分散染料印花工艺
混纺织物直接印花
3．工艺阐明
六偏磷酸钠用热水溶解后冷却至40℃下列加入到分散染料中，温度 过高，分散染料将凝聚S用热水溶解后冷却至40℃下列滤入海藻酸 钠糊中。若防染盐S不足以预防分散染料在高温焙烘或汽蒸固色时 分解变色，可加入氯酸钠0.1%~0.3%，过多会造成色斑。为提升色 浆旳刮印效果，可加入适量乳化糊。
1．活性染料旳选择
活性染料应选择色泽鲜艳、牢度好、扩散速率高、 固色快、稳定性好、易洗涤性好、对涤纶沾色少、 在弱碱性条件下固色旳品种。
适宜于印制中、深色旳活性染料有：黄K—4G、 黄K—6G、金黄K—2RA、金黄M—5R、橙K— GN、橙K—2GN、橙K—2R、橙K—7R、黄棕 K—GR、红K—2G、红K—2BP、翠蓝K—GL、 黑K—BR、黑M—2R、灰M—4R、灰KB—4RP。
30%烧碱
3g
碳酸钠
3g
六偏磷酸钠
0～3g
乳化剂EM （或匀染剂O）
2g
合成
1000g
1．小苏打同浆印花法 （3）用剂分析 ①原糊: 一般选用低聚或中聚海藻酸钠糊，要求色浆内含固量2%～
3%。 ②尿素:印制深色花型时一般只加少许尿素 ;印中色（不涉及乙烯砜
型活性染料和M型活性染料）时可加部分尿素，用量不超出5% ;乙 烯砜型活性染料与分散染料同浆印花时，一般不加或少加尿素。
尿素有利于染料旳溶解和固色。
尿素用量一般控制在15%左右。对尿素用量尤其敏感，随尿素用量增长，给 色量急剧升高旳，尿素用量15%以上；对尿素用量相当敏感旳，尿素用量达 12.5%以上色光鲜艳而纯粹；对尿素用量影响较小旳，尿素用量不低于10%。 当尿素用量到达20%以上时，色浆中会有结晶析出，焙烘时会形成烟雾，污 染环境。 亚硝酸钠是染料旳氧化剂，亚硝酸钠旳用量直接影响到印花旳表面给色量和 色光：亚硝酸钠用量少，给色量降低；但用量过多，给色量也会降低。花纹 旳色光也随用量不同而异。所以，亚硝酸钠旳用量要随染料及花筒雕刻旳深 浅进行调整。亚硝酸钠合适旳用量见表。
涤纶印花用免水洗液体分散染料的制备及应用工艺研究
涤纶印花用免水洗液体分散染料的制备及应用工艺研究篇一咱就说这涤纶印花用免水洗液体分散染料的研究，那可真是一场充满酸甜苦辣的奇妙之旅。
前段时间，我去参加一个纺织行业的展会，那场面，真是热闹非凡！各种花花绿绿的布料摆满了展位，可我却在角落里发现了一个小问题。
有个展位在展示涤纶印花布料的时候，工作人员不小心把一块刚印好的布蹭到了旁边的白墙上，结果墙上就留下了一道淡淡的染料痕迹。
当时我就心想，这要是能有免水洗的染料，不就没这麻烦事儿了嘛！回到实验室，我就跟大伙把这事儿一说，大家都觉得这是个不错的研究方向，于是我们就开始琢磨这免水洗液体分散染料的制备。
一开始，选原料就费了我们好大的劲儿。
市场上的原料五花八门，我们得找到既能满足染色性能，又环保且适合做成免水洗剂型的材料。
有一次，我和小刘去采购原料，在一个小仓库里翻了半天，各种瓶子罐子堆得像小山一样。
小刘一边翻一边嘟囔：“这哪是找原料啊，简直就是大海捞针！” 不过，功夫不负有心人，我们还真找到了几种有潜力的原料。
原料备齐了，就开始尝试各种配方和制备方法。
第一次制备的时候，实验室里那叫一个乱。
各种仪器嗡嗡作响，大家跑来跑去地记录数据、调整参数。
结果呢，做出来的染料颜色倒是挺鲜艳，可就是稳定性太差，放一会儿就分层了。
我们看着那分层的染料，都有点哭笑不得。
但是咱也不能就这么放弃啊！接下来的日子，我们不断调整配方，改变反应条件。
我记得有一次，为了找到最佳的搅拌速度和时间，我在实验室守了整整一天，眼睛盯着搅拌器，一刻都不敢放松。
旁边的小王还打趣说：“你这盯得比看自己家孩子还紧呢！”终于，经过无数次的尝试，我们做出了一批看起来还不错的免水洗液体分散染料。
为了测试它在涤纶印花上的应用效果，我们找了一家小型的服装厂，跟他们商量在他们的布料上做实验。
到了服装厂，我们就像一群上战场的士兵，紧张又兴奋。
我小心翼翼地把染料倒进印花机里，看着染料均匀地覆盖在涤纶布料上，心里别提多忐忑了。
分散染料冷转移印花的原理
分散染料冷转移印花，是一种热转移印花的变体技术，它的印花原理如下：
1. 制版：首先，需要将设计图案通过计算机制作出来，并利用喷墨打印机将图案印在高温耐受的特殊纸上。
2. 热压：将制作好的图案纸与织物分别放置在印花机上，然后加热至180℃以上，使得分散染料从印刷纸中挥发出来。
3. 冷却：经过热压后，分散染料被完全转移到织物上，在高温下形成永久性印花。
接着通过冷却，使织物表面的分散染料固化，形成鲜艳、持久的色彩。
4. 洗涤：最后，将印花织物进行洗涤处理，以去除多余的染料和油墨，使其更加耐用。
分散染料冷转移印花技术，具有色彩鲜艳、图案清晰、且不易褪色等优点，广泛应用于各种纺织品印花领域，如服装、家居用品等。
分散染料免蒸洗印花工艺研究
分散染料免蒸洗印花工艺研究丁志平;苗海青【摘要】采用环保型分散染料免蒸免洗印花浆，通过用常规分散染料对新印花工艺进行研究，目的是排除分散染料印花后因水洗产生的染料色水、污水对环境的污染。
研究结果表明，用免蒸免洗浆料进行分散染料印花，不仅改变了传统分散染料印花工艺，而且省去了常规印花后的蒸化和水洗2个步骤。
印花企业可节能减排、节资增产、提高正品率。
从根本上解决了分散染料印花因水洗的色水、污水对自然生态的破坏。
【期刊名称】《现代丝绸科学与技术》【年(卷),期】2011(026)006【总页数】3页(P220-222)【关键词】印花;工艺;分散染料;免蒸免洗【作者】丁志平;苗海青【作者单位】苏州大学,江苏苏州215123;江苏省丝绸科学研究所,江苏苏州215123;苏州大学,江苏苏州215123【正文语种】中文【中图分类】TS194.6常规分散染料印花工艺流程：前处理预定形→印花→预烘→高温高压蒸化→水洗→拉幅烘干→整理→定形→成品。
分散印料印花水洗是洗去浮色、糊料、等其它助剂。
工艺流程：第1槽冷水洗→第2槽冷水洗→第3槽80～90℃还原清洗（烧碱／保险粉用量2～4g／L）→第4槽80～90℃还原清洗（烧碱／保险粉用量2～4g／L）→第5槽80～90℃还原清洗（烧碱／保险粉用量2～4g／L）→第6槽50～60℃温水洗→第7槽冷水洗［1］。
水洗所产生的色水、污水、废水是直接造成污染生态、影响环境、破坏植被、危及地下水的污染源，其中100%都是必须经过污水处理达标后才能排放的废水。
而次生的再污染对地下水所潜藏的危害难以估量，更是一个不容忽视严重问题，印花企也在不断探索。
如借鉴印刷的原理在涤纶四色印花分散染料性能的研究［2］，或通过用分散染料对天然纤维施行转移印花的可能性研究［3］，或用于纯棉转移印花的活性分散染料的合成［4］，改性棉织物分散染料转移印花［5］等方面进行研究，其目的是通过减少印花中的套色，通过转移印花以减少染料色水、废水对环境的污染，但目前的印花污水处理也仅是在置后处理的技术层面上，或将原来集中在大中城市的印花企业转向中小城市及镇乡偏远山区而已。
分散染料印花的技术原理
分散染料印花的技术原理分散染料印花是一种常用的纺织品染色技术。
其主要原理是将染料颗粒分散到尺寸较小的胶体粒子中，形成分散液。
利用分散剂的作用，使染料分散均匀并稳定于染料液中，然后将分散液通过印花的方法，将染料颗粒沉积在织物的表面上，实现对织物的染色。
分散染料印花的技术原理主要包括以下几个方面：1. 分散剂的作用分散剂起到了保持染料颗粒分散状态的作用。
通过将染料颗粒分散到胶体粒子中，使得染料颗粒的大小被控制在较小的范围内，从而有利于其能够被织物表面吸附和沉积。
分散剂还能在染料颗粒表面形成分散层，防止染料颗粒之间的聚集和沉淀，同时使得染料颗粒具有良好的分散性和稳定性。
2. 染料颗粒的选择选择合适的染料颗粒也是分散染料印花的一个重要原则。
染料颗粒的尺寸应当足够小，以便能够均匀地分散在分散液中，并且能够穿透织物纤维间隙，实现染料颗粒与纤维表面的接触和吸附。
另外，染料颗粒的颜色和色相也需要与所要实现的染色效果相匹配。
3. 打印印花的方法分散染料印花采用的是传统的印花工艺，如浆饼印花、转印印花、喷墨印花等。
其中，浆饼印花是最常用的一种方法。
首先，将分散液通过丝网等工具印刷到织物表面，然后通过烘干等方式，使得染料颗粒沉积在织物纤维上，并且彻底干燥。
这样就可以实现织物的染色，使得染料颗粒与织物表面相结合。
4. 固色和后处理在分散染料印花完成后，还需要进行固色和后处理等步骤。
分散染料在染色后，经常需要进行高温固色，即通过加热使得染料与织物纤维更好地结合在一起，提高染色的牢度。
此外，还需要进行洗涤、漂白等后处理工艺，以达到所要求的织物染色效果。
综上所述，分散染料印花的技术原理是通过分散剂的作用，将染料颗粒分散到胶体粒子中，形成分散液，并利用打印印花的方法将染料颗粒沉积在织物表面上。
同时，选择合适的染料颗粒和适当的固色和后处理工艺，可以实现对织物的染色，并达到所需的染色效果。
分散染料印花技术具有染色效果好、色牢度高、颜色鲜艳等优点，因此被广泛应用于纺织品染色工艺中。
涤棉针织物分散直接染料两浴浸染法工艺设计
涤棉针织物分散直接染料两浴浸染法工艺设计染整912 潘梅09201316 1产品特点涤棉针织物具有吸湿，透气，手感柔然，膨松等特点，具有良好的尺寸稳定性，能满足人民对针织物内衣外穿的要求。
涤棉混纺织物，既具有纤维素纤维吸湿透气的功能，又具有涤纶良好的保型性，极佳的悬垂性，免烫性和染色牢度，深受人们的喜爱。
2工艺流程原布准备→烧毛→退浆→练漂→丝光→染色→印花→后整理→成品3工艺内容（1）坯布准备①坯布规格：线密度14.5tex×2，幅宽150cm,平方米重180g∕m2。
②坯布检验:物理指标：原布幅宽、平方米重，纱的线密度和强力等。
外观疵点：纱的质量，油污纱，破洞，漏针等织造过程中形成的此病。
抽取其总量的10％左右，也可以根据原布的质量情况和品种要求适当增减。
○3配缸：翻布：为防止流通过程中的污渍和正面染色疵点（色渍和擦伤等）的产生，所有坯布应以反面朝外为原则。
配缸依据：应依据设备容量而定，常把同规格、同工艺的坯布划分为一类进行分批。
按照机器生产能力和所要加工品种的任务，将相同规格和加工工艺的针织物配缸，并计好重量，以便染料加入时准确计量。
注意事项：配缸时将坯布翻摆在堆布板上，同时将两个布头拉出，布头不能漏拉，并做到正反一致。
○4缝头:将配缸针织物逐匹用缝纫机缝接，使所要加工的针织物头尾相连，以便在溢流染色机中均匀循环加工。
缝头要求：平整、坚牢、边齐、针脚疏密一致，不漏针和跳针。
或布头打4个均匀结头，使布面受力尽可能均匀。
（2）烧毛①烧毛目的:纤维在纺纱、并线和织造中经受的摩擦,使布面形成长短不一的绒毛,它不仅`使织物表面不光洁、影响外观、容易玷污,同时给染整加工带来麻烦.烧毛就是要烧去长短不一的绒毛,提高织物的光洁度。
②烧毛原理：烧毛是原布以平幅状态迅速地通过火焰或灼热的金属表面，利用绒毛与布身升温速度不同的原理把表面绒毛烧去，而织物本身不受损伤。
○3烧毛方式选择：气体烧毛机，因其结构简单，操作方便，劳动强度低。
分散染料印花工艺流程和固色方法
分散染料印花工艺流程和固色方法下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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分散染料直接印花基本步骤和计算
分散染料直接印花基本步骤和计算一、分散染料直接印花基本步骤：1.设计图案：首先，根据需求，设计师将创作出所需要的图案。
这个图案可以是纸上的绘画，也可以是电脑上的数字图案。
2.准备印花浆料：将需要的分散染料按照比例加入水中进行溶解，并根据需要添加助剂，如固色剂、分散剂等，使得染料更好地分散在水中。
3.印花样设计：将设计师创作的图案转移到印花版上。
这可以通过手工雕刻、电脑打印或者刻蚀等方式完成。
4.上色：印花版经过特殊的处理后，先将印花浆料涂抹在印版上，然后将印版放在纺织品上，通过用力刮刀或者压力机将浆料压入纺织品的纤维中。
5.烘干：印花完后，需要进行烘干以使染料固定在纤维上。
烘干的温度和时间要根据染料和纤维的特性来确定，一般为120°C-180°C，10-30分钟。
6.固色处理：经过烘干后，染料已经进入纤维内部，但还未完全固定。
因此，需要进行固色处理，使得染料更牢固地固定在纤维上。
固色处理可以通过高温蒸气处理、烘烤处理、碱处理等方式来完成。
7.清洗和整烫：最后，将印花得到的纺织品进行清洗和整烫，以使其更加平整和美观。
二、部分计算1.分散染料的计量比例：根据染色的深浅要求，分散染料的用量可以根据以下公式计算：染料用量（克）=纺织品干重（克）×染料浓度（%）/1002.染花版的表面积计算：染花版的表面积可以通过以下公式计算：版面积（平方米）=长度（米）×宽度（米）3.烘干时间的计算：烘干时间可以通过以下公式计算：时间（分钟）=纺织品的重量（克）/烘箱的容量（克/分钟）4.染料固色剂用量的计算：根据不同的染料和纺织品材料，固色剂的用量可以根据以下公式计算：固色剂用量（克）=分散染料用量（克）×固色剂配方中包含的固色剂的百分比/100以上仅为分散染料直接印花的基本步骤和一部分计算，实际操作中还需要根据具体的材料、机器以及工艺要求进行调整。
对于分散染料直接印花来说，关键是要控制好分散染料的浓度和时机，以确保印花效果的质量和颜色的均匀性。
分散染料直接印花.
分散染料直接印花
一、印花特点 ¨ 1、分散染料：分子结构简单，微溶于水，适
用于纤维的印花，如涤纶和涤棉织物印花。 ¨ 2、采用热熔法、高温高压汽蒸法、高温常压
形变织物。
¨ 高温高压汽蒸法：128℃-130℃，30-45min。 ¨ 密闭蒸箱间歇式生产，可适合易变形的织物，
织物手感好。
分散染料直接印花
二、印花工艺
¨ 2、工艺说明 ¨ （3）注意事项 ¨ A 溶解用水不宜超过40OC，否则分散剂易凝聚； ¨ B 不宜采用铁质容器，必要时可用六偏软水，
以防染料与金属络合变色； ¨ C 色浆PH值宜控制在5-6，可用乳酸或酒石酸
调节； ¨ D 原糊选用海糊为佳，并可适当加入A浆以提
高刮印性； ¨ E T/C印花时不宜加尿素，否则高温下尿素分
解易沾污棉纤维。
汽蒸法固色。 ¨ 3、染料选择大多选中温型和高温型染料采用
高温热熔法固色，以改善升华牢度和固色率 ¨ 4、印涤棉织物有银丝现象，一般宜印制中浅
色。
分散染料直接印花
¨ 二、印花工艺
¨ 1、工艺流程
¨ 色浆调制→印花→烘干→固色→水洗→皂洗→ 水洗→烘干
¨ 2、工艺说明
¨ （1）印花色浆处方
组分作用
¨ 分散0-100 g 吸湿膨化剂
¨ 酸或释酸剂 5-10 g
PH调节剂
¨ 防染盐S
5-10 g
抗还原剂
¨ 原糊
Yg
增稠剂
¨ 合成
1000 g
印花分类
一、从印花工艺来分：活性印花------活性印花是以范得华力直接和织物结合的。
一般来说，活性印花手感要软一些.分散印花------分散印花是染料印花的一种，是指聚酯（涤纶）或者聚酰胺（尼龙、锦纶）类的面料采用分散染料印花的方法酸性印花--------锦纶用酸性染料染色的原理与酸性染料染蛋白质纤维相似，这是因为锦纶结构中含有氨基和羧基。
在弱酸性介质中，锦纶上带正电荷的氨基与酸性染料的色素阴离子发生盐式键结合，同时也能在纤维酰胺基上产生氢键结合，锦纶染色不用强酸浴，多用pH质为4～6的弱酸浴，也可采用中性浴。
烧花印花------烧花=烂花，烂花印花的织物由两种不同纤维组成，如包芯纱织物、混纺纱织物或交织物。
烂花印花是利用两种纤维化学性质的不同，将其中一种纤维去除，而保留另一种纤维的印花方法。
经烂花印花后的产品，花纹处呈现镂空的网眼，类似于抽绣产品，立体感强。
拔印印花--------印花方式之一。
在已经经过染色的织物上，印上含有还原剂或氧化剂的浆料将其地色破坏而局部露出白地或有色花纹，拔染印花工艺繁复，容易产生病疵，成本较高。
但拔染比防染印制的花纹精致，轮廓清晰且边缘不露白，效果较佳。
因这种印花方式林多数采用雕白粉故又称雕印印花。
将有地色的织物用含有拔染剂的色浆印花的工艺叫拔染印花。
拔染印花可得到拔白和色拔两种效果。
拔染印花的织物色地丰满，花纹细致精密，轮廓清晰，但成本高，生产工艺长且复杂，设备占地多，因此多用于高档的印花织物。
含有偶氮基的各类染料，在强还原剂的作用下会发生断键，从而使其消色。
普通涂料印花-----涂料印花是以物理粘合的方式和织物结合的，涂料印花摩擦牢度相对来说不太好。
油墨印花：用的是油性油墨丝网印刷图案，比如市场上长见的（PU\SNC\SU\尼龙油墨），油性油墨一定要用、中干水、慢干水、环己酮之类的化工溶剂才可以开稀来印！就是因为油性油墨里边含有化学溶剂，印服装不环保、弹性差、成本也高。
工艺面料印花工艺及流程全整理
工艺面料印花工艺及流程全整理印花基本概念一、印花用染料或颜料在纺织物上印出具有一定染色牢度的花图案的加工过程。
二、印花物的分类印花的对象主要是织物和纱线。
前者将纹样直接附着于织物，故花纹较为清晰。
后者是将纹样施印于平行排列的纱线集合体上，经织造后使织物产生具有朦胧风格的花纹效果。
三、印花与染色的区别1.染色是将染料均匀地染在纺织品上，得到单一色泽。
印花是在同一纺织品上印有一种或多种颜色的花纹图案，实际上是局部染色。
2.染色是把染料配成染液，通过水做媒介而染在织物上。
印花却借助浆料做染色介质，把染料或颜料配成印花色浆印与织物上，经过烘燥，在根据染料或颜色的性质进行蒸化，显色等后续处理，使之染着或固着在纤维上，最后经皂洗，水洗，去除浮色和色浆中的涂料，化学药剂等。
四、印花前处理与染色工艺类似，织物在印花前必须经过预处理，已获得良好的润湿性，以便使得色浆均匀地进入纤维。
涤纶等可塑性织物有时还需要经过热定型，以减少印花过程中的收缩变形。
五、印花的方法按印花工艺分有直接印花，防染印花和拔染印花；按印花设备分则主要有辊筒印花，筛网印花和转移印花等从印花方式看，有手工印花和机械印花。
机械印花主要有筛网印花，辊筒印花，转移印花和喷液印花，前两种应用较为普遍。
印花方法及其特点织物印花按印花设备主要可以分为：筛网印花，滚筒印花，热转移印花，木模板印花，镂空型版印花，扎染，蜡染，泼染印花，手绘印花等。
其中颇具商业重要性的印花方法有两种：筛网印花和滚筒印花。
第三种方法是热转移印花，重要性相对较低。
其他在纺织品生产上很少使用的印花方法如传统的木模板印花、蜡缬(即蜡防)印花、纱线扎染布印花和防染印花。
许多纺织品印花厂大都用筛网印花法和滚筒印花法印制织物。
印花厂进行的大多数热转移印花也用这种方法印制。
传统印花技术1. 木模板印花：在凸纹木在织物上印花的方法。
2.镂空型版印花：主要分为三大类：镂空型版白浆防染靛蓝印花，镂空型版白浆防染色浆印花和镂空型版色浆直接印花。
气相转移印花法
气 相 转 移 印 花 法刘乃全气相转移印花法又称升华转移法或热转移法。
其工艺过程为: 纸张的准备 ; 将分散染料调制成印墨 ; 将印墨印到纸上形成图案 ( 此纸叫转移纸 ): 将转移纸与被印织物在热转移机上通过热压 , 使分散染料升华而转移到被印织物上.气相转移印花法特别适用于涤纶针织物 ; 它能印制其他印花方法无法印制的艺术性高 ; 轮廓精细、层次多的、类似于照相一 样的图案。
转移纸可以存放,随时使用 , 适应性强,可做衣片和小批量生产. 气相转移法在转移后不需要进行洗涤等后处理 , 无污水和污染问题, 能量消耗低。
在转移前可剔除有疵点的转移纸,从而减少印花疵布。
销售灵活 , 根据市场需要灵活生产 ,印花布的库存量可减少, 而且培养操作工人也较容易。
但是 , 气相转移印花法纸张的消耗量大 , 成本有所提高 , 废纸处理麻烦。
气相转移法用的分散染料 , 其升华牢度较差 , 不适用于需高温定褶的服装.印深浓色花纹也有一定局限性。
适用的纤维品种不多 , 以涤纶和三醋酯纤维织物为主. 分散染料的利用率也不高,而且无法进行防染和拔染印花. ( 一 ) 气相转移法用的分散染料气相转移法用的分散染料在转移时必须升华。
升华牢度越差的分散染料,升华性能越好。
转移印花用的分散染料必须在小于纤维软化点的温度以下升华。
升华温度一般在 150 -220 ℃之间。
分散染料对转移用的纸张应没有(或有很小)亲和力;而对合成纤维却具有较高亲和力,且具有足够的日晒和湿处理牢度.拼用的染料需具有相同的气化速率。
染料的得色量高,在 210 ℃、30S 转移条件下 , 在涤纶织物上的上染率最好能达到90% .染料的温度--转移率曲线和染料的转移时间--率曲线都应选用平坦型的。
用于转移印花的分散染料主要是单偶氮及氨基惠酶结构的染料。
分散染料在受热时的相图如图11-6所示.温度 /K图 11-6 分散染料的相图OA-升华压强曲线 OB-溶融压强曲线 OC-蒸气压曲线图 11-6的O 点如是染料的固相,液相和气相共存的三相点.OC 是分散蓝BCN(Latyl Blue,C.I.Disperse Blue 56)及分散黄3G(Latyl Yellow C.I.Disperse Yellow 54)的曲线. O ˊC ˊ是分散红FB(C.I.Disperse RED 54) 的曲线.B压强 /P aA分散染料的相图说明,分散染料在加热时并非都是从固相升化成气相,在某外界压强以上时,现熔融,然后在气化的;在此压强以下,染料直接气化.降低压强可使升化温度和液态染料蒸发,气化温度降低.分散染料的升化温度很大程度上取决于染料的相对分子质量和极性基的多少.适用于升华转移的分散染料其相对分子质量在250-400之间,一般低于350没有明显的界限.因相对分子质量小的染料如含有极性基,其升化速率反而比相对分子质量大的染料小. 染料分子中不宜含有较多的极性基团,如-NO,-CN,-SO 2R 等.到目前为止, 染料的分子结构与转移印花的适用性之间的关系还未彻底弄清楚.经测试, 分散染料的蒸气压与转移率之间具有线性关系.目前染料厂供应转移印花用的染料按3Os 热压下 , 转移率达到 90% 所需的温度分成高能、中能、低能三类 :拼色时即要考虑到能级 , 更要注意到在热转移时,由于条件变化色相是否相同的问题.例如 ,高能级的蓝色染料在热压3Os 和60s 达到90% 转移率, 所需的温度分别为 250 ℃和180 ℃ , 而中能级的橙 A 染料则分别为 225℃和217℃ , 橙B 染料为 225 ℃和 l60℃ ( 见图11-7) 。
涤纶织物免水洗印花工艺
工艺与技术□张乃舒涤纶织物免水洗印花工艺摘要探讨了涤纶免水洗印花工艺及配套染化料的性能及适用工艺.并与传统工艺的效 果进行对比。
结果表明涤纶免水洗印花工艺不仅可获得与传统工艺相当的印花效果、而且手感良好.各项色牢度优异。
关键词涤纶织物；免水洗；印花Abstract A kind of c alico printing process on polyester f abric without washing and matchingdyeing materials, to discuss the performance and applicable process of n ew dyeing materials, and compare with traditional technology. It showed that the printing process without cashing can get thesame printing effect as the traditional process.Key words polyester fabric; washing free; calico printingxv 散染料免水洗印花工艺是解决污染丿J 排放问题的最佳途径，也是无水印染工艺容易被匚厂接受的方法。
传统的涤纶织物印花方法为分散染料直接印花，工艺流程比较忙，染料利用率较低，必须经 过还原淸洗和多道水洗，以去除织物表面的浮色和助剂，力-能提高染色织物的色牢度及手感。
尤 其对于涤纶绒类针织物等比鮫厚重的织物，水洗过程中能耗水耗更大，排污更为严重2】。
分散染料免水洗印花工艺将传统粉状分散染料研磨、分散，制成纳米级液体分散染料，提高染料在纤维中的扩散能力，并配套开发了高成糊 率、耐电解质性能的系列助剂。
在免洗印耘工艺 中只需加入较少量的増稠剂，无需额外加入黏合剂，就能达到高得色、高牢度、好手感、免水洗 的印花效果。
数码喷墨印花工艺技术简述
Technology网印工业Screen Printing Industry 2021.10喷墨印花所用墨水可分为染料型墨水、颜料型墨水两种。
染料型墨水又可分为活性染料墨水、酸性染料墨水、分散染料墨水等，理论上讲，所有染料都可用于喷墨印花，但目前主要以上述三种为主。
颜料靠黏合剂的作用与纤维结合，这使得颜料墨水可以对任何纤维进行印花。
染料墨水的喷墨印花工艺流程为：织物→预处理→烘干→喷墨印花→烘干→汽蒸→水洗→烘干→成品。
颜料墨水的喷墨印花工艺流程为：织物→预处理→烘干→喷墨印花→焙烘→成品。
与染料墨水相比，颜料墨水喷墨打印后无需汽蒸、水洗、烘干等后处理，焙烘后直接成品，符合当今低能耗、环保的纺织品生态加工要求。
另外，颜料墨水由于对纤维无选择而具有通用性，更能适应小批量、多品种、快反应的现代服饰需求，因此，其取代染料墨水已是大势所趋。
现在通常对印花后的织物进行一些功能性的后整理，如定型、手感、抗静电、阻燃、卫生等整理，其原理和工艺与相应的传统后整理技术大致相同。
现按色素类别分类，对喷墨印花工艺进行简述。
织物前处理在对不同色素印花工艺进行探讨前，有必要先对工艺中的前处理工艺进行说明。
由于喷墨印花的特殊性，与传统印花工艺不同，染料印花前，先用预处理液对织物进行处理。
在活性染料、酸性染料喷墨印花工艺中，主要是通过选择合适的防渗化剂，如海藻酸钠、小麦粉等，在织物表面形成一层薄膜，覆盖在纤维表面，阻塞纤维之间的空隙，阻止墨水沿纤维间毛细管扩散，从而保证印花精度，且防止泳移现象发生。
预处理液中还应加入固色剂，对活性染料来说就是碱剂；对酸性染料而言就是释酸剂，如硫酸铵、酒石酸铵等。
此外，处理液中还需加入尿素、乙二醇等膨化剂，加速纤维溶胀、润湿，使色素在纤维中充分扩散并固着。
经印花过程中的汽蒸固色后，通过水洗、皂洗，预处理液中防渗化剂、膨化剂以及多余色素、固色剂等都可除去。
就分散染料而言，主要适用于涤纶织物印花，其直接喷墨印花也需预处理，预处理液由黏度调节剂、消泡剂、合成增稠剂和耐光牢度剂等组成，浸轧法处理。
分散染料染涤纶染色工艺
涤纶筒子纱染色工艺涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良,尺寸稳定性好,抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料.涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。
由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。
只有将温度提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。
达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。
至130℃才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。
1．涤纶筒子纱染色工艺1．1生产材料及设备涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V 型高温高压染样机1．2工艺流程及条件及处方：原纱进厂—松筒—倒角—装笼-进入染缸—前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件下处理20min，皂洗剂1g/L去油）—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色(1℃/1min）升温至70℃匀染10min—（1℃/1min）升温至100℃匀染10min-(1℃/min）升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗(100℃处理30min,对于深色而言)—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。
染色处方(按织物重量）：分散染料（o.w.f。
）x冰醋酸 1.2g/L匀染剂 1.2g/L还原清洗处方冰醋酸 1。
5g/L还原清洗剂 1。
5g/L抗静电剂处方 1。
0g/L2．质量问题产生原因分析及解决措施2．1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒,松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利.可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。
筒纱卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以0.33—0。
39g/立方厘米为宜。
分散染料印花工艺注意事项
分散染料印花工艺注意事项
在我国，印花用染料主要是活性染料和分散染料。
分散染料印花工艺中，需要注意以下事项：
(1)分散染料在分散溶解时要用低于40℃的水，因分散染料制造过程已加入大量分散剂，如温度过高分散剂破坏，使分散染料凝聚。
溶解更加困难。
如过滤不净容易产生色点。
(2)分散染料遇金属离子容易发生色变，因此调制色浆不宜用铁器，并要加入六偏磷酸钠软水剂。
(3)分散染料在弱酸性中比较稳定，碱性液易使分散染料水解影响色光。
一般pH控制在
5~5.5范围内。
如pH低于8或高于10时，即会降低对涤纶的上染率，造成在棉纤维上的沾色。
可在色浆中加入乳酸或酒石酸以调节pH值。
(4)原糊要选用中性和在弱酸性时稳定的海藻酸钠糊。
为提高色浆的刮印效果，可同时加入乳化糊，但不宜过多，否则影响花纹的轮廓。
(5)除纯涤纶织物印花外均不加尿素。
否则加重对棉纤维的沾色。
因高温处理时尿素在130℃便熔融、挥发和分解，并与分散染料组成低共熔物，造成沾色难以洗除。
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分散染料印花工艺化学纤维纺织品大量生产后，用分散染料印花的产品日益增多，常见的产品有印花涤纶绸、印花针织品、印花涤/棉布以及印花醋丝织物等。
醋丝选用的染料品种和固着条件有所不同，印制方法可参照涤纶。
第一节工艺选择由于印制的方法不同和产品质量要求各异，分散染料印花的工艺处方和条件不全相同.各类印花产品按不同风格和花型特色，对生产工艺和设备应作不同的选择。
印花生产工艺过程通常都要经过印花、烘干、固着、水洗4道工序。
分散染料又可用作转移印花，生产过程更为简便，只要把各种花纹图案的转移印花纸与织物紧贴在一起，通过热压转移，毋需水洗，即可获得花型精美、色彩别致的印花产品。
各种印花设备见表7-6-1.从实际生产来说，分散染料在织物上多数采用直接印花工艺，而分散染料地色的防拔染印花为数不多。
当分散染料印上织物，烘干后都要经过高温固着处理，固着处理的条件和舍内随纤维性质而不同，这与棉布印花有很大的区别。
各种产品的热固着条件见表7-62.分散染料在涤纶织物上印花，需要很高的能量进行热固着处理，促使色浆中的染料向纤维内部扩散，确保印花色泽浓艳，成品有良好的坚牢度。
通常有三种固着处理设备：（1）压力汽蒸机：小批量生产可在丝绸印花常用的立式圆筒蒸箱内汽蒸半小时，饱和蒸汽压力控制在1.5公斤/厘米2.印花批量较大，织物的门幅较阔（1.5米）时，可改用卧式圆筒汽蒸机（容布量800～1000米），该机附设自动卷轴和退卷装置。
汽蒸操作程序控制：汽蒸前先抽真空，驱赶织物间的空气，然后开放蒸汽，至指定温度（或压力），30分钟后排除蒸汽。
在汽蒸过程中，保持框架轴芯转动，使织物受热均匀。
（2）常压高温蒸化机：生产规模大的车间，在高温（无底）蒸化机内进行涤纶印花的热固着。
印花织物连续进入蒸化机，悬挂在箱体内循序渐进。
通入蒸箱的蒸汽先经燃烧炉加热升温，使高温过热蒸汽控制在175～180℃，连续蒸化5～10分钟。
（3）热熔焙烘机：与涤/棉布热熔染色相似，印花后的涤纶织物连续进入热熔。
于200～210℃干热空气中，热固着1～2分钟。
第二节纯涤纶织物的直接印花纯涤纶印花产品，包括涤纶绸和涤纶针织物两类，用分散染料直接印花的生产方式，丝绸厂以平网手工台板为主，涤纶针织物常在生产效率较高的圆网印花机上加工。
一、糊料印花糊料种类多，耗量大，价格悬殊，性能各异，其重要性仅次于染料。
分散染料印花用的糊料种类大致可归纳为四大类：1.天然的高分子化合物：植物淀粉包括用酸作有限水解的可溶性淀粉糊，平网印花最常用，价格低，印花轮廓清晰，但对疏水性的涤纶织物粘附性差，印花烘干后容易龟裂剥落。
另一种天然糊料是海藻酸钠，制糊方便，用低粘度海藻酸钠调成的色浆流动性好，印制效果精细光洁，最适合圆网印花，印花后处理比淀粉容易洗净。
2.化学改性的天然产物：也称化学浆料，商品种类很多，包括淀粉醚，有羧甲基化（CMS）或羟乙基化（HES）的淀粉衍生物；又有纤维素醚，常见的是羧甲基纤维（CMC）；以及各种植物种子的醚化物，通称称为合成龙胶。
这类商品的印制效果和得色量都比淀粉好，成膜无色透明，用于疏水性涤纶织物印花，轮廓请，不渗化，与分散染料的相容性好。
3.乳化糊或半乳化糊：即涂料印花常用的油水相乳化糊（又称A浆），用白火油和水加乳化剂高速搅拌制成。
印花线条清晰，渗透好，固体含量少，有利于分散染料的扩散，与海藻酸钠浆混合使用可提高各色量。
4.合成增稠剂：是丙烯酸系的水溶性高分子化合物，与液体分散染料（主要用非离子型分散剂）配套使用，得色深，染料的利用率高。
合成增稠剂的特点是含固量低（2%），无色易洗，但对电解质和重金属离子十分敏感，与阴离子分散剂不相容，因此这种糊料对普通的分散染料没有使用价值。
合成增稠剂用量省，易洗净，粘度带触变性，当受到外来压力时，粘度下降，应力消除，即回复原来的粘度状态。
圆网印花刮印时，在刮刀压力下，粘度减小，有利渗透，当刮刀离去，恢复粘稠，无溢流现象，印花的表现得色高于天然糊料。
印花糊料的选用原则，首先是要有好的印制效果，同时兼顾成本因素，并考虑原糊的制备是否省工、省时、省热能，糊料与染料、药品助剂的相容性，色浆稳定性，印花烘干后结膜坚韧性，与纤维粘附不知龟裂、松散脱落，织物表面摩擦不飞扬沾污，汽蒸固着时花型轮廓不渗边，得色量高，易去除，不存在废水处理等要求。
二、调色调配色浆的工作值得重视，安排得当，对印花产质量的提高极为重要，调色操作既要快，跟得上印花机的产量，又要力求称量准确无误。
涤纶印花图案配色，分散染料三原色不能满足要求的，至少要有6只原色将，相互拼混或冲淡用，套色较多的花样图案有时需要12～15只色浆。
色浆以公斤为计算单位，印花处方中的染料及其它组分均以克计，原糊可按体积折算公斤（丝绸印染厂习惯上以对原糊重%计算，原糊作100）。
用在印花上的分散染料，多数考虑把明亮的品种用于浅淡色泽，给色量高的用于深浓色泽。
低温型分散染料适合汽蒸固色，高温型染料对热熔固色或常压高温蒸化更为有利。
但具体品种是否使用，仍需作大样和小样的对比试验，有些分散染料品质低劣，色光不纯，色度不一，汽蒸容易渗化等，均不宜采用，以免影响印花产品的质量。
常用的分散染料如表7-6-5.三、印花工艺（一）涤纶绸印花工艺用丝织机织造的各种涤纶长丝织物（斜纹绸、特纶绉、涤乔绉）和涤纶低弹织物（弹涤绸），在印花前都要经过平幅精练和热定型。
精练操作按一般丝绸常规工艺和设备。
通过热风拉幅机定型，消除皱痕，稳定幅宽，卷轴带印。
然后在台板上贴绸，用框架平网印花，或在布动平网印花机上生产。
工艺处方：（1）（2）分散染料 x x水适量适量尿素 20克－氯酸钠 0.5克－硫酸铵 5克 2克增深剂－ 10克原糊 500克 500克总量 1000克 1000克1.印花织物的固着条件：处方（1）在圆筒蒸箱内饱和蒸汽（1.5～1.8公斤/厘米2）蒸20分钟，处方（2）在悬挂式环蒸化机内过热蒸汽（175～180℃）蒸6分钟。
2.原糊：一般产品用可溶性淀粉糊，轻薄的长丝织物用海藻酸钠4～8%和羧甲基淀粉（CMS）的混合糊，花纹精细色泽要求较高的推荐用Indalca 3R 9%350克和Solvitose C5 12% 150克的混合糊。
原糊用羟基乙酸（Glycollic acid）调节pH至5～6，色浆中加少量硫酸铵保持弱酸性，对稳定分散染料色光有利。
3.分散染料：选用鲜艳明亮的品种，升华牢度在4级以上，耐熨烫和耐热定型。
（二）涤纶针织物印花工艺涤纶长丝或低弹丝纬编针织物，幅宽多数在1.5米以上，通常在圆网印花机上加工。
印花前先作绳状水洗（209净洗剂1～2克/升，70～80℃，30分钟），温水清洗，开幅吸水，烘干定型（200℃，20～30秒），必要时再经荧光增白（增白剂DT 20克、分散紫HFRL1克/升），最后打卷待印。
工艺处方：（1）（2）（3）普通分散染料 x x －液体分散染料－－ x温水（50～60℃） 300～200克 300～200克 200～x克原糊 500～600克 500～600克 800克增深剂－ 20～40克－酒石酸 3克 3克－还原抑制剂 10克 10克－总量 1000克 1000克 1000克1.印花织物的固着条件：处方（1）饱和蒸汽（128 ～130℃，30分钟），处方（2）过热蒸汽（180～185℃，6～10分钟），处方（3）热熔固着（200～210℃，1～1.5分钟）。
2.糊料：处方（1）平网印花机用海藻酸钠半乳化糊；处方（2）圆网印花机用低粘度海藻酸钠和羧甲基纤维素或合成龙胶混合糊；处方（3）用合成增稠剂Lutexal HSF（巴迪许）或Lyoprint TF（汽嘉），糊内可加少量氨水调节粘度。
3.增深剂：国外商品有Luprintan HDF（巴迪许）、Printogen（山德士）、Leomine HSG（赫司脱）。
用在深浓色泽，提高给色量。
色浆中加增深剂时，要注意调匀，并考虑与混料的相容性，以防堵塞网眼。
如用量不当，会影响花纹清晰；浆膜沾污导布辊，将造成塔色。
印花后用圆筒蒸箱汽蒸的，时间较长，得色深，不需加增深剂。
液体分散染料比普通分散染料得色深，固色率在90%以上，也不必加增深剂。
4.固着后水洗。
花色深浓的产品在绳状机内还原清洗（保险粉1～2克、36°Bé烧碱1毫升、匀染剂O 1克/升，70～80℃，15～20分钟），中、浅色改用皂洗，最后水洗，拉幅定型。
第三节涤/棉布的直接印花印花涤/棉布按织物品种有细纺、府绸、巴里纱、提花布等。
印花成品要求花色鲜艳、白地洁白、色牢度符合商业标准。
用作印花生产的涤/棉布都要经过丝光和定性处理，这对获得深浓色泽极为重要。
涤/棉半制品一般要求布面不带碱性，pH值保持6～7.一、分散-活性染料直接印花涤/棉布印花的主要生产工艺是分散染料和活性染料同浆印花，工艺设计可以一次固着或二次固着处理，通称为分散-活性工艺。
有高温蒸化机的印花车间，采用一次固着工艺，可以缩短生产周期，简化工艺流程。
印花→烘干→高温蒸化（180～185℃，7～8分钟）→平洗→烘干→后整理。
染料选择耐碱（小苏打）的分散染料，以及反应性强的活性染料，固色用的碱剂尽可能减少。
对碱比较敏感的分散染料不宜采用，因为碱性色浆容易产生色变，如深蓝HGL（S-2GL），由蓝变灰，经蒸化处理得色萎暗。
棉布印染厂通常利用原有的蒸化机，并增添热熔设备，进行二次热固着处理，得色浓艳，各项牢度优良。
1.工艺流程：印花→烘干→热熔（190～200℃，1分钟）→蒸化（100～102℃，5分钟）→平洗→烘干→后整理。
2.色浆处方：一氯三嗪（K型）氟氯嘧啶（F型）乙烯砜（KN型）活性染料 x x x热水适量适量适量尿素（圆网印花用量减半） 50克 50克 50克防染盐S 5～10克 5～10克 5～10克海藻酸钠糊 600克 600克 600克耐碱的分散染料 y y y小苏打 8～10克 5～8克－甲酸钠或三氯醋酸钠－－ 10～20克总量 1000克 1000克 1000克（1）选用高温固色的K型（或M型）活性染料，沸水溶解，如尿素，降温至40℃撒入分散染料。
防染盐S作为还原抑制剂，预先加入海藻酸钠原糊中，最后加小苏打，充分调合待用。
低粘度海藻酸钠原糊也可与乳化糊混合，有利于提高印制效果和易洗涤性。
（2）选用氟氯嘧啶型活性染料（国外商品Drimaren R或Levafix PN）时，小苏打可减至最低用量，色浆pH值在7.5～8的情况下，就能取得好的给色量。
当海藻酸钠原糊中已加磷酸三钠（0.2克/公斤原糊）作软水剂时，色浆中小苏打用量可再减少，甚至不用。
（3）选用乙烯KN型活性染料（国外商品Remazol、Diamira或Sumifix）时，不加小苏打，以保证色浆的稳定性；可改用二步法工艺，热焙后轧碱固色。