纺制高捻纯涤纶纱的工艺要求

纺制强捻纯涤纶纱的工艺要求

强捻纱织物属于高档次、高品质的纺织品，由于其布面稀薄透明，手感挺爽，具有麻的凉爽感，真丝的悬垂感特点。深受客户的垂爱，主要用于高档的服装面料和装饰用布。同支数、同成份的纱，强捻纱与普通纱相比，表面毛羽比较少，相对比较光洁，与同纱支的普通品种比较，强捻纱的捻度大，纱特细，强力较低。成纱后需要定型。强捻纱的捻系数设计一般是600---700。

一、工艺流程

开清棉---梳棉---头道并条---二道并条---粗纱---细纱---络筒（定型）

1、开清棉：

清花以开松均匀为主，减少打击力度和打击次数，尽量少落多松或不落。抓包机要少抓、勤抓和少打击，以达到抓细、抓匀和提高抓包机的运转效率。为减少纤维损伤和棉结。为防止粘卷，卷中两层间需夹3～4根粗纱。成卷后用布包好；卷子要成形良好，厚薄均匀，无粘卷和破洞烂边现象。清花工艺按"短流程、低速度、多梳少打、轻打、用梳针打手，薄喂入、大隔距、轻定量、防粘连"的工艺原则。

(1)开车过程中发现．凝棉器容易堵塞，棉流通道不光滑，涤纶原料容易挂堵，大量的堵塞容易增加索丝的机会。为此我们对通道进行光滑处理，并且严格控制A002D型抓包机扣手的下降动程在2mm以内，大大减少了堵车现象．基本解决了这一问题。 (2)严格回条的使用比例。集中使用回条，也容易造成棉结的增多。要求回条经过撕短后．一般不超过50cm,在棉包的夹缝中使用，每批包严格按比例搭用,正常按1%比例使用。

(3)装箱要求：削高填平、平面看齐、回花嵌缝、拣清杂物、预防异常、按图排放，严防错包、松包排料、踩实均匀。

⑷将开棉机的打手速度降低，从650 r/min降到548 r/min，

2、梳棉：

锡林、刺辊和道夫的速度要适当降低，以减少纤维损伤和短绒。采用工作角较小的金轮针布，可增加纤维的转移，防止纤维缠绕，锡林和盖板间的隔距要适当放大，以减少纤维损伤，小漏底进出口隔距适当偏大，除尘刀位置适当抬高，倾斜为90°。锡林与道夫间采用紧隔距，有利于道夫对锡林上的纤维进行梳理，并将之顺利凝聚转移过来。棉条定量适当偏轻，可解决棉网转移困难，有利于改善条干水平。因此梳棉工艺采用"轻定量、低速度、适当隔距、小张力牵伸"的工艺原则

(1)刺辊速度从926 r/min降低到820 r/min；

(2)对梳棉机的各部隔距进行了反复试验对比，确定隔距如下

给棉板～刺辊：0.23 mm

刺辊～锡林：0.18 mm

锡林～盖板隔距：0.4mm、0.36 mm、0.36mm、0.38mm

锡林～前罩板隔距：0.66 mm 、1.09 mm

锡林～后罩板隔距：1.09 mm、0.79 mm

锡林～道夫：0．13 mm

3、并条；

由于纤维比电阻大、蓬松、弹性好，为防止堵条，纺纱通道要光洁并适当降低前罗拉输出速度，可防止缠绕罗拉和胶辊。适当增加加压量，以保持足够的握持力与牵伸力相适应，确保纤维在牵伸过程中稳定运动。合理选择并合根数，以获得较好的条干不匀率和重量不匀率。生条中纤维伸直平行度差，存在大量弯钩纤维，采用8根并合。因纤维长度长，短绒含量较少，所以要适当放大罗拉隔距。合理分配牵伸倍数，改善纤维的定向性和伸直平行度，头并后区牵伸倍数适当偏大，本公司选用 1.71；二并后区牵伸倍数应适当降低，在1．62倍之间。采用弹簧摇架加压，选适当的方法处理胶辊。采用口径偏小的喇叭口和重加压，可使纤维抱合紧密，加工出的条子结构紧密，有利于后道工序对纤维运动的控制。并条定量适当偏小掌握，适当选用并条张力牵伸倍数，可解决熟条发硬和圈条不良等问题。因此，生产中应按"大

4、粗纱

因为涤纶纤度小，单位截面中纤维根数多，抱合力和摩擦力较大，捻度适当偏低，避免细纱出硬头，提高细纱生产效率，同时要减小卷装直径，避免因纤维表面光滑而使粗纱易冒纱和脱圈，减少粗纱退绕时的拖动张力，减小意外伸长。粗纱定量适当偏轻，以减小细纱机总牵伸倍数，有助于减小纤维在牵伸运动中的移距偏差，改善纱条均匀度和提高成纱质量。适当增加压力，使之与握持力相适应，提高条干水平。因此，生产中采用"重加压、慢车速、适当偏小的捻度、小卷装、大隔距"的工艺原则为了使粗纱质量显著提高，我们应采取以下措施：(1)粗纱回潮率适当掌握，使粗纱中纤维刚度减弱，有利于减少毛羽和提高成纱质量。2)粗纱后区牵伸倍数 1.2，罗拉隔距适当放大(25*35)，可改善条干和提高或纱质量。3)适当控制粗纱张力和粗纱大中小纱的伸长率，防止粗纱意外牵伸，对改善成纱条干极为有利。因熟条极易分叉散开，所以操作时要严防条子起毛，破坏条子结构，生产中要求粗纱成形良好，条干均匀，提高粗纱的内在质量，严防疵品粗纱流入细纱工序，以利于细纱牵伸和摩擦力的稳定。4)粗纱轴向卷绕密度适当偏大(升降牙23)，有利于改善粗纱的内部结构质量和提高粗纱光洁度，使成纱质量明显提

高。5)为减少意外伸长而造成细节，导条张力不宜太大，机台要及时做清洁，避免粗纱机锭翼挂花，影响正常生产。

5、细纱

由于涤纶纤维均具有柔软光滑、蓬松、静电现象严重等特点，所以在纺纱过程中易产生毛羽。生产中应采用"重加压、低速度、大捻度、小钳口隔距、小后区牵伸倍数、中弹中硬胶辊"的工艺原则

天马纺织生产的T50S---T60S强捻纱需对细纱机进行适当改造，调整捻度对牙。T50S---T60S强捻纱的主要技术指标为捻度180---260捻/10cm，粘系数500---700，单纱强力200，条干cv%12.

强粘纱加捻的目的主要是加大纱的捻缩率,使布面有绉感。其细纱工艺与普通细纱工艺有较大差异。充分考虑到强捻纱的特性，优选细纱工艺参数。

为了提高成纱质量，还应注意以下几点：

1)采用了镀铬钢丝圈和亚光钢领，，选用的洪泽亚光钢领。可减小纺纱张力和张力波动，有助于降低细纱断头。

2) 采用较小的后区欠伸1.25

3)细纱牵伸倍数适当选择，使粗纱定量不至于过轻，从而减小粗纱纺纱难度。采用中弹中硬涂料胶辊，邵氏硬度70°，可减少因纤维抗弯强度低而缠绕罗拉和胶辊。适当降低车速和锭速，可减小离心力作用和静电积聚现象对成纱质量的不良影响。

4)车间相对湿度控制在65％左右，以减少静电作用的影响。各纺纱部件机械状态要良好，导纱钩要无损伤，钢领钢丝圈要配套，两者通道要宽畅。

5)罗拉隔距适当放大，减小牵伸力，增大压力，保持足够的握持力与牵伸力相适应，确保纤维在牵伸过程中运动稳定，提高成纱条干。

6)后区隔距、后区牵伸倍数及粗纱捻系数三者合理搭配，能使纱条留有一定的捻回进入主牵伸，防止纤维过分扩散，加强对纤维运动的控制作用，并提高前区须条的紧密，减少成纱毛羽，提高成纱质量。

7)减小锭间转速差异，选择合适的钢丝圈重量，正确掌握钢