污水汽提方案样本

目录
一、工程概况
二、编制依据
三、施工准备
四、管道预制
五、管道焊接
六、管道安装
七、管道试压
八、质量控制点及质量保证措施
九、安全措施
十、施工机具和消耗材料
十一、施工计划
十二、劳动力组合计划
十三、施工用电计划
一、工程概况
宁夏炼油厂改扩建工程30吨/年含硫污水汽提装置共分三部分,即管带及泵房区(第1区)、罐区(第2区)、汽提框架及塔区(第3区)工艺管道共计约为5000m, 所有管道均为中低压管道.材质有不锈钢、碳钢、镀锌钢管三种。

二、编制依据
2.1、施工图纸
2.2、 <<工业金属管道工程施工及验收规范>> (GB50235－97)
2.3、 <<现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范>> (GBJ236－82)
2.4、 <<石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范>> (SH3501－1997)
其中, SHA、 SHB类管道施工执行SH3501－1997规范, III、 IV、 V类管道施工执行GB50235－97规范。

三、施工准备
3.1、技术交底
施工前应对施工班组进行下列内容的交底:
a、工程特点;
b、图面符合的意义及查对办法;
c、施工程序、施工方法;
d、质量要求、验收标准;
e、质量控制点内容、级别和检查时间;
f、特殊技术要求。

3.2焊工资格鉴定
所有焊工都必须持证上岗, 且有相应的合格项目。

3.3、材料验收
3.3.1、管子检验
a、全部管子应进行外观检查, 其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、褶皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。

b、各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5％根数, 但不得少于1根, 检查直径、壁厚。

c、到货管子的标记、代号、色带应清晰可见, 并和说明书一致。

3.3.2、阀门检验
全部阀门应做外观检查并检查下列项目:
a、阀门型号、规格、铭牌、压力等级、材质标记应符合图纸设计要求。

b、外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象、安全阀的铅封应良好。

c、铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害缺陷, 锻件应无裂纹、褶皱、重皮、锈蚀、凹陷等。

d、阀门的耐压试验方法和数量。

对于未取得API论证的制造厂或未按SH3064制造的SHA、 SHB类管道的阀门应逐个进行耐压试验和密封性试验, 液态烃阀门应做气压试验。

所有阀门均做水压试验。

安全阀应按规定的程序逐个试验和调试。

3.3.3、管件检查
a、对同规格、同型号、同材质的管件应逐个进行内、外表面检查, 应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷。

3.3.4、紧固件的检查
a、检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全正确, 应符合设计及产品质量证明文件。

b、紧固件的表面应无严重锈蚀、凹陷、裂纹、螺纹根部应无杂物、断口等缺陷。

3.3.5、焊接材料的检查
a、检查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识, 应符合设计文件要求。

b、焊条应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符合等缺陷。

c、焊条应按规格、材质分类放在焊条库货架上, 环境温度、湿度应符合标准。

3.4、材料的保管
3.4.1、经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应分类别、型号摆放, 挂上标签。

不锈钢管及管件必须与碳钢管及管件分开堆放。

3.4.2、安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除, 以免进入杂物, 阀门试压合格后, 应排尽积水, 吹干后及时盖上盖帽。

3.5、材料发放
3.5.1、根据现场要求, 尽量做到限额领料。

3.5.2、焊条使用前应按说明书要求进行烘烤, 焊工领取后要放在保温筒内, 对当天未焊完的焊条要及时回收、登记。

3.5.3、材料管理员要认真做好材料入库、发放、退库等各项台帐, 经常进行已完工程量、未完工程量的库存盘点工作。

四、管道加工预制
4.1、管子加工
4.1.1、管子加工场地要平整, 管子放在方木上垫起, 以防异物进入。

4.1.2、对于中、低压碳钢管用氧－乙炔切割或砂轮机切割,对于不锈钢管应用机械或等离子方法切割, 对于镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

4.1.3、切割后的切口要平整, 切口表面要用锉刀和砂轮机清理干净。

Δ (Δ不应大于管外径1％最大Δ≯3mm )
4.1.4、对中、低压碳钢管用氧－乙炔焰切割的坡口, 打磨合格后要及时焊接。

4.1.5、坡口型式如图所示: ( mm)
4.2、管子预制
4.2.1、管道预制程序
领料－－下料及坡口加工－－组焊－－检验－－编号
4.2.2、预制过程中要充分考虑现场条件, 从现场运输方便和安装来确定活口位置。

活口应留50～100mm的余量, 以便安装调整, 仪表一次元件开孔预制时应按图留好。

对于预制完的管子、管件应做好标记, 标明线号。

4.2.3、对焊壁厚相同的管子、管件时, 其内壁要做到平齐, 内壁错边量, SHA、 SHB 级焊缝应小于壁厚的10％, 且小于1mm, III、 IV级焊缝不宜超过壁厚的10％, 且不大于2mm。

4.2.4、对焊壁厚不同的管子、管件时, 其内壁要做到平齐, 内壁错边量SHA、 SHB 级焊缝应小于安全壁厚的10％, 且小于1mm, III、 IV级焊缝其内壁错边量若超过上述规定或外壁错边量大于3mm时, 应进行修整。

4.2.5、对中、低压预制管段的组合尺寸偏差不得超过下图:
当公称直径＜100时, a=1mm
当公称直径≥100时, a=2mm
全长≯10mm
直线管道泵房管线
L－每个方向总长为＋5mm;
N－间距为＋3mm;
C－支管与主管的横向偏差为＋1.5mm;
e－法兰面与中心垂直偏差; Dg＞300mm为2mm Dg≤300mm为1mm。

4.2.6、组对成形的管段要标注线号, 两端要封好。

五、管道焊接
5.1、焊接方法的选择
5.1.1、 1～1/2"及以下的承插口连接, 采用手工电弧焊, 不允许对接。

5.1.2、对于管道级别为SHA、 SHB类的中、低压管道采用氩－电联焊; 对于管道级
别为III、 IV、 V类的中、低压管道能够采用电弧焊。

其中氩－电联焊的焊丝用H08MnA, 焊条选用E4303。

5.1.3、对于材质为1Cr18Ni9Ti的不锈钢管道, 采用氩－电联焊, 焊丝采用H0Cr18Ni9Ti,焊条采用奥132。

不锈钢与碳钢管连接时焊条采用奥312。

5.2 管道焊接
5.2.1、焊接前应对坡口进行彻底清理, 以免粘带锈蚀、油污、油漆、沙粒、泥土等。

5.2.2、焊接时应避免在母材上引弧。

5.2.3、点固焊应由合格焊工完成, 焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样。

5.2.4、对焊阀门焊接时, 应在阀门打开时进行。

5.2.5、承插口焊接至少为二层焊缝, 而且每一层焊缝的终点不应重叠在一起。

5.2.6、需要透视的焊缝完成后, 对碳钢管要打上焊工代号, 并在单线图上作出标注。

5.2.7、需返工的焊缝要准确找出缺陷位置, 返工焊接按原焊接工艺进行, 同一位置返工次数不应超过三次。

5.2.8、不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。

5.3、焊接检验
5.3.1、焊缝外观检查
a、按照SH3501－97和JB4730－94规范要求下列管道应用X射线无损检测的比例如下:。