

石膏仓下面的净空高度应确保拟采用的石膏运输车辆能够通畅，一般不应低于4.5m。

5.3 竖向布置
5.3.1脱硫场地的标高应不受洪水危害。

脱硫装置在主厂房区环形道路内，防洪标准与主厂房区相同，在主厂房区环形道路外，防洪标准与其他场地相同。

5.3.2脱硫装置主要设施宜与锅炉尾部烟道及烟囱零米高程相同，并与其他相邻区域的场地高程相协调，并有利于交通联系、场地排水和减少土石方工程量。

5.3.3新建电厂，脱硫场地的平整及土石方平衡应由主体工程统一考虑。

技改工程，脱硫场地应力求土石方自身平衡。

场地平整坡度视地形、地质条件确定，一般为0.5％～2.0％；困难地段不小于0.3％，但最大坡度不宜大于3.0％。

5.3.4 建筑物室内、外地坪高差，及特殊场地标高应符合下列要求：
1 有车辆出入的建筑物室内、外地坪高差，一般为0.15m～0.30m；
2无车辆出入的室内、外高差可大于0.30m；
3 易燃、可燃、易爆、腐蚀性液体贮存区地坪宜低于周围道路标高。

5.3.5当开挖工程量较大时，可采用阶梯布置方式，但台阶高差不宜超过5m，并设台阶间的连接踏步。

挡土墙高度3m及以上时，墙顶应设安全护栏。

同一套脱硫装置宜布置在同一台阶场地上。

卸腐蚀性液体的场地宜设在较低处，且地坪应做防腐蚀处理。

5.3.6脱硫场地的排水方式宜与主体工程相统一。

5.4 交通运输
5.4.1脱硫吸收剂及副产品的运输方式应根据地区交通运输现状、物流方向和电厂的交通条件进行技术经济比较确定。

5.4.2石灰石粉运输汽车应选择自卸密封罐车，石灰石块及石膏运输汽车宜选择自卸车并有防止二次扬尘、防潮、防撒落的措施。

所需车辆应依靠地方协作解决。

石灰石或石灰石粉、石膏运输车辆可与主体工程灰渣系统用车统一考虑。

5.4.3脱硫岛内道路的设计，应保证脱硫岛的物料运输便捷，消防通道畅通，检修方
便，并满足场地排水的要求。

5.4.4脱硫岛内宜设方便的道路与厂区道路形成路网，道路类型应与主体工程一致。

运输吸收剂及脱硫副产品的道路宽度宜为
6.0m～
7.0m，转弯半径不小于9.0m，用作一般消防、运行、维护检修的道路宽度宜为3.5m或4.0m，转弯半径不小于7.0m。

5.4.5吸收剂及脱硫副产品汽车运输装卸停车位路段纵坡宜为平坡，有困难时，最大纵坡不应大于1.5％。

应设足够的会车、回转场地，并按行车路面要求进行硬化处理。

5.4.6 石灰石块铁路运输时，一般宜选择装卸桥抓或缝式卸石沟卸料。

铁路线设置应根据每次进厂车辆数、既有铁路情况、场地条件、线路布置形式和卸车方式等因素综合确定。

5.4.7石灰石块及石膏水路运输时，应根据工程条件，利用卸煤、除灰、大件码头或设专用码头。

停靠船舶吨位、装卸料设备选择及厂区运输方式应通过综合比较确定。

5.4.8 脱硫岛内装置密集区域的道路宜采用混凝土块铺砌等硬化方式处理，以便于检修及清扫。

5.4.9进厂吸收剂应设有计量装置和取样化验装置，宜与电厂主体工程共用。

5.5 管线布置
5.5.1管线综合布置应根据总平面布置、管内介质、施工及维护检修等因素确定，在平面及空间上应与主体工程相协调。

5.5.2管线布置应短捷、顺直，并适当集中，管线与建筑物及道路平行布置，干管宜靠近主要用户或支管多的一侧布置。

5.5.3脱硫装置区的管线除雨水下水道和生活污水下水道外，其他宜采用综合架空方式敷设。

过道路地段，净高不低于5.0m；低支架布置时，人行地段净高不低于2.5m；低支墩地段，管道支墩宜高出地面0.15m～0.30m。

5.5.4 脱硫装置区内的浆液沟道当有腐蚀性液体流过时应做防腐处理，废水沟道宜做防腐处理，室外电缆沟道设计应避免有腐蚀性浆液进入。

5.5.5 雨水下水管、生活污水管、消防水管及各类沟道不宜平行布置在道路行车道下面。

5.5.6严寒和寒冷地区室外管道应考虑防冻措施。

对于非连续运行的室外管线应采用伴热，并优先采用电伴热。

6 吸收剂制备系统
6.0.1吸收剂的选择
1 在资源落实的条件下，优先选用石灰石作为脱硫剂。

为保证石膏的综合利用及减少废水排放量，用于脱硫的石灰石中CaCO3的含量宜不低于90%，MgO含量宜不高于2.5%，SiO2的含量宜不高于2%。

2石灰石粉的细度应根据石灰石的特性和脱硫系统与石灰石粉磨制系统综合优化确定，对燃用中高硫煤的锅炉，石灰石粉的细度宜不低于325目90%过筛率。

当采用外购石灰石粉，需考虑来源可靠性，可靠性不能保证时，石灰石粉的细度可采用250目90%过筛率。

3 当厂址附近有可靠优质的生石灰粉来源时，可以采用生石灰粉作为吸收剂。

4 在初步设计前，业主和设计方应共同对石灰石活性进行试验分析。

6.0.2 吸收剂制备系统的选择。

1 对于采用石灰石作为吸收剂的系统，可采用下列任何一种吸收剂制备方案：
1）由市场直接购买粒度符合要求的粉状成品，加水搅拌制成石灰石浆液；
2）由市场购买一定粒度要求的块状石灰石，经石灰石湿式球磨机磨制成石灰石浆液；
3）由市场购买块状石灰石，经石灰石干式磨机磨制成石灰石粉，加水搅拌制成石灰石浆液。

2 吸收剂制备系统的选择应根据吸收剂来源、投资、运行成本及运输条件等进行综合技术经济比较后确定。

当资源落实、价格合理时，应优先采用直接购买石灰石粉方案；当条件许可且方案合理时，可由电厂自建湿磨吸收剂制备系统。

当必须新建石灰石加工粉厂时，应优先考虑区域性协作即集中建厂，且应根据投资及管理方式、加工工艺、厂址位置、运输条件等因素进行综合技术经济论证。

6.0.3 湿式球磨机浆液制备系统
1吸收剂浆液制备系统宜按公用系统设置，可按两套或多套脱硫装置合用一套设置，吸收剂制备系统的容量应按设计工况下石灰石消耗量的150%选择，且不低于烟气入口SO2浓度最大变化时的石灰石消耗量。

2对于吸收剂制备系统石灰石湿式球磨机及石灰石浆液旋流器为单元制，各单元之间可以连通。

当两台机组合用一套吸收剂浆液制备系统时，浆液制备系统宜设置两套石灰石湿式球磨机及石灰石浆液旋流器，单套设备出力宜不低于两台机组设计工况下石灰石浆液总耗量的75%；当电厂容量超过两台机组时，浆液制备系统宜设置n+1套石灰石湿式球磨机及石灰石浆液旋流器，n套运行，1套备用；单套设备出力宜不低于总机组设计工况下石灰石浆液总耗量的100%/n。

3 采用石灰石块进厂方式，宜采用3~15mm的石灰石块，并尽量远离主机布置。

4 石灰石卸料系统卸料斗容量应考虑运输车辆容量，不低于单车石灰石块的量。

5石灰石上料系统斗式提升机如果输送量不大于60t/h，且每天运行不超过6h，则可按照单套上料设备设计；如果超过以上容量，应按照两套上料设备设计。

6湿式球磨机浆液制备系统的石灰石浆液箱容量宜不小于设计工况下8h的石灰石浆液量。

7石灰石仓的容量应根据市场运输情况和运输条件确定，一般不小于设计工况下3天的石灰石耗量（每天按24小时计）。

当石灰石块采用水路运输或路运距离较远时，可考虑石灰石临时堆场，堆场容积按照运输工具的一次容量合理确定，但至少不少于7天的容量。

6.0.4石灰石粉浆液制备系统
1每套干磨吸收剂制备系统的容量宜不小于150％的脱硫设计工况下石灰石消耗量。

磨机的台数和容量经综合技术经济比较后确定。

2吸收剂浆液制备系统宜按公用系统设置，吸收剂制备系统的容量应不小于设计工况下石灰石消耗量的150%选择，且不低于烟气入口SO2浓度最大变化时的石灰石消耗量。

宜每两台机组设置一座石灰石粉仓和1个石灰石浆液箱。

3石灰石粉仓容积根据输送方式确定，宜按照3天设计工况下的石灰石耗量。

当输送距离小于1公里时，可采用气力输送方式；当输送距离更远时，应采用汽车输送方式。

4石灰石粉仓出料口斜壁与水平面夹角应不小于60°，内壁锥斗部宜设气化装置，以避免下料系统的堵塞。

5石灰石粉仓顶部应设置压力释放装置和除尘设备，以使排出的气体符合污染物排放标准的要求。

6石灰石粉浆液制备系统的石灰石浆液箱容量宜不小于设计工况下4h的石灰石浆液量。

6.0.5每座吸收塔应设置两台石灰石浆液泵，一台运行，一台备用；石灰石浆液泵出口管道应采用大循环设置。

6.0.6吸收剂的制备贮运系统应有防止二次扬尘等污染的措施。

6.0.7浆液管道设计时应充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀与磨损，一般应选用衬胶、衬塑管道或玻璃钢管道。

管道内介质流速的选择既要考虑避免浆液沉淀，同时又要考虑管道的磨损和压力损失尽可能小。

带压浆液管道流速选择宜在 1.2-3.0m/s，自流管道流速宜不超过1.2m/s。

6.0.8浆液管道上的阀门宜选用刀闸阀、蝶阀，不常动作的阀门可选用直通式隔膜阀，尽量少采用调节阀。

阀门的通流直径宜与管道一致。

6.0.9 浆液管道上应有排空和停运冲洗的措施。

7 二氧化硫吸收系统
7.1 系统选择
7.1.1吸收塔的数量应根据锅炉容量、吸收塔的容量和可靠性等确定。

300MW及以上机组宜一炉配一塔。

7.1.2脱硫装置设计用进口烟温应采用锅炉设计煤种BMCR工况下从主机烟道进入脱硫装置接口处的运行烟气温度。

短期运行温度一般为锅炉额定工况下脱硫装置进口处运行烟气温度加50℃（最高不超过180℃）。

技改项目根据实际运行情况确定。

7.1.3 当不设置GGH时，吸收塔应设置事故喷淋系统，事故喷淋水量应为空预器火灾时烟温冷却至80℃所需计算水量的3倍，有事故喷淋水箱时事故喷淋水箱容积按照30秒考虑。

7.1.4当设有石膏浆液抛弃系统时固体在吸收塔内的停留时间不小于12小时；当脱硫石膏为综合利用时，固体在塔内停留时间不小于15小时。

7.1.5当采用喷淋吸收塔时，浆液循环时间不小于3.5分钟。

7.1.6当采用喷淋吸收塔时，塔内烟气设计流速不宜超过4m/s。

7.1.7 当采用喷淋吸收塔时，吸收塔浆液循环泵宜按照单元制设置，每台循环泵对应一层喷淋层。

吸收塔浆液循环泵按照母管制设置（多台循环泵出口浆液汇合后再分配至各层喷嘴）时，宜现场安装一台备用泵。

7.1.8氧化风机宜采用罗茨风机，也可采用离心风机。

每座吸收塔应设置两台全容量或每两座吸收塔设置三台50%容量的氧化风机。

7.1.9脱硫装置应设置事故浆池或事故浆液箱，其数量应结合各吸收塔脱硫工艺的方式、距离及布置等因素综合考虑确定。

当布置条件合适且采用相同的湿法工艺系统时，宜全厂合用一套。

事故浆池的容量宜不小于单座最大浆池容积吸收塔正常运行液位时的浆池容量。

当设有石膏浆液抛弃系统时，事故浆池的容量也可按照不小于500m3设置。

7.1.10所有贮存悬浮浆液的箱罐应有防腐措施并装设搅拌装置。

7.1.11浆液管道的要求按照6.0.7～6.0.9执行。

7.1.12一般情况下吸收塔不单独设置电梯。

7.2吸收塔
7.2.1作为烟气脱硫系统的核心设备，吸收塔的结构设计主要包括：地脚螺栓及基础环
板、浆液池段、吸收段、除雾段、烟气入口烟道、烟气出口烟道、喷淋层、除雾器、支撑结构等。

7.2.2吸收塔在力学计算时应综合考虑加在其上的各种载荷，包括压力载荷、浆液质量、附件质量、固体积累载荷、雪载荷、风压、地震因素、安装载荷、动载荷、外部管道力等等。

7.2.3吸收塔应设置除雾器，保证脱除烟气中99%的大于20微米的液滴，在设计工况范围内除雾器出口烟气中雾滴浓度≤75mg/Nm3，根据除雾器冲洗所需瞬时最大冲洗水量来确定除雾器冲洗水泵流量。

7.2.4除雾器冲洗喷嘴压力通常按0.2MPa来进行设计，冲洗喷嘴在除雾器表面的冲洗覆盖率不低于150%。

7.2.5在设计烟气流速下两级除雾器总压降不大于 200Pa。

7.2.6除雾器叶片在烟气温度80度条件下应能连续运行，烟气温度90度条件下连续运行时间不少于20分钟。

7.2.7两级除雾器之间应该留有足够的检修空间，二级除雾器顶部距离烟气出口烟道下沿距离不低于1.5m。

7.2.8喷淋层的设置除考虑脱硫效率外还应易于安装与检修，相邻两层喷淋层间距不小于1.8m,最低一层喷淋层距离烟气入口烟道顶部通常保持2～4m距离，最上部喷淋层距离一级除雾器叶片距离不低于1.5m，喷淋层数不少于3层。

7.2.9通常按170%～240%的覆盖率来确定单层喷淋层的浆液喷嘴数目。

7.2.10浆液喷嘴设计压力一般取0.06～0.15MPa，在保证喷淋效果的情况下要尽量选用低压喷嘴。

7.2.11浆液喷嘴要测试其流量、喷射角度、流量密度、液滴分布（以水为介质），液滴要求小于2500 microns(DV0.5) ，喷嘴应保证不低于40mm自由畅通孔径。

7.2.12喷淋层主管道尺寸应按浆液流速2.6～3.2m/s确定；支管道尺寸应按浆液流速1.2～2.3m/s确定。

7.2.13喷嘴距离离吸收塔内壁不小于610mm；最大喷淋角时喷嘴到内壁的喷射距离不小于1450mm。

7.2.14喷淋层若采用FRP材质制造时，FRP管道内外表层须添加耐磨填料。

7.2.15除雾器及喷淋层支撑梁应可作为检修通道，至少能承受300kg/m2的动载荷。

7.2.16吸收塔内部防腐根据腐蚀环境共分为三个区域：A区为吸收塔浆液池底、至少1米高吸收塔侧壁区域、喷淋区域，此区涂敷4mm厚耐磨型玻璃鳞片或不低于2×4mm厚。