车身尺寸合格率控制的研究

３结语
通过上述分析，结合某Ｐ车型车身尺寸合格率下降 问题，经过确认某Ｐ车前车架翘曲及后车架合格率下降 为影响车身合格率的主要原因。经采用本文阐述的方法 后，某Ｐ车型车身合格率整体提升了约６个百分点（如 图６所示）。因此，从员操作变量、设备的稳定性、零件 质量的一致性、工艺过程的一致ｆ！生、三坐标测点设计的 合理性、测量过程的稳定性等方面进行车身尺寸合格率 控制活动是行之有效的，可以解决车身尺寸质量问题， 提高问题解决效率，为企业节约成本。
２．５三坐标测点设计的合理性
在整车工厂车身生产过程中，三坐标测量的目的是 确定过程控制和不断进行改进，面向的是下工序客户； 而对于本工序则主要应用于车身工艺稳定性控制、装配
功能控制及装配过程的分析，按照测点功能的不同，将
部件抽检、供应商零件审核等工作，如车身车间或质量 部定期对供应商生产的关键零件进行抽检，从整车工厂 的角度进行检查，促使供应商经常自检、自查、自纠。 对于有问题的零件及时反馈、停用及纠正。建立起供应 商零件数据库，将供应商的关键零件按照特定的频次进
ＴＰＭ（全员生产性维护），对工装的定位面及销子进行清
理清洁，保证工作平台井然有序；对发现的工装松旷磨 损要及时报修及更换。 就本次某Ｐ车型车身尺寸合格率下降问题，主要抽 查近期刚刚校；隹完成关键工装总拼４＃校准记录（如图３ 所示）。临时安排三坐标及车身工艺相关人员对总拼６｝｝ 进行校准确认，并未发现影响车身合格率的问题点。
在整个车身制造过程中，要求稳定车身尺寸和提高 车身尺寸精度，而人员的因素在其中非常重要。在生产 过程中，正确的过程、正确的工具、正确的零件都与人 员的职业素养密不可分，人员的操作直接影响到结果，
从生产线第一现场的操作人员到掌握工艺信息的工程师
本案例所涉及的某Ｐ车型为半自动生产线Ｐ线，Ｐ 线总计１ ３个工装。由于保证工装的精度是首要任务，因
图３工装测量记录
寸和质量的先决条件。 车身制ｉ告是一个庞大、系统的过程，车身有数百个冲 压件，数个大总成，几十个不同工位按照一定的工艺集成
在一起，其工艺过程复杂程度可想而知，因此单个环节出
生产的正常运行，还有可能影响下工序的总装零件装配，
导致较大的质量事故，由此造成返修、等待等不必要的 浪费。因此，零件质量的一致Ｉ！生控制尤为重要。 为了提高供应商零件制造能力，应该让其从项目阶 段初期就参与其中，并着手培养它们的技术人员，使供 应商有足够的研发能力，从而不断提高自身的品质控制
此公司在第一时间展开分析和调查工作。
汽车产销突破千万辆大关，跃居世界第一；２０ １ ５年全年 中国汽车销量为２ ４５９．８万辆。自２０１３年以来，连续３
年超过２ ０００万辆。根据中国汽车协会的预测，２０１ ６年 中国汽车全年销量为２ ６０４万辆。连续的快速增长，意 味着中国消费者的日益庞大，但同时对品质的要求越来 越高。对于汽车制造企业而言，客户满意度则成为衡量
ｑｉｙｅｋｅｊｉｙｕｆａＺｈａｎ
１ ０５
万方数据
４．０
ｍｍ（如图５所示）。结合
车身三坐标测量数据发现，前 部整体偏高。该问题为本次合
格率不撤要因。
２．４工艺过程的一致性
为了保证生产过程的一致
性及最终车身尺寸的稳定性， 这个生产过程需要有作业指导 书、工艺指导书、检验标准及
各种规程制度的指引，它们能
够及时；隹确地反映出产品的工 艺和质量要求，操作人员严格 按照规程作业，是保证车身尺
万方数据
岔业料技与疑辰
企业技术实践
２．２设备的稳定性
就目前汽车工业而 言，车身的尺寸及质量
稳定ｆ生主要依赖于良好
的设备。而涉及的设
备，如输送装置、焊接 装置等是辅助性设备，
对产品质量并不产生直
接影响；然而，工装作
为零件的直接接触定
田
２．１人员操作变量
田
图２鱼骨图分析某Ｐ车型合格率不达标原因
位，成为最终输出结果 的重中之重，工装的运 行状态直接影响整个车 身质量。
企业技术实践
岔业料牧与尖辰
２０１６年第７期（总第４１７期）
车身尺寸合格率控制的研究
许永辉，杨明星，李振华 （上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司，山东青岛２６６５５５）
【摘要】随着汽车工业的飞速发展，国内消费者的购买力日益增强，对汽车的要求日趋提
高。就一台整车而言，提高车身质量相当于间接提升了整车质量。为了提高和控制车身尺 寸合格率，通过人员操作变量、设备的稳定性、零件质量的一致性、工艺过程的一致性、 三坐标测点设计的合理性、测量过程的稳定性等方面对白车身尺寸加以研究和分析，面向 最终用户的需求，提高车身尺寸合格率及稳定性，提升客户满意度。 【关键词】车身尺寸；合格率；三坐标；方法
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万方数据
２０１６年第７期（总第４１７期）
噍业料牧与定晨
ｌＯＯ。％
９０ ９２
企业技术实践
８‰９１ ５ｑ。９ｌ
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５。。９：２。。９
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７％
０％
８０ ０％
７０ ０一。
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６０ ０。。
５０ ０％
能力。整车工厂帮助供应商获得良好的生产能力和技术 能力，也是在帮助自己顺利地完成生产任务。整车工厂 在供应商有足够的自控能力的同时，还应进行相应的零
现偏差，是很难从最终结果中发现的，例如零件偏差、工 装偏差、零件强度、焊捌ｌ阿辩簦芋致偏差累计等。 结合某Ｐ车型合格率下降的案例，共计抽查工艺文 件等５份文件，并未发现与之不符的情况。
４０ ０％ １ ２ ｊ０
１二
图６某Ｐ车型合格率提升效果
该测量过程的合理性也是影响结果的重要因素。测量工
作开始前，应有测量员按照作业指导书对车身进行检查， 只有满足测量要求时，才能进行测量工作。检查时，应 确认该车身的生产班次、外观等信息，确保测量室内温 湿度达标，—般要求室温为２０℃，相对湿度为３０％～
尺寸控制又是建造“金字塔”的基石。本文结合上汽通 用五菱股份有限公司（简称通用汽车）的生产实际，以
及通用汽车先进的生产管理经验，对车身尺寸的控制 （如人员操作变量、设备的稳定性、零件质量的一致性、 工艺过程的一致性、三坐标测点设计的合理性、测量过
程的稳定性等）进行说明。
Ｉ¨
下面以解决某车型车身尺寸合格率不达标为例，阐
行全尺寸测量并将数据上传，由工程师进行分析评估。 组织供应商审核，由主机厂中有经验的尺寸工程师组成
车身三坐标的量点分为３类：关键功能基准检测点（Ｋｅｙ
Ｆｕｎｃｔｉｏｎ
Ｐｏｉｎｔｓ）、关键产品｛寺：征检测点（Ｋｅｙ
Ｐｒｏｄｕｃｔ
Ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃ及亨｝装匹酉己尺寸（Ｋｅｖ ＣｏｎｔｒｏＩ Ｃｈａｒａｃ—
万方数据
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幺业科技与发展
２０１６年第７期（总第４１７期）
审核小组对关键零部件及生产 程序进行审核。
就本次所开展的某Ｐ车合
格率下降原因分析，将重点调
查对象锁定为某Ｐ车型前后车
架，由整车工厂采用三坐标抽 检该前后车架总成后发现，Ｐ 车型后车架合格率低（如图４ 所示），且前车架总成前部出现 纵梁翘曲，与支基面离空超过
８０％（设备不同要求会有所不同）；测量设备应定期校
准，有相应计量证书等。测量过程所使用的工具正确， 如测量支架的状态良好等。 经过抽查温、湿度环境记录及设备校准记录发现， 均符合要求。 ｔｅｒｉｓｔｉｃ），而其中关键功能基准点又包括安装匹配点，车
身定位点、底盘关键点３种。关键功能基；隹点能够反映 出车身的定位状态及对下工序的装配影响，以及某些总
分析建议等。
２．３零件质量的一致性
伴随用户需求的提高，无论是对整车工厂，还是对于 汽车零部件供应商，都面临同样的问题，做到最佳的成 本，引进先进的管理经验，精益化生产，减少浪费，缩短 生产周期等，提高产品质量的一致｜！生，获得用户认可。
对于整车工厂而言，拼装焊接的各个零部件的质量 决定了最后车身的质量，零件基础决定车身状态。如果
结合本案例所涉及的某Ｐ车型合格率下降问题，通 过现场制造确认和了解相关操作和质量记录后发现，各 级人员在本次生产制造环节中各司其职，未发现明显影 响车身合格率的因素。
有零件总成没有达到柿隹而被大量地使用到车身焊接过
程中，其最终输出的质量则无法保证。不但有可能影响
ｑｉｙｅｋｅｊｉｙｕｆａｚｈａｎ １ ０３
（不接受缺陷，不制造缺陷，不传递缺陷），严格按照作业 指导书进行操作，发现有任何缺陷及变异点，需立刻通
的稳定性不足，哪些工装需要更换，哪些工装需要增加 校准频次。技术部门还要进行工艺纪律检查等；除了全
面校准测量外，还可以采用一些快速检查方法，如简易
工装标定法、划线法、激光定位等。 除此以外，生产工段还应该对所辖工装进行周期性
知相关人员，并及时进行排查，制定措施解决问题。而 作为工程师，更应深入现场了解情况，对制造流程及环 节做到一清二楚，在员工需要获得现场指导时给出合理 的意见和建议；掌握在线测量和离线测量数据，对数据
进行分析，将潜在的变异趋势扼杀在摇篮里。对于设备
维修人员，需要确保设备正常和稳定运行。测量工程师 要根据质量控制计划安排各车型的测量计划，按时、定 量地完成各种车型的测量任务，提供可靠的测量数据和
本文着重针对某Ｐ车型合格率不达标问题进行分析， 从“人、机、料、法、环”５个方面，利用鱼骨图展开分
析，希望能够从中寻找到导致该问题的主要原因（如图２ 所示）。
其品牌价值的重要指标。承担了众多电气化设备上层建 筑的车身生产制造，作为汽车制造的前端，则显得尤为 重要。车身质量决定着汽车行驶性、舒适性，而车身的
【中图分类号】ｕ４６３．８２
【文献标识码】Ａ
【文章编号】１ ６７４一０６８８（２０１ ６）０７—０１ ０２一０４
０引言
１９７８年，我国汽车产量不足１５万辆；２００９年，在
国际金融危机冲击、全球汽车市场萧条的形势下，我国
述尺寸合格率控制的方法和过程。
１某Ｐ车型车身合格率连续不达标
２０１６年１月份出现某Ｐ车型车身合格率不达标，且 合格率有持续下滑趋势，具体表现如图１所示。 因该车型产量高，市场保有量大，影响范围广，因
参考文献
［１］唐远志，向雄方．汽车车身制造［Ｍ］．北京：化学工业 出版社，２００９． ［２］曾昭华，傅祥志．优化设计［Ｍ］．北京：机械工业出版 社，１９９２． ［３］关文达，吴明，张凯良．汽车构造［Ｍ］．第２版．北京：
２．６测量过程的稳定性
车身尺寸合格率主要是三坐标测量结果输出，因此
清华大学出版社，２００９． 【责任编辑：陈泽琦］
【作者简介】许永辉，男，河南濮阳人，本科，上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司助理工程师，从事车身尺寸控制工作；杨明星，男，山
东青岛人，本科，上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司助理工程师，从事零部件监测工作；李振华，男，山东青岛人，本科，上汽通用五 菱汽车股份有限公司青岛分公司工程师，从事车身焊接质量工作。 １ ０２ ｑｉｙｅｋｅｊｉｙｕｆａｚｈａｎ
此需要定期组织工艺工程师、ＣＩ Ｐ及测量人员对工装进行 校准，主要的定位销按照土Ｏ．１ ５ ｍｍ、定位面按照±
０．２
ｍｍ进行校准，通过分析测量数据，判断哪些工装
等，涉及的每个环节和个人，都非常重要。人人都将车 身制造制造质量为核心，以客户的需求为第一要务，都 愿意为提高制造质量和车身尺寸稳定性出力。 作为第一现场的操作人员，对制造的产品质量负有 直接的责任。在生产过程中，要求员工执行“三不原则”
装关注的关键性能指标点。 关键产品特征检测点能够反映车身零件、分总成、 总成等关键特征的变化，此类点的变差将极大地影响产 品的性能指标；关键控制特征检测点是关键产品特征点 的必要保证，其作用是控制装配中工装夹具对车身装配
尺寸的质量。
车身制造过程中存在各种偏差，如何控制这些偏差 是提高车身尺寸及质量的关键，在涉及车身测点分布时 要考虑这些因素，能够对制造过程给予合理的反应。测 点的分布既不能过于稀疏，也不能过于密集，稀疏会使 测点失去其监控意义，太密集又会导致资源浪费及车身 尺寸数据敏摩陛变强。 结合某Ｐ车型车身尺寸合格率下降问题，通过检查 故障区域测点分布，未发现不合理的因素。