竹节纱生产故障检修方法和实例
细纱质量问题的原因分析及措施
细纱质量问题的原因分析及措施锦坤盈纺织我们只专注于纺纱每天为你提供最实用的纺纱技术、管理、行业信息1竹节纱疵产生的原因1.1 工艺设备不良造成的粗节纱疵。
（1）清花尘笼补风不足、棉快在凝棉器中转移不良造成大竹节棉结、各部剥棉隔距大转移不良。
（2）梳棉梳理不良造成棉束存在欠伸后形成竹节、墙板隔距不标准墙板花不能排除。
（3）并条吸风不良、条子重叠、隔距过小、圈条工艺不良条子发毛褶皱等。
（4）粗纱捻系数小，梳棉、并条喇叭口大小不合理，影响条子的紧密度、锭速过高，定量太重，粗纱张力太大、锭翼积花等。
（5）细纱后欠伸过小，前区欠伸过大纤维前区变速大控制不良、车间湿度小、细纱捻度低。
（6）后纺捻接不良，清纱工艺不合理、捻接器气压不足、车间湿度小、车速高、飞花多筒纱放置时间长。
（7）温湿度过大过小。
1.2 器材原因造成的粗节纱疵（1）皮辊皮圈质量不好，表面光洁度、粗糙度、处理法不好、不适应车间的温湿度及原料，造成挂花、静电、含湿绕花等、皮圈直径不合理，应保持上松下紧，减少滑溜。
（2）罗拉、锭翼、钢丝圈不清洁挂花，圈条容量太大，绒辊、集合器、喇叭口位置不正。
（3）原料问题，涤棉、人棉短绒、浆块、束丝多。
（4）操作清洁不到位造成竹节纱疵。
2 出硬头的影响因素（1）隔距块规格影响中区摩擦力界的分布。
应结合粗纱定量、捻系数的大小、后区隔距及后区牵伸合理选择。
（2）粗纱的定量大，在同样的胶辊状态和后区牵伸倍数及粗纱捻系数情况下，相应细纱牵伸时的胶圈钳口握持力增加，以满足牵伸力握持力的匹配。
（3）胶辊的表面处理方式和胶辊胶圈的表面摩擦系数影响握持力和牵伸力的大小匹配。
不粘缠的情况下尽量加大胶辊的表面摩擦系数，控制胶圈滑溜的情况下适当减小胶圈的表面摩擦系数，以稳定中区牵伸力。
（4）温湿度过大，使须条中纤维间的摩擦阻力相应增加，导致须条中纤维抱合力增加，造成牵伸力大小波动而造成牵伸不稳定的现象。
（5）粗纱假捻器表面磨损，造成须条内纤维的抱合力差异而带来握持力的大小波动。
纺纱过程中出现的问题及解决措施
纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱疵点及解决措施1. 纱线不匀原因：原料品质不佳、梳理不充分、牵伸不均匀、锭子质量差解决措施：采用优质原料、加强梳理、优化牵伸工艺、更换或维修锭子2. 毛羽原因：原料纤维过短、梳理不足、牵伸过度、加捻不当解决措施：选用较长纤维原料、加强梳理、调整牵伸工艺、优化加捻参数3. 太紧原因：牵伸过大、加捻过多、锭子调整不当解决措施：减少牵伸倍数、降低加捻强度、调整锭子4. 太松原因：牵伸不足、加捻过少、锭子调整不当解决措施：增加牵伸倍数、提高加捻强度、调整锭子5. 粗细不均原因：原料纤维粗细不均、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：选用均匀原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数6. 结头原因：原料中有杂质、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的杂质、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度7. 条痕原因：原料染色不均匀、混纺原料不匹配、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：均匀染色原料、选择匹配的混纺原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数8. 花疵原因：原料中有杂色纤维、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：去除原料中的杂色纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数9. 脆硬原因：原料纤维成熟度差、梳理不足、加捻过度解决措施：选用成熟度高的原料纤维、加强梳理、降低加捻强度10. 棉结原因：原料中有棉结、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的棉结、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度11. 裂口原因：原料纤维强度低、梳理过度、牵伸过大、加捻过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度12. 僵硬原因：原料纤维弹性差、梳理不足、牵伸过大、加捻过度解决措施：选用弹性好的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度13. 刺毛原因：原料纤维中含有短纤维、梳理不足、牵伸不均匀、加捻过度解决措施：去除原料中的短纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度14. 络筒时断头原因：原料强度低、梳理不足、牵伸不均匀、加捻不足、络筒张力过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数、降低络筒张力。
纺纱过程中出现的问题及解决措施
纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱过程中常见问题及解决措施断纱原因：纱线强度不足，捻度过低，张力不均匀，导纱管损坏，机件故障等。
解决措施：调整捻度，提高纱线强度，检查并修复导纱管，排除机件故障。
毛羽过多原因：纤维过于短小，捻度过低，含蜡量低，纺纱过程中摩擦过大等。
解决措施：精选长纤维，适当提高捻度，添加适当的含蜡剂，优化工艺减少摩擦。
条干不匀原因：原料质量不均，喂入不均匀，牵伸不均匀，锭速不稳定等。
解决措施：优化原料配比，调整喂入装置，改善牵伸工艺，保持锭速稳定。
纱线强度低原因：纤维强度低，捻度不足，纤维排列不紧密等。
解决措施：精选高强度纤维，适当提高捻度，优化喂入和牵伸工艺，改善纤维排列方式。
纱线弹性差原因：纤维弹性差，捻度不足，纤维排列不规则等。
解决措施：引入具有弹性的纤维，适当提高捻度，优化喂入和牵伸工艺，提高纤维排列的规则性。
纱线毛糙原因：纤维较短，捻度不足，含油量低，纤维排列不整齐等。
解决措施：精选较长纤维，适当提高捻度，补充含油剂，优化喂入和牵伸工艺，改善纤维排列方式。
纱线异形原因：导纱管损坏，锭子变形，牵伸部位不均匀等。
解决措施：检修和更换导纱管，修复锭子，调整牵伸部位，保证其均匀分布。
纱线疵点原因：原料中杂质较多，纺纱过程中有外来纤维混入，机件损坏等。
解决措施：精梳原料，清除杂质，防止外来纤维混入，及时维修机件。
纱线色差原因：原料色差，染色不均匀，纺纱过程中受到光照或高温影响等。
解决措施：精选色泽一致的原料，优化染色工艺保证均匀性，采取措施防止光照和高温影响。
纱线起毛原因：纤维较短，捻度不足，含蜡量低，机件磨损等。
解决措施：精选较长纤维，适当提高捻度，补充含蜡剂，定期维修机件，减少磨损。
纱线发硬原因：纤维强度高，捻度过高，含油量低等。
解决措施：精选强度适中的纤维，适当降低捻度，补充含油剂，改善纤维排列方式。
纺织专用设备织机故障排查与修复技巧探讨
纺织专用设备织机故障排查与修复技巧探讨近年来，纺织行业在全球范围内迅速发展，纺织专用设备的使用也越来越普遍。
作为纺织生产的核心设备之一，织机的故障排查与修复是保证生产效率和质量的关键步骤。
本文将探讨一些纺织专用设备织机常见故障以及排查和修复技巧。
一、织机故障常见类型1. 断纱故障：断纱故障是织机生产过程中常见的问题。
它可能由于纱线结构不良、张力不均衡、纱线扭曲等原因引起。
排查时，需要检查纱线的张力、纱线的结构是否符合要求，并清理织机中的纱线杂质。
2. 织布密度不均匀：织布密度不均匀是影响织布质量的重要因素。
可能原因包括织机部件磨损、调节不当等。
在排查时，需要检查织机的压纬器、织机元件的磨损情况，并逐步调整织机的压力和速度，以达到均匀的织布密度。
3. 织布尺寸不稳定：织布尺寸不稳定可能会导致产品规格不达标。
这可能是由于机械间隙过大、传动系统松动等原因引起。
解决这个问题的方法是调整织机的机械间隙、检查传动系统的紧固情况，并及时更换磨损部件。
4. 织布断裂：织布断裂是织机生产过程中比较严重的故障之一，它可能是由于纱线断裂、织机部件脱离等原因引起。
在排查时，需要检查纱线的张力是否过大，是否有杂质，以及织机的布穿传递系统是否正常工作。
二、故障排查技巧1. 实时监测织机：为了及时发现故障并进行排查，使用实时监测设备是非常重要的。
这些设备可以监测织机的工作状态，包括纱线张力、速度、温度等参数，以便及时发现异常情况。
2. 定期维护保养：定期维护保养织机可以预防和减少故障的发生。
维护保养包括清洁织机、润滑织机零件、检查织机紧固件等操作。
定期更换磨损的部件也是维护的一部分。
3. 学习与培训：了解织机的工作原理和构造对于排查故障非常有帮助。
参加相关的培训课程或与其他纺织专业人员交流经验也能提高排查和修复技巧。
三、故障修复技巧1. 快速响应：当发生织机故障时，快速定位问题并采取措施是解决问题的关键。
及时停机，并确保操作员安全的情况下，检查故障原因，然后开始修复。
色纺赛络竹节纱的细纱操作法
色纺赛络竹节纱的细纱操作法袁秋梅卜冬平（汶上如意技术纺织有限公司）色纺赛络竹节纱由于是两根粗纱同时喂入，原料经过染色，罗拉不断变速，因此细纱的操作法除了普通环锭纺纱的操作要求外，还有一些特殊要求。
1 装车（1）赛络竹节纱和AB纱的挂纱方法相同，下压摇架时要轻，避免压住喇叭口，压下摇架后要保证喇叭口左右活动自如，后皮辊不能压住纱条。
（2）生头时保证两根须条都在皮辊、皮圈下，且要运转15秒，等两根须条都从前罗拉下吐出才能生头，生头完成后要复查一便，保证须条运行正常。
（3）如果粗纱出现断头，要重新穿头并检查须条是否存在交叉现象，管纱上不合格的纱要全部拉干净。
（4）粗纱包卷要合格（这一点对前纺车间要严格要求）。
2 接头采用“抵管接头法”进行接头，动作要求“简单连贯、准备迅速”，质量要求无螺丝头。
具体要求是：（1）一稳：掐头挺、距离近、部位准、平挑轻、插管稳。
（2）二短：引纱短、提纱短。
（3）三结合：插管、绕导纱钩、掐头交叉结合。
（4）四快：拔插管快、寻头快、套钢丝圈快、绕导纱钩快。
3 落纱（1）采用刺头法生头，生头纱一定要用本品种试验合格后的纱线生头。
（2）生头时要保证纱条从喇叭口中经过，运转15秒正常吐出须条后方可生头，生头完成后，一定要复查一遍牵伸区，查看运行情况是否正常。
（3）拔纱穗时要认真检查每一个管纱的颜色是否均匀，及时挑拣出疵纱。
4 清洁工作（1）值车工在巡回过程中要严格执行三查：上查粗纱纱疵点、异纤、纱条是否交叉、斜穿；中查牵伸部件是否正常，有无缺损、喇叭口有无堵花，基纱、饰纱是否交叉、重叠、须条是否经过集棉器。
保证纱条通道通畅、有无挂花；下查断头，看管纱是否单根、管色是否均匀，手感管纱是否松软、紧实、粗硬，是否有强弱捻，如发现不良管纱，及时捉出。
（2）清洁时要遵循清洁“五字原则”：轻：清理牵伸区应使用捻抢，动作轻捷连贯，严禁使用其它非专用工具。
清：清洁应彻底干净，对于难以处理的积花应用皮辊针捻净。
技术解决赛络纺竹节纱细纱断头多的实践
技术解决赛络纺竹节纱细纱断头多的实践在纺制普梳26 tex赛络纺竹节纱品时，由于配棉等因素影响，纺纱难度较大，细纱断头多，通过采取加捻、降速、优选双孔喇叭口等工艺技术措施，完美解决了细纱断头难题，成纱质量指标达到客户要求。
1竹节纱品种参数机织牛仔经向用纱,平均26 tex,基纱19.4 tex,节纱33 tex,节粗1.7倍，节长13 cm～21 cm,节距12 cm～23 cm。
2配棉成分新疆229棉：34%，新疆329棉：34%，乌兹别克斯坦328棉：25%，西非328棉：7%。
3粗纱工序部分参数粗纱定量3.8 g/10 cm,捻系数117。
4细纱工序主要工艺参数及采取的技术措施纺制普梳26 tex赛络纺竹节纱品种在FA502机型上生产，主要工艺参数：前罗拉速度203 r/min,捻度85.2捻/10 cm,捻系数434.4，双孔喇叭口中心距3.5 mm、孔径2.5 mm,后区牵伸1.65倍，PG1 4554钢领，FO2/0钢丝圈。
4.1 改纺验纱阶段按以上工艺生产，在改纺验纱纺基纱时，出现断头特别多，无法正常纺纱。
然后调成竹节纱纺纱模式，这样稍好转，但仍断头多。
又进行了细纱多种型号、规格钢丝圈的优选，效果不明显。
决定采取降一档车速的措施，由200 r/min降到194 r/min。
该机台验纱合格后开车生产。
4.2 开车生产阶段在开车生产过程中，发现该细纱机台断头仍较多。
先后采取以下技术措施：（1）在原设计捻度基础上，考虑到赛络纺竹节纱加捻效率低，做机织牛仔经向用纱，决定采取加捻措施。
由85.2捻/10 cm,捻系数434.4，加捻到87.6 捻/10 cm,捻系数446.7。
经过加捻措施后，前罗拉速度为188 r/min。
加捻后，取样测试管纱实际捻度为79.8捻/10 cm,捻系数406.9。
根据竹节纱品种的捻度传递原理，可知节纱部分捻度小，基纱部分捻度大，致使捻度不匀率较大。
在测试捻度时，为了减小捻度测试段取样的不同，造成实测捻度结果的重大差异。
纺纱过程中出现的问题及解决措施
纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱是把纤维材料经过一系列的加工步骤之后，使其成为可以用来织造纺织品的线状材料的过程。
纺纱的过程可能会出现各种问题，这些问题会严重影响纺纱的质量和生产效率。
本文将介绍纺纱过程中常见的问题及其解决措施。
一、纤维质量不均匀纤维材料的质量不均匀会导致纺纱时出现断裂、断头、打摆等问题，影响纱线的均匀度和强度。
解决措施包括：1.对原料进行分类分级，在纺纱前先对原料进行分类分级，把质量相近的原料放在一起，以提高纤维的一致性。
2.优化纺纱工艺，在纺纱过程中采取适当的拉伸、捻合和梳理等措施，以平衡纤维的不均匀性。
3.使用预处理设备，在纺纱前使用预处理设备，比如预并条机、预并梳机等，对原料进行预处理，使得原料的质量更加均匀。
二、纱线强度不足纱线的强度不足会导致织造时易断裂，影响纺织品的质量。
解决措施包括：1.选用合适的纤维材料，增加纤维的长度和粗度，选择合适的纤维组合，以提高纱线的强度。
2.优化纺纱工艺，调整纺纱的各道工艺参数，比如拉伸倍率、捻度、卷绕张力等，以提高纱线的强度。
3.设备维护保养，定期对纺纱设备进行维护保养，保证设备处于最佳工作状态，以增加纱线的强度。
三、纺纱设备故障纺纱设备故障会导致工作中断，影响生产效率。
解决措施包括：1.设备定期保养，做好设备的定期检查和保养工作，确保设备处于良好的工作状态。
2.做好备件储备，及时更新设备备件，确保设备备件的充足，以应对突发设备故障。
3.培训员工，培训工人掌握基本的设备维修和故障排除能力，提高设备故障处理的能力。
四、能耗高纺纱过程中的能耗问题不仅增加了生产成本，同时也会对环境产生负面影响。
解决措施包括：1.更新能效设备，更新能效设备可以降低能耗，达到节能减排的目的。
2.优化工艺流程，优化纺纱工艺流程，减少能源消耗，提高能源利用率。
3.强化员工意识，加强员工节能意识教育培训，提高员工对于能源的节约利用意识。
五、产品质量不稳定产品质量不稳定会导致退货率增加，影响企业的声誉和市场竞争力。
技术｜匀粗粗节纱疵和大肚粗节纱疵的成因及解决措施
技术｜匀粗粗节纱疵和大肚粗节纱疵的成因及解决措施竹节纱品种作为一种花式纱线，较常规纱线品种而言，其纱疵类别和形成原因有其特殊点。
竹节纱品种的粗节纱疵较多集中在节纱部分上，如精梳竹节纱品种的匀粗粗节纱疵、大肚粗节纱疵，占总纱疵的比重较大，需重点解决。
匀粗粗节纱疵的成因及解决措施匀粗粗节纱疵指的是看似正常竹节，仔细与正常节纱对比发现，它比正常节纱稍粗，此粗节部分由好纤维组成，并已得到正常牵伸，外观毛羽大，捻度小，纤维间易滑脱断裂。
粗纱包卷接头问题粗纱断裂后的接头、细纱工序的换粗纱质量检测与控制生头等，均涉及到粗纱包卷接头问题。
粗纱包卷接头不合格，包卷接头部分比正常粗纱片段稍粗，是产生匀粗粗节纱疵的原因之一。
针对粗纱包卷接头部分的相对稍粗的须条进人细纱牵伸区，经过牵伸产生在节纱时，就会出现粗于正常节纱的异常粗节，若后纺电清不能有效清除，织造到布面上就会出现明显的“粗经”“粗纬”或造成针织布面的“破洞”“粗节”。
当产生在基纱部分时，比正常的基纱粗，织造到布面上，会对竹节布面风格有所掩盖而显示不出竹节风格。
为此，必须采取措施提高粗纱接头质量。
采取措施：粗纱、细纱工序要加强操作练兵，提高操作技术水平，确保粗纱接头合格。
在包卷粗纱接头时，须条两边包卷接头部分，在粗纱退绕不发生断裂的情况下，可以相对正常粗纱稍偏细掌握。
这样包卷接头部分经细纱牵伸产生的相应节纱和基纱部分比正常节纱和基纱部分稍细，即使电清清除不掉，由于竹节风格的掩盖，织到布面上也不明显。
采用大卷装粗纱，可减少因换粗纱造成粗纱接头的机会；根据配棉和粗纱定量，设计合适的粗纱捻度，保持粗纱吊锭运转灵活，防止粗纱退绕造成断裂，减少粗纱接头的机会。
粗纱片段不匀粗纱片段不匀，其中粗节片段，是产生匀粗粗节纱疵的另一原因。
此片段粗节纤维与粗纱须条融为一体，并不是夹杂在粗纱表面上的，肉眼不容易看到，但条干仪波谱仪可以测出。
采取措施：注意粗纱前各工序半制品重量不匀率的控制。
异常状况原因分析及处理方法
异常状况原因分析及处理方法一、断纱原因：1.断纱可能是拉纱时纤维绞在一起，在生产时拧在一块造成断掉。
2.纤维本身有纱絮绕在纱上造成断掉。
3.纤维张力太紧拉断。
处理：1.开机前进行纤维检查，纱架上是否顺畅。
2.检查分纱器处是否顺畅。
3.在开机过程中纤维未拉直时要特别留意靠纱架方向的分纱器处，以免缠绕。
二、断纸原因：1.涂胶纸边上有裂口，中间有破洞。
2.张力太大。
3.接头处理不好。
4.纸有皱折。
处理：1.遇涂胶纸边上有裂口，中间有破洞时要把张力相应减小，待破口处进到加热板处，再调回张力，并跟随到后段。
必要时，调整间隙，不要压断，待纸回收没问题时方可。
2.定期调整树脂膜张力，使其在50±5kg范围内。
三、断PE膜原因：1.涂胶纸生产时PE膜有破损。
2.PE膜接头未接好或没接。
3.树脂太粘。
4.冷却不够。
处理：1.在生产前检查PE膜有无接头或异常。
2.将冷却轮温度调低。
3.在PE进入预浸布时及时拉下来，若无法拉下来，应紧急停止，待处理好后再开机。
四、预浸布上有起泡原因：1.间隙太大没压紧。
2.速度太快。
3.温度偏低。
4.树脂种类不易含浸。
5.树脂含量偏低。
处理：1.检查各滚筒间隙是否压紧。
2.速度适当降下来、3.温度适当调高。
五、预浸布上有毛球原因：1.间隙太紧。
2.速度过慢。
3.温度偏高。
4.树脂含量偏高。
处理：1.将间隙适当调大。
2.速度适当调快。
3.温度适当调低。
六、预浸布上有毛絮原因：1.压杆压的太紧。
2.气压吹的太大。
3.往复机速度太快。
4.吹气口离碳丝太近。
5.压杆上有异物。
6.纤维本身原因。
7.纤维被刮到了纱架上的导纱杆上。
处理：1.调整压杆位置适当调高。
2.调整气压大小，适当减小。
3.调整往复速度，适当减慢。
4.调整吹气口处，压杆适当降低，增加吹气口与碳丝之间的距离。
5.清理压杆。
6.检查纤维，及时更换。
七、预浸布表面不平原因：1.纤维未展开，纤维张力不均匀。
2.拧纱造成。
3.前段间隙太紧。
如何解决纺制竹节纱时粗纱断头问题
本文摘自再生资源回收-变宝网（）如何解决纺制竹节纱时粗纱断头问题?目前国内外大多数企业都对多组分纱线做过相应研究，但主要是基丁环锭纺纱技术和赛络纺纱技术上的。
喷气涡流纺作为近几年新发展起来的一种新型纺纱技术，以其特殊的成纱结构和性能，正在受到越来越多的关注。
本文通过对其纺纱工艺的研究，开发了莫代尔(Modal)／涤纶／亚麻60／20／2018tex组分喷气涡流纱，并对该纱线的性能指标进行了分析。
一、喷气涡流纺喷气涡流纺是在传统喷气纺基础上发展起来的一种纺纱技术。
经牵伸后的纤维束从前罗拉钳口输出，进入加捻器(喷嘴或涡流管)纤维束在喷嘴中气流的控制下，前端进入空心管的中空腔，后端由于离心力和气流的原因而产生嘭胀，形成自由状态的纤维(可称为后端自由纤维)随高速回转的涡流旋转而加捻成纱，由空心锭子的空心管引出，卷绕成筒子纱。
传统喷气纺是靠外层纤维对芯纤维的包缠而成纱的，表现为中心无捻或少捻，其适宜于纺制涤棉混纺纱及51mm以下的化纤纱，不适合纺纯棉等短纤维纱。
进一步提高纯棉及其他短纤维喷气纱的强力很困难。
喷气涡流纱由于表面有捻纤维(包缠)数量大大增多，纱线结构与环锭纱类似，虽然存存纱芯结构，但与喷气纱相比，纱芯要小得多，螺旋之间的间距也小，强力比一般喷气纺有较大的提高，因而能够纺纯棉及其他短纤维产品。
此外，纱芯结构可以使最终织物具有凉爽、吸排汗强、挺刮等特点。
二、原料莫代尔纤维集棉的舒适、粘胶的吸湿、涤纶的强力和真丝的手感于一身。
涤纶纤维的强力高、弹性好、耐热、耐磨性好，而且表而光滑、耐腐蚀，但吸湿小、染色难。
亚麻纤维是天然纤维素纤维，出于其具有卫生性能好、吸湿散热怏、透气滑爽、体感舒服、冬暖夏凉、消除静电、防污抗尘等性能，因而其制品倍受广大消费者青睐。
多组分纱线的纺制，就是要充分利用各种纤维的优点，弥补其各自惟能上的缺陷，这是目前纺纱和纺织品发展的主要方向，萸代尔纤维规格1.3dtex×38mm；涤纶纤维规格1.56dtex×38mm；亚麻纤维细度5dtex～6.67dtex，长度30mm左右。
降低白竹节纱疵的体会
降低白竹节纱疵的体会张伟纯摘要：阐述了“白竹节”纱疵产生的原因以及在各工序产生的部位．生产中各工序要着重解决设备存在的挂花、缠绕现象，克服短绒积聚，降低“硬并丝”等疵点，同时加强原料回潮控制和温湿度的管理，提高挡车工操作技术等几方面入手进行控制。
实践证明：地采取以上措施，可有效控制“白竹节”纱疵。
关键词：白竹节；纱疵；挂花；短绒；捻度我公司的主导产品是T／R 65／35 19tex针织纱，但在生产中络筒工序效率低，产量低。
发现每管纱平均有2个一3个“白竹节”纱庇。
百管断头率居高不下，严重影响生产的正常进行和公司的效益，经分析“白竹节”纱庇形态、结构、形成“白竹节”的纤维色泽、长短等物理指标，找出各工序易产生纱庇的部位。
通过制定有效措施，合理调整工艺，取得显著效果，现总结如下。
1 工艺流程FA002型抓棉机→A035E型混开机→FAl06C型梳针式开棉机→A092ST型给棉机→A076C 型成卷机→A186F型梳棉机→FA305CX2型并条机→A454型粗纱机→FA503型细纱机→GA013型络筒机2“白竹节’’纱庇的形态纱上的“白竹节”通常表现为是正常纱直径的2倍一4倍，长度为1cm一2cm，少数为3cm一5cm。
大部分粗节固定且与纱粘连在一起，少数能左右移动。
“白竹节”两端形态不一，有的光洁，有的发毛，无捻度。
“白竹节”部分经分解后，大多为好纤维聚集缠结在一起，也有的纤维成束状弯钩，也有的纤维是短绒和原料中的有害疵点或硬丝。
3“白竹节纱疵产生的主要原因“自竹节”纱疵产生的主要原因如下：(1)生条中有积聚的短绒或各个工序产生的飞花附人，从而形成纱庇；(2)条子中含有米状纤维，牵伸中难以牵伸开或牵伸不彻底，不能形成单纤维；(3)条子中含有弯钩纤维，各工序在牵伸中不能牵伸成单纤维，从而产生纱疵；(4)梳棉工序棉网不清晰，有云斑、玻洞等，极易产生弯钩纤维；(5)条子、粗纱等半制品碰撞、磨毛，在运输过程中人为形成毛条、毛粗纱；(6)并条、粗纱、梳棉工序通道不光洁，产生挂花，形成棉束；(7)并粗工序，胶辊缠花等因素造成纤维散乱而形成纱庇；(8)原棉回潮过大，过小。
纺织技术实操中的错误排查与改正
纺织技术实操中的错误排查与改正在纺织行业，技术实操是非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和效率。
然而，在实际操作过程中，常常会出现各种错误，这些错误如果不能及时发现和改正，就会对生产造成严重的影响。
因此，我们需要深入了解纺织技术实操中可能出现的错误，并探讨相应的改正方法。
一、纺纱工艺中的错误排查与改正1. 纱线强度不达标纱线强度不达标可能是由于纺纱机调整不当或者纱线质量不合格所导致。
首先，可以检查纺纱机的设定参数是否正确，如锭速、张力等；其次，可以检查原材料的质量，如纤维长度、强力等。
如果发现问题，可以适当调整纺纱机的参数，或者更换质量更好的原材料。
2. 纱线粗细不均匀纱线粗细不均匀可能是由于纺纱机的张力调整不当或者纺纱机零部件磨损所导致。
在排查时，首先可以检查纺纱机的张力调整是否准确，适当调整张力可以改善纱线的均匀度；其次，可以检查纺纱机的零部件是否磨损，如滑轮、导线等，如果发现磨损，及时更换可以提高纱线的均匀度。
3. 纺纱机频繁停机纺纱机频繁停机可能是由于设备故障或者操作不当所引起。
在排查时，首先可以检查设备是否正常运行，如电源是否稳定、设备是否有异常声音等；其次，可以检查操作人员是否按照操作规程进行操作，如是否及时清理设备、是否注意设备的保养等。
如果发现故障，需要及时修理设备或者培训操作人员。
二、织造工艺中的错误排查与改正1. 织物出现断纬织物出现断纬可能是由于织机的织纬装置调整不当或者织物张力过大所导致。
在排查时，首先可以检查织机的织纬装置是否调整正确，如织纬杆的位置是否合适、织纬杆的张力是否适当等；其次，可以检查织物的张力是否过大，适当调整织机的张力可以避免断纬的发生。
2. 织物出现错纬织物出现错纬可能是由于织机的经纱装置调整不当或者经纱质量不合格所导致。
在排查时，首先可以检查织机的经纱装置是否调整正确，如经纱筘的位置是否合适、经纱筘的张力是否适当等；其次，可以检查经纱的质量，如经纱的强力、纤维长度等。
竹节纱生产工艺浅析及竹节纱装置说明
竹节纱生产工艺浅析及竹节纱装置说明一、概述竹节纱特征是具有粗细分布不均匀的外观，是花式纱中种类最多的一种，有粗细节状竹节纱、疙瘩状竹节纱、短纤维竹节纱、长丝竹节纱等。
竹节纱可用于轻薄的夏季织物和厚重的冬季织物。
可用于衣着织物，也可用于装饰织物，花型突出，风格别致，立体感强。
纱线忽细忽粗，有一节叠出的称竹节。
竹节纱的公称号数一般以基纱号数冠名，如C 14.5tex竹节纱是指竹节间距为正常纱的号数，而竹节处的号数要大。
实际生产中在前罗拉变速纺竹节时，一般先设定好基纱的高速值和捻度值纺出正常的基纱号数后再设定低速值等竹节参数来生产竹节纱。
二、竹节纱生产原理1、目前竹节纱常见的生产方式是前罗拉恒速，控制中、后罗拉超喂，形成与基纱有变化的粗节；一般细纱机中后罗拉的转速相对前罗拉来说要低得多，所以更容易控制，避免了因改变前罗拉转速而影响产量、捻度；且中后罗拉转速较低，变速时对机械本身的冲击磨损也小。
无锡普莱特公司的ZNZ智能型数字式竹节纱生产装置便是这种类型，采用跟随前罗拉，并用伺服电动机控制中后罗拉，这种装置灵敏度高，适宜制作较精密的竹节纱。
2、竹节纱纱样分析和设计对纺纱厂来说，如何准确测量竹节纱的三大参数：竹节长短、粗细和间距是竹节纱设计的关键环节。
分析好竹节样布的主要条件：所选布样要足够大，要能看出整个竹节循环、竹节密度和织物风格；称纱线质量的电子天平精度要达到0．001 g以上。
根据竹节纱布样需要测量和分析出的工艺参数主要有竹节粗度、竹节基纱细度、平均细度、竹节细度、竹节节距、竹节长度、捻度等，同时还要根据细度设计牵伸倍数和传动比、卷绕螺距、钢领、钢丝圈卷绕工艺参数等。
3、竹节纱经济效益竹节纱技术适应高附加值织物的需求，且在生产过程中还能减少用棉等级，可为纺织企业带来可观的经济效益。
竹节纱装置在各种细纱机上改造方便，纺竹节纱时，将轻重牙齿脱开，换上长轴用带轮带动中后罗拉，从而通过电脑程序控制中后罗拉的速度，达到按要求生产各种规格的竹节纱，无竹节定单时又可以纺常规纱。
竹节纱装置伺服电机传动异常的检修方法
［ １ ］ 阎磊． 积极推广高效精 梳机和配套工艺技 术 ［ Ｊ ］ ． 棉
纺织技 术 ， ２ ０ ０ １ ， ２ ９ （ ４ ） ： ５ － ７ ． ［ ２ ］ 任 家智 ， 杨 玉广 ， 贾 国欣 ， 等． Ｅ ６ ５型精梳 机喂棉 工 艺研究 ［ Ｊ ］ ． 棉 纺织 技术 ， ２ ０ ０ ９ ， ３ ７ （ ６ ） ： １ ４ — １ ６ ． ［ ３ ］ 李秋 香 ， 崔军 智 ， 刘 宏爱 ， 等． 精 梳植 针锡林 针 号排
・
革新 改造 ・
竹节 纱装置伺服 电机 传动异常的检修方法
Ｆ Ｌ Ｚ型 竹节 纱智 能控 制器 是通 过 伺 服 电机 带 动 中后 罗拉 变速 产生 竹节 的。伺 服 电机靠 齿形 带 实现 传 动 。实 际运 行 中 ， 伺 服 电机 传 动 部 分 的平 稳性 和有 效性 因受 多 种 因 素 的影 响 ， 可 能 出 现异
第４ １ 卷
第 ５期
挥 织 技 术
Ｃｏ ￣ ｏ ｎ Ｔｅ ｘ ｔ ｉ ｌ ｅ Ｔｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ
２ ０ １ ３年 ５月
的降 低程 度 。
［ ４ ］ 周金 冠 ， 曹 越超 ． 锦峰 Ｊ Ｚ Ｘ一 １ １ Ｉ ． Ｅ ７ ／ ５型 锯齿 整体 锡
林在立达精梳 机上 的应 用 ［ Ｊ ］ ． 棉 纺织 技术 ， １ ９ ９ ５ ，
２ ０． ２ ４．
度、 毛刷棕丝总根数及锡林齿面角度成正比， 与锡
林速度 、 锡 林 总齿 数成 反 比 。 （ ２ ） 增 大 毛刷速 度 ， 精 梳 条 中短绒 率 降 低 ， 有 效 纤 维长度 增 大 ， 棉 结粒 数增 加及 棉 结尺 寸增 大 。 （ ３ ） 在 Ｈ Ｃ ５ ０ ０型精 梳 机 上， 当锡 林 速 度 为 ４ ０ ０钳 次／ ｍ ｉ ｎ时 ， 将毛刷速度 由 ９ ６ ０ ｒ ／ ｍｉ ｎ调 整 为１ ２ ０ ０ ｒ ／ ｍｉ ｎ ， 可 改善 成纱 质 量 。
小竹节疵点产生原因及控制措施
小竹节疵点产生原因及控制措施关键词：疵点、质量控制、措施、棉纺小竹节疵点在生产过程中普遍存在,要杜绝小竹节疵点,必须从织物的前道工序开始监管?此类疵点从布面上观察均呈小竹节,根据条干仪测试数据分析和布面拆布实物质量观察对比,定为棉球疵布?此类疵布一旦出现,都是大批量的纱疵,会给企业带来严重损失?它们一般分布在梳棉工序和细纱工序?现将小竹节疵点产生工序及控制措施分析如下?前纺梳棉工序1小竹节疵点产生原因及控制措施梳棉工序的棉球疵布在布面上的特征是竹节疵点很小,布面分布为长片段的“满天星”?经拆布分析,竹节处纤维扭结成棉球附在纱条表面,很容易剔除?产生小竹节疵点的原因主要是：梳棉工序的棉卷喂入是湿花,喂入的丝束纤维?油脂易黏污针布,锡林与道夫隔距不正或过小,针布表面不平整及针布衰退等?有时涤纶纤维含油过低或者生产车间相对湿度过高,也会引起梳棉机绕锡林,致使纤维转移不良,形成小竹节疵点?控制措施：严格控制原料质量,先进先用,湿包不允许上机台;粗纱头处理后再与原棉混用;相对湿度不能大于60%?2大棉球形竹节疵点产生原因及控制措施梳棉工序的棉球疵布在布面上有一部分呈大棉球形,竹节疵点较大的分散在布面较宽的范围内?其中大多数的竹节纤维成扭结状,这些问题主要产生在梳棉工序的前部,由操作因素造成;还有一部分竹节拆布分析时,纤维短而无扭结,主要产生在大漏底部分,由漏底堵塞?挂花造成?控制措施：剥棉皮圈定期擦洗,消灭皮圈挂花;梳棉机前上?前下铁板,后上?后下铁板定期清洗?打光;所有通道部分?道夫罩壳发现有油脂?不光洁,应定期清洗;墙板花擦清,发现棉网有破边要及时处理?梳棉工序的棉球疵布“满天星”或者“棉结”的小竹节疵点在布面上用拆布挑纱方法分析,“棉球”小竹节疵点均易于剥取,但不能移动?精梳?并条?粗纱工序1精梳工序精梳工序通道和锡林顶梳毛刷等部分不光洁,圈条盘通道有毛刺挂花,产生箩卜丝,布面竹节拆布分析时,纤维短无扭结,色泽偏黄?控制措施：每班轮换交接时认真检查,发现问题及时反馈?2并条工序并条机紧压罗拉的刮片或绒板花带入,布面也呈竹节状,但是此类竹节分布密集?竹节大而沉,分解竹节时,大多数为短绒和绒板花,色泽较黄?较深,在分析中容易区别?控制措施：定时检查并条机绒板状况,防止绒板花堆积;清洁工作轻做?勤做?随时做?3粗纱工序粗纱前皮辊绒板花附入,粗纱上?下皮圈不转?乱纤维?绒板花堆积过多,易附入纱条?拆布分析时布面呈竹节状,分解后有扭结现象,存在乱纤维?纺成细纱后小竹节疵点依附在纱上,能来回移动,但黏附纤维的纱条发毛,不光洁,轻拉易断,与其它工序易区分?控制措施：随时检查粗纱上?下皮圈?绒辊是否正常运行,发现问题及时处理?后纺工序1细纱工序细纱工序中小竹节在布面上形成无条干形的本白竹节,即棉结(白星)疵布,也呈“满天星”分布?由于细纱工序钢丝圈散热差?容易外倾楔住,增加飞圈;型号不配套,更换钢丝圈周期过长,卷绕张力过大?梳棉工序的棉球疵布与细纱工序的棉结(白星)疵布在布面上往往容易混淆,只能采取拆布挑纱分析,属细纱工序的棉球疵布?小竹节疵点可以在纱条上左右移动?纱线不断?纱条光洁?捻度正常,但是小竹节疵点无法剔除?根据拆布挑纱分析法以及细纱机台比较集中来区别,本例“满天星”棉球疵布为细纱工序钢丝圈散热差致使纱条像刀片刮过一样,被钢丝圈的内侧圈脚刮成细节?纱条刮过的地方产生细节,未刮过的纱条被刮后纱条的多余棉结包覆,又产生粗节?棉结?由于钢丝圈线速度为40m/s左右,所以,在布面上粗节?棉结?细节呈短片段的“满天星”分布?控制措施：钢丝圈号数选用?更换周期及轻重掌握原则以保持正常气圈为准?2络筒?自络筒工序槽筒速度过快,纱线在槽筒的曲线通道里每行走一公分纱,都黏附在有油脂?棉蜡的通道里,之后卷绕在筒纱上?槽筒S槽须经常检查光洁状况,否则经过此道工序,“白星”“棉结”成倍增加,此“棉结”不能剔除?不能移动?轻触后纱线易断?此类纱疵量大,易导致染色不匀?控制措施：络筒?自络筒工序槽筒定时清洗?结语：结语：综上所述,要控制小竹节疵点,应注意以下几个方面：原棉进厂后每道工序要进行质量控制,严禁湿包进车间;重点工序中车间温度?相对湿度要满足生产需求;前后纺各工序所有通道应定期清洗,定人检查,必须保持光洁?无挂花;稳定布面?针织物实物质量,以减少小竹节疵点,满足用户需要?（作者：顾频频,肖国兰）。
气流纺成纱疵点及应对措施
气流纺成纱疵点及应对措施摘要：气流纺作为一种新型的纺纱设备，具有高产、高效、成纱质量好、工艺流程短的优点。
但是在实际生产过程中，由于多种原因，也很容易造成各种问题，如果不及时处理，可能使企业遭受经济损失，增加企业的生产成本。
本文以自身为例，简单叙述了几种疵点（筒纱成形不良、纱线条干不良、竹节纱、断头高、强力不匀）的形成及应对措施，提出了综合各方面因素；从多角度观察；保持稳定、追究变化；严抓日常保养等注意事项，发现了一些常见疵点的不常见形成原因。
希望对大家有所帮助。
关键词：气流纺疵点成型条干竹节断头强力注意事项0引言中国加入WTO以后，纺织品国际化竞争日益激烈，因此对成纱质量水平要求越来越高。
近几年来，国内纺织厂都加大了资金投入，提升设备水平，同时不断应用新工艺、新技术、新器材，使得成纱质量水平有了较大程度的提高。
气流纺纱机作为一种新型的纺纱设备，具有高产、高效、成纱质量好、工艺流程短的优点，是纺织企业重要的经济增长点之一。
捷克伊文达（Investa）在1969年瑞士巴塞尔ITMA展上，向市场推荐了气流纺技术，它的产能远远高出环锭纺，但最初气流纺技术生产的气流纱手感非常粗糙，因而在许多应用领域难以达到人们的期望。
然而，随着技术的不断提升，气流纱越来越接近环锭纱的特徵。
今天，气流纱以流程短、配棉要求低、纱线条干好、毛羽少而独具特色，已成为牛仔布、针织内衣和许多其他产品的首选纱线。
虽然气流纺有着种种优点，但是在实际生产过程中，由于多种原因，也很容易造成如筒纱成形不良、纱线条干不良、竹节纱、断头高、强力不匀等各种问题，如果不及时处理，既有可能造成用户投诉，使企业遭受经济损失，也造成了因纱线不合格而反复生产的浪费，增加企业的生产成本。
下面作者以我厂为例，来简单叙述一下几种疵点的形成及应对措施。
1目前生产用纺纱设备及存在的问题1.1设备情况我厂气流纺生产线设备型号及生产品种情况：清钢联设备为台湾明正（MING CHENG）自动单臂抓棉机、自动双臂抓棉机，梳棉设备为台湾明正MC400梳棉机，并条设备为杭州东夏（TUNG HISA）HSD-961型自调匀整高速并条机、台湾道琪（DOGETECH）DV2-AL型自调匀整高速并条机，气流纺设备为捷克苏拉（Saurer）BD320型，所纺品种为FB30S。
竹节纱检测方法简介
竹节纱检测方法简介作者：孙天祥李巧娜张一心来源：《中国纤检》2014年第01期摘要：本文通过对现有的竹节纱检测方法进行简要介绍，并对它们分析比较。
传统竹节纱检测方法精度低，受主观影响大，适合精度要求不高的场合。
竹节纱的自动检测方法快速准确，可以提高企业效益与市场竞争力，但是相关技术有待进一步完善。
关键词：竹节纱；检测方法；分析；比较1 竹节纱简介竹节纱是花式纱的一种，在纺纱过程中通过改变瞬时牵伸倍数或增加附加纤维而使纱线在长度方向上出现粗节，因其粗节像竹节一样，故称为竹节纱。
由于其独特的外观结构，竹节纱被广泛应用于服装、装饰用品、床上用品等领域。
竹节纱产品风格挺括，立体感强，具有独特的花式效应和模拟自然不匀等特点，深受消费者喜爱[1]。
竹节纱由竹节部分和基纱部分组成，沿纱线长度方向基纱部分与竹节部分交替出现。
一般来说，纺制某一品种的竹节纱，需具备4个基本参数，即竹节长度、竹节间距、竹节倍率以及基纱细度（特数）。
竹节纱这4个基本参数的改变对竹节纱的风格有着直接影响，它们不仅是进行竹节纱设计的重要内容，也是准确纺制竹节纱的前提和基础，其各种各样的组合决定它在布面上特殊的风格，以及成品是否满足客户的需求等方面。
因此，对于竹节纱外观参数的检测也受到了越来越多的关注。
本文将对现有的一些竹节纱检测方法进行分析介绍，并作简要对比。
2 传统检测方法传统的竹节纱检测方法主要有人工检测法[2]和仪器检测法，其中以人工检测法居多。
人工检测法主要是通过目测，对布面较粗的竹节进行辨别，利用直尺工具对竹节长度与竹节间距测量计算，其关键在于竹节部分与基纱部分分界点的判断选择。
通常来讲，基纱与竹节的分界点一般选在过渡部分的1/2处，分界点确定后，用直尺直接测量竹节长度与竹节间距。
通过绕黑板法识别竹节纱的循环规律，一个周期内的竹节隔上固定的圈数会出现一次，那么黑板上竹节纱每隔一定的圈数就会出现相同的版面风格，即可判断出竹节纱的循环规律。
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书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
竹节纱生产故障检修方法和实例
竹节纱品种开发以来，在生产中积累了较为丰富的竹节纱故障处理方法。
针对生产中常见故障，需要检查的事项、要求以及故障处理方法，介绍如下，供同行们参考。
1.首先检查工艺上机牙轮是否正确，特别要检查上/下轻重牙，主/
被捻度牙，中心牙等工艺牙轮，确保严格工艺上车。
2.检查输入的竹节工艺参数，要求正确无误。
特别要检查轮系比、
倍粗、节长和节距等参数。
3.检查机械传动部分，要求机械传动状态完好正常。
包括牙轮间的
啮合及磨损程度，轴承损坏或转动不灵活，轮轴键之间的配合程度等。
4.测试验纱锭位的粗纱重量，要求粗纱重量合格，或者采取合格机
台的粗纱做试验，以利于排除粗纱重量原因造成的竹节纱重量不合格。
5.检查编码器的状态是否正常。
检查包括编码器的被动轮、前罗拉
轴头上的主动轮、齿形带的松紧及是否有损坏、编码器转动是否灵活等。
这些因素均影响到编码器测速的准确性，进而会影响到竹节纱风格和重量的变化。
要求编码器主动轮、被动轮顶丝旋紧，与轴紧配合，防止轮轴间配合松动，齿形带完好并且松紧适宜，编码器的转动灵活。
平时在竹节纱生产过程中，要加强编码器的正常检查和维护，包括齿形带上的清洁，防止齿形带间嵌花；编码器轴上的清洁，防止编码器轴上出现缠花，转进编码器小轴承内，造成编码器转动不灵活。
6.检查编码器是否有损坏。
目前对我们竹节纱生产厂家来讲，不具
备专用的仪器来测试编码器是否损坏。
现有的检查方法如下：把正常纺制的竹节纱编码器，对倒到待检测的竹节纱生产机台上，测试竹节纱风格及
专注下一代成长，为了孩子。