物料需求计划及控制程序
物料控制程序文件
物料控制程序文件一、目的为了确保公司的生产活动能够顺利进行，满足客户需求，同时有效地控制成本，提高物料管理的效率和准确性，特制定本物料控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有物料的采购、存储、发放、使用和盘点等环节的控制。
三、职责分工1、采购部门负责根据物料需求计划，寻找合适的供应商，进行采购谈判，签订采购合同，并跟踪采购订单的执行情况。
2、仓库部门负责物料的接收、检验、入库、存储、保管和发放等工作，确保物料的数量和质量准确无误。
3、生产部门根据生产计划，向仓库部门提出物料领用申请，并负责在生产过程中合理使用物料，减少浪费。
4、质量部门负责对采购的物料进行检验，确保物料符合质量要求，对不合格物料进行处理。
5、财务部门负责物料采购成本的核算和控制，以及物料库存的价值评估。
四、物料需求计划1、生产部门根据销售订单和生产计划，制定物料需求计划，明确所需物料的品种、规格、数量和需求时间。
2、物料需求计划应经过生产部门负责人审核后，提交给采购部门。
五、采购管理1、采购部门根据物料需求计划，在合格供应商名录中选择合适的供应商，进行采购询价和比价。
2、采购人员应与供应商签订采购合同，明确采购物料的规格、数量、价格、交货期、质量标准和违约责任等条款。
3、采购订单下达后，采购人员应跟踪订单的执行情况，确保供应商按时交货。
六、物料入库1、仓库部门在收到供应商送来的物料后，应首先核对采购订单和送货单，检查物料的品种、规格、数量和包装是否符合要求。
2、质量部门对入库物料进行检验，检验合格的物料办理入库手续，填写入库单，登记库存台账；检验不合格的物料，按照不合格品控制程序进行处理。
3、入库的物料应按照规定的区域和方式进行存放，做到分类存放、标识清晰、易于查找。
七、物料存储1、仓库部门应根据物料的特性和存储要求，制定合理的存储环境和保管措施，确保物料在存储过程中质量不受影响。
2、定期对库存物料进行盘点，做到账物相符。
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序1. 引言：物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种经济的、系统化的物料管理方法。
它通过对已有的销售订单和库存情况进行分析，精确地计划和控制物料的供应和生产进程。
物料需求计划及控制程序是一个重要的管理工具，对于企业的生产和运作具有关键性的意义。
本文将介绍物料需求计划及控制程序的基本原理、流程和相关要点。
2. 物料需求计划的基本原理：物料需求计划的基本原理是根据已有的销售订单和库存情况，通过计算和预测物料需求量，以便及时地采购和生产，确保供应链的连续性。
核心原理：•需求预测：根据历史销售数据和市场需求情况，利用统计和预测方法，进行物料需求的预测和估计。
•库存管理：根据已有的库存情况和需求预测结果，判断是否需要采购物料，并利用合适的库存策略进行库存管理。
•生产计划：根据物料需求和库存情况，制定合理的生产计划，确保在规定的时间内完成生产任务。
•供应商管理：与供应商建立良好的合作关系，及时进行物料采购，确保物料供应的及时性和稳定性。
3. 物料需求计划及控制程序的流程：物料需求计划及控制程序一般包括以下流程：1.需求预测：通过收集和分析市场数据、历史销售数据等，预测未来一段时间内的物料需求情况。
2.库存管理：根据需求预测结果和已有库存情况，计算出需要采购的物料数量，并根据库存管理策略进行库存控制。
3.采购计划：根据库存管理和需求预测结果，制定物料采购计划，包括物料种类、数量、采购时间等信息。
4.供应商管理：与供应商进行联系和洽谈，确保物料的及时供应和合理价格。
5.生产计划：根据物料需求、库存情况和供应链情况，制定合理的生产计划，确保按时完成生产任务。
6.跟踪和监控：对物料需求计划及控制程序进行跟踪和监控，及时调整和改进，确保程序的有效性和高效性。
4. 物料需求计划及控制程序的要点：•准确的需求预测：需求预测是物料需求计划的关键，准确的需求预测能够避免物料供应过剩或不足的问题，提高供应链的效率和利润。
IATF16949物料控制程序
文件制修订记录
1.0目的
规范公司物料管理流程，确保物料在请购、收、发、存过程中得到有效的管制，避免出现断料、滞料及缺料,确保在满足公司生产经营的前提下，有效控制公司物料库存风险。
2.0范围
适用于公司生产计划的制定与控制:原物料、成品、半成品（含外发加工半成品）及顾客提供物品的管理。
3.0权责
3.1市场部：提供确实有效之订货单。
3.2研发技术部：提供正确无误的BOM表。
3.3PMC/物控部：制定确实可行的生产计划与准确的物料需求计划，实施有效的物料跟踪管制。
3.4采购：依据《物料需求计划表》采购，并跟据PMC提供的物料进度及欠料跟催供应商，确保的料适时，适量，适质的为生产供应。
3.5仓库：严格执行物料的收发，及存储制度。
依据市场部提供的《出货通知单》出货。
3.6品质体系部：及时对来料时行品质检验，定期对通用物料抽检，严格复检生产线退料。
3.7制造部：依据领料单按程序领料，有效按排生产，对生产过程中的坏料和生产余料及时退仓。
4.0定义
无
5.0流程图：见下页。
6.0程序内容
6.1物料请购
6.1.1研发技术部按客户要求提供产品的BOM清单，经审核后作为采购和生产。
物料需求计划及控制程序6300字
物料需求计划及控制程序6300字物料需求计划及控制程序是企业生产管理的重要组成部分，它是为了满足生产过程中对物料数量和物料种类需求的计划程序，用来满足生产计划和客户订单的需求，确保生产计划按时准确地达成。
本文将从以下几个部分来探讨物料需求计划及控制程序的相关内容。
一、物料需求计划物料需求计划的目的是为了避免物料的缺口或过剩，并且可以减少存货量。
这个计划包括预测需求，检查存货，调整现有订单的信息以及与供应商协调物料的供应。
物料需求计划还可以帮助企业精确地确定未来一段时间内的物料需求，以便在生产过程中做好准备工作，并提前准备将要用到的物料。
物料需求计划应该基于财务的预算和市场预测，以及其他重要的因素，如经济情况，市场需求，销售预测，工艺变化和技术进步等，考虑这些因素可以有效地预测未来的需求。
物料需求计划的周期可以根据企业的生产周期和物料的供应时间而有所不同。
物料需求计划一般分为短期需求计划和长期需求计划两类。
在制造企业中，短期需求计划是周计划或月计划，长期需求计划是年计划。
物料需求计划应该做到准确、合理和可行，不仅仅要考虑重要的因素，还要根据实际情况进行调整和优化，确保生产计划的顺利实施。
二、物料控制程序物料控制程序主要是针对物料的采购、库存和消耗的管理，通过确保物料的供应、检验和储存等方面的管理以及进行物料变动跟踪，以达到减少浪费，控制成本，提高生产效率的目的。
物料控制程序一般包括以下几个方面：1、采购管理：物料采购要根据生产计划和库存情况来执行，避免过量采购和缺货现象的发生，确保在最短时间内得到所需的物料；2、库存管理：要掌握物料库存和消耗情况，确保库存物料的数量和品质，避免过度储存和丢失问题的发生；3、变动跟踪：对物料的变动要及时跟踪，如物料品质、数量或价格的变化，以便及时调整计划；4、管理评价：要对物料的消耗、质量、价格等进行评价，为企业提供参考信息。
通过实施物料控制程序，可以优化生产过程，提高生产效率，最大限度地利用现有物料资源。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理程序是指在制造业中，为了实现对车间物料的有效管理和控制，提高生产效率和质量，而制定的一套管理流程和操作规范。
该程序旨在确保车间物料的准确性、及时性和可追溯性，以满足生产需求和客户要求。
二、程序目标1. 提高物料管理的准确性：确保车间物料的标识、分类和数量信息准确无误，避免因物料错误导致的生产延误或质量问题。
2. 提高物料管理的及时性：确保物料的供应、领用和归还等操作能够及时完成，减少生产线因物料缺失而停工的情况。
3. 提高物料管理的可追溯性：确保物料的来源、使用和流向能够被追溯，以便在出现问题时能够快速定位和解决。
三、程序内容1. 物料标识管理a. 每个物料都应有唯一的标识码，包括物料编号、物料名称、规格型号等信息。
b. 物料标识码应精确贴在物料容器上，并与物料清单一致。
c. 物料标识码应定期检查和更新，确保信息的准确性和完整性。
2. 物料分类管理a. 根据物料的性质、用途和特点，对物料进行分类，建立物料分类表。
b. 物料分类表应包括物料分类代码、分类名称和相关属性等信息。
c. 物料分类表应定期审核和更新，确保物料分类的准确性和实用性。
3. 物料需求计划管理a. 根据生产计划和订单需求，编制物料需求计划。
b. 物料需求计划应包括物料编号、物料名称、需求数量、需求日期等信息。
c. 物料需求计划应定期审核和更新，确保物料供应的及时性和准确性。
4. 物料供应管理a. 根据物料需求计划，及时向供应部门提出物料采购申请。
b. 供应部门应根据采购申请，及时采购所需物料，并确保物料的质量和数量符合要求。
c. 物料供应情况应及时反馈给车间，以便进行后续生产安排。
5. 物料领用管理a. 车间员工需要领用物料时，应填写领用申请单，并经过相关主管的审核。
b. 物料领用申请单应包括领用人、领用日期、物料编号、物料名称、领用数量等信息。
c. 物料领用时，应根据领用申请单进行核对，并及时更新库存信息。
物料管理控制流程图
◎◎ ◎○○
○◎
○◎ ○◎
异常分析 补料 报表、盘点 使用分析 物料基准修订
材料成本核算
◎○ ◎○
◎○ ◎◎ ○○ ◎◎
◎ 技术部对分析结果进行验证，确认是否需要修订物
料基准。 每个生产计划执行完成后，生产部和生产分厂根据 材料耗用情况进行材料成本核算。
一、补料原因
补料原因
客 观
主 观
物 料 缺 陷
◎
Байду номын сангаас
生产部根据月排产计划拟制物料领用计划； 使用分厂根据月排产计划对物料领用计划进行确 认； 分厂按领用计划填单领料，并由生产部对计划情况 进行确认后，仓库执行发料。 分厂材料员对确认符合要求的物料进行账务处理、 登记物料信息；暂存过程标识明显；根据生产进度 控制操作员领用并做好记录。 操作员对所使用物料的基本信息必须加以记录（包 括批号、更换时间及数量等）。同时分厂材料员应 督促操作人员规范用料。 当分厂物料不足或发现物料异常时由分厂材料员负 责对异常信息收集并及时反馈生产部 按补料程序及呆废料处理程序执行，对判定物料不 ○ ○ 能使用或属实不足原因后执行补料，可以继续使用 的物料返回生产加工。 保证生产的正常进行，必要时可以先行补料，但使 用部门必须先书面说明。 采购仓库、分厂将库存（含在线量）及耗用信息及 时上报生产部汇总成周、月报表。分厂每月按时进 行物料初、复盘，生产部抽盘。 根据每月物料使用情况进行分析，查明与物料基准 差异原因，并拟制相应处理措施。
三、呆废料处理程序
发现物料异常 技术部确认
呆 料
废 料
旧 料
残 料
其 他
处置方案 总工程师批准 Y 处理执行 执行补料程序 N
○
◎
◎
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序引言在现代企业管理中，物料需求计划及控制程序是非常重要的一环。
它涉及到企业的生产计划、库存管理、采购计划等多个方面，直接关系到企业的生产效率和成本控制。
因此，建立科学有效的物料需求计划及控制程序对企业的发展至关重要。
本文将从物料需求计划的概念、作用、流程及控制程序等方面进行探讨。
一、物料需求计划的概念物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指在生产计划确定的基础上，根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺路线，对所需的各种原材料、零部件、半成品等物料的需求进行计划、分析和控制，以便及时、准确地提供给生产部门，保证生产计划的顺利进行。
二、物料需求计划的作用1. 保证生产计划的顺利执行。
通过对物料需求进行计划和控制，可以及时提供所需的物料，保证生产计划的顺利进行，避免因物料短缺或过剩而导致生产计划的延误。
2. 控制库存成本。
通过合理的物料需求计划，可以避免因库存过多或过少而导致的资金占用和库存积压等问题，从而降低库存成本。
3. 提高生产效率。
物料需求计划可以帮助企业合理安排生产计划，避免因物料短缺而导致的生产线停工，从而提高生产效率。
4. 优化采购计划。
通过对物料需求的计划和分析，可以合理安排采购计划，避免因采购不及时或过量而导致的成本增加。
三、物料需求计划的流程1. 收集需求信息。
首先需要收集相关的生产计划、物料清单、库存信息等数据，作为物料需求计划的依据。
2. 制定物料需求计划。
根据收集到的需求信息，制定物料需求计划，包括所需物料的种类、数量、交付时间等。
3. 确定采购计划。
根据物料需求计划，确定相应的采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
4. 跟踪执行情况。
对物料需求计划和采购计划进行跟踪和执行，及时发现和解决问题。
5. 审核和调整计划。
定期对物料需求计划进行审核和调整，根据实际情况进行修正和优化。
物料控制流程
物料计划控制作业程序文件编号：制订部门：生产计划物控部版次：A/0 生效日期：批准即日1．目的1.1.规范物料计划、申请、审批、发放、控制作业流程，保障物料正常供应，生产快捷进行；1.2.通过物料流程的程序化作业，控制仓存价值和呆料产生，合理平衡申购数量与生产所需，达到控制物料运作成本，资金合理利用的目的；2．范围适用于公司物料申购、贮存、发放等流程运作部门；3．定义3．1．生产物料3．1．1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。
3．1．2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品的BOM上未作说明的生产过程中所需物料。
3．1．3样品用料：主要指新产品开发试产及新物料开发所需的各类样品物料。
3．2机器设备3．2．1生产用机器设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。
3．2．2非生产用机器设备：主要指部门建设性、日常事务性物料，非直接用于生产的机器设备等。
3．3非生产物料3．3．1文具及总务后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生及后勤总务等各类用品。
3．3．2广告策划之物料及用品4．0部门职责4．1研发中心4．1．1《产品零件明细表》与《用料指标》的制作并派发至相关部门。
4．1．2生产物料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。
4．2营销中心4．2．1负责《产品订货计划》、《外贸定货合同分析表》的拟定和下发。
4．2．2负责及时反馈产品市场动向和产品更替等营销信息给相关部门；4．3生产计划物控部4．3．1生产计划员及时根据《产品订货计划》和《外贸定货合同评审表》的评审结果，制定《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》并下发至相关部门。
4．3．2物料计划员负责按照生产计划排程结合安全存量状况和仓库库存，对所有生产主料、辅料进行申购、追踪和控制。
4．3．3仓库负责公司所有物料的收货、发货，管理和执行生产辅料及非生产物料之安全库存量的预警。
物料需求计划及控制程序
评估物料需求计划的绩效指标
库存周转率：衡量物料需求计划对库存 管理的效果
库存成本：衡量物料需求计划对库存 成本的影响
订单满足率：衡量物料需求计划对订 单满足程度的影响
物料需求计划的执行效率：衡量物料 需求计划在实际操作中的执行效率
库存准确性：衡量物料需求计划对库存 准确性的影响
物料需求计划的适应性：衡量物料需 求计划对市场变化的适应性
考虑生产计划和库存情况
库存情况：监控库存数量和 种类，确保物料供应充足
物料需求预测：根据生产计 划和库存情况预测物料需求
生产计划：根据订单需求和 生产能力制定生产计划
物料采购：根据物料需求预 测进行物料采购，确保物料
供应及时
物料需求控制程序
控制物料需求计划的过程
确定物料需求： 根据生产计划、 销售预测等确定 物料需求量
制定采购计划
确定物料需求：根据生产计划和库存情况，确定所需物料的数量和种类
制定采购计划：根据物料需求，制定采购计划，包括采购时间、采购数量、采购方式等
采购执行：按照采购计划，进行采购执行，包括供应商选择、合同签订、订单下达等
采购监控：对采购过程进行监控，确保采购计划的执行，包括采购进度、采购质量、采购成本 等
调整采购和生产计划
确定物料需求：根据生产计划和库存情况，确定物料需求量
调整采购计划：根据物料需求，调整采购计划，确保物料供应
调整生产计划：根据物料供应情况，调整生产计划，确保生产顺利进行
监控和调整：监控物料需求和供应情况，及时调整采购和生产计划，确保物料供应和生产 顺利进行
确保物料供应的稳定性
确定关键控制点
确定物料需求计划的目标 确定物料需求计划的范围 确定物料需求计划的实施步骤 确定物料需求计划的监控和评估方法
物料控制程序
6.7.1每月印出不良次品物料的清单申请报废或退厂商，经物管主管、副总签准后通知行政部及财务部安排把废料卖给废品回收商或通知采购把不良物料退厂商。具体做法参照《仓库管理程序》。
6.8库存核对(视需要调整)
6.8.1库存核对应保持每个月一次，盘点清册存档于财务部。
6.8.2库存核对期间，发现物料损坏或丢失，责任单位必须做出报告。
6.3物料的发放
6.3.1配料清单（KIT-LIST）
MC将准备KIT-LIST,KIT-LIST是基于BOM和C/O的QTY配料表将发至仓库备料,该备料与PC提供的计划一致,物料发放后KIT-LIST由仓管部保管,一联给财务部。物料需求是工单计划外的需求,需由申请部门写明物料的料号、数量、原因，必
6.8.3若有任何不一致，物料部将做出调整及更正活动于计算机系统中。
6.8.4每月库存报表和每月库存周转率报表。
7.0附件
7.1零件代用通知单
7.2工单发料单
7.3领料单
7.4退料单
文件编号
版本
A
编写人员
版序
00
物料控制程序
审核
编写日期
批准
发行日期
8.0流程图
6.4物料退回，参考良品/不良品退料规范退回的物料由制造部返回，制造部必须填写退料单申请退料。
6.4.1原有缺陷:与合格部件一起发出的含有缺陷的部件由生产线填写退料单经IQC核
实后退回原不良仓库，由仓库记录并输入计算机。
6.4.2生产引起的损坏:生产过程中属人为引起的次品造成无法接受，次品将由IQC核实，退回仓库，仓库记录并输入电脑，之后次品退回厂商交换。
文件编号
版本
A
编写人员
版序
物料计划管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为加强公司物料计划管理，确保物料供应的及时性和准确性，降低库存成本，提高生产效率，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有生产、采购、仓储、销售等部门，以及所有涉及物料计划的相关人员。
第三条物料计划管理应遵循以下原则：1. 需求导向：以市场需求为导向，合理制定物料需求计划。
2. 效率优先：提高物料计划工作效率，缩短物料采购周期。
3. 库存控制：合理控制库存水平，降低库存成本。
4. 信息共享：加强部门间信息沟通，实现信息共享。
5. 责任明确：明确各部门和人员的责任，确保物料计划管理工作顺利进行。
第二章物料需求计划第四条物料需求计划（MRP）是指根据生产计划、库存状况和物料需求预测，对物料需求进行合理规划和安排的过程。
第五条物料需求计划编制要求：1. 依据生产计划：根据生产计划，明确各生产环节对物料的需求量。
2. 考虑库存状况：结合现有库存，合理预测未来一段时间内物料需求。
3. 物料需求预测：根据市场趋势、季节性因素等，预测未来一段时间内物料需求量。
4. 考虑采购周期：根据供应商的生产周期、运输时间等因素，合理安排采购计划。
第六条物料需求计划编制流程：1. 收集数据：收集生产计划、库存数据、物料需求预测等相关信息。
2. 分析数据：对收集到的数据进行分析，确定物料需求量。
3. 编制计划：根据分析结果，编制物料需求计划。
4. 审核计划：对编制的物料需求计划进行审核，确保计划合理、可行。
5. 下达计划：将审核通过的物料需求计划下达给相关部门。
第三章物料采购计划第七条物料采购计划是指根据物料需求计划，对采购物料进行合理安排的过程。
第八条物料采购计划编制要求：1. 依据物料需求计划：根据物料需求计划，确定采购物料种类、数量、规格等信息。
2. 考虑供应商情况：根据供应商的生产能力、质量、价格等因素，选择合适的供应商。
3. 采购周期规划：根据供应商的生产周期、运输时间等因素，合理安排采购周期。
物料需求计划控制流程
《外购单》
4.物控人员将询价、议价、比价的物料清单填入《物料需求计划表》交厂长、财务、总经理批准，到财务领出采购金额。
《物料需求计划控制程序》《外购单》
5.物控人员打印出《物料需求计划表》，此需求表包括对应的《物料订购单》单号、供应商名称、规格、需求量、需求日期、订购量分摊
《物料需求计划表》
《物料订购确定或更改通知单》
7．核查在途物料
物控人员于设备完成前2天打印本设备到期未交货的订购单明细，核查哪些物料当时因更改或订单取消，并确认回厂时间。
《物料需求计划控制程序》
例：
数控前后刀物料需求计划表
名称
图号
规格
单位
单机数量
单价/元
下单量
总价
备注
总计金额：
5．分发《物料订购单》
经批准的《物料需求计划表》（留底、计算单机材料成本）由部门存档，此时方可打印、分发《外购单》。
1．《物料需求计划控制程序》
2．《外购单》
6．《外购单》信息反馈
当考虑到订购周期不够或其他原因无法交货时，物控人员应反馈给厂长，与销售部（总经办）协商，重新确定计划交期，物控人员则相应更改《外购单》交期。
物料需求计划控制流程
工作目标
关键点控制
细化执行
流程图1Βιβλιοθήκη 编制合理的采购需求计划2．保证生产用物料的及时供应
3．减少物资的储存量，控制库存管理，避免呆料产生
4．合理分配采购订单
1．录入主生产计划
物控人员接到销售部（总经办）下达的订单，输入《物料清单》计划，交货日期按照《物料清单》的计划确定的交期
《物料需求计划控制程序》
2．进行预算、编制《物料需求计划表》
物料需求计划及控制程序(doc 13页)
物料需求计划及控制程序(doc 13页)物料需求计划及控制程序版本修改状态修改页码/章节号更改单号发布或修改原因说明编制或更改/日期审核/日期批准/日期A发放范围：物料需求计划及控制程序1 目的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备用库存，同时最大限度的确保与产品相关物料使用不会短缺。
2 适用范围适用于从产品生产、研发试验和研发更改、工程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 生产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向生产、研发、工程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向生产部提供公司研发试验产品用原材料的备用库存量。
3.3 工程部负责提交工程用料的备用库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个月的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输入物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进行物料需求计划，并运用ERP的库存展望功能实现生产和非生产用物料的虚拟分库。
当生产、研发、工程在计划的周期内出现超计划（超各自的备用库存）领用物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商用料并形成有效对策，达到无影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算月度物料需求计算公式如下：月度物料采购X =月度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可用库存X（原材料）＋其它（安全库存＋生产损耗＋工程用料＋客服用料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输入数据图 1物料需求计划的验证在ERP库存展望中进行，其中“预计出库量”中的“备料计划量”为《月度生产作业计划》的物料计划量，“调拨待发量”为研发两个月的备用库存量、“待发货量”为工程两个月的备用库存量。
再设定出一次库，将研发、工程的备用库存量减除，看可用量是否为研发和工程的其它物料需求量。
生产计划及物料控制程序
生产计划及物料控制程序引言生产计划和物料控制是现代企业管理中非常重要的环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和客户满意度。
因此，建立一套科学合理的生产计划及物料控制程序对企业的长期发展具有重要意义。
本文将详细介绍生产计划及物料控制程序的相关内容，包括生产计划的制定与执行、物料需求计划、物料采购与入库控制、物料使用与消耗控制等方面。
1. 生产计划的制定与执行1.1 制定生产计划制定生产计划是企业进行生产组织和协调的第一步。
生产计划应根据市场需求、产品周期、生产能力等因素制定，确定生产量和生产时间。
1.2 执行生产计划执行生产计划是将制定好的计划转化为具体的生产活动。
在执行生产计划过程中，需要考虑生产设备的准备、原材料的准备、工时的安排等因素，确保按计划进行生产，并及时调整计划以适应生产实际情况。
2. 物料需求计划物料需求计划是根据生产计划，对所需物料进行合理的估计和安排。
它能够帮助企业根据实际需求，合理安排物料采购和供应，避免库存过剩或不足的情况。
物料需求计划应根据产品的生产工艺、生产周期和库存情况等因素进行合理估计，并及时更新以适应实际生产情况的变化。
3. 物料采购与入库控制3.1 物料采购流程物料采购流程包括：制定采购计划、选择供应商、编制采购订单、签订合同、实施采购、验收入库等步骤。
在物料采购过程中，需要关注采购周期、供应商的稳定性、物料质量等因素，确保采购及时、准确和合理。
3.2 入库控制入库控制是对采购的物料进行管理和控制，包括入库检验、入库记录、物料分类储存等。
通过严格的入库控制，可以确保采购的物料符合质量要求，并有效管理物料库存。
4. 物料使用与消耗控制4.1 物料使用计划物料使用计划是根据生产需求，对物料的使用进行合理安排和预测。
通过制定物料使用计划，可以提前安排物料供应，避免物料不足导致生产延误。
4.2 物料消耗控制物料消耗控制是对物料的消耗进行监控和控制，包括物料出库、物料使用记录、物料耗用统计等。
物料管理方法和流程
物料管理方法和流程物料管理是企业生产和经营活动中的重要环节，它直接关系到企业的生产效率和经营成本。
因此，建立科学的物料管理方法和流程对于企业的发展至关重要。
下面将就物料管理方法和流程进行详细介绍。
首先，物料管理方法包括采购管理、库存管理、配送管理和报废管理。
在采购管理方面，企业需要根据生产计划和市场需求制定采购计划，确定采购数量和时间，选择合适的供应商，并进行采购合同签订和货物验收。
在库存管理方面，企业需要建立合理的库存模型，控制库存成本，进行定期盘点和调整，确保库存的准确性和及时性。
在配送管理方面，企业需要根据订单和配送计划进行产品配送，确保产品的及时到达和完好无损。
在报废管理方面，企业需要建立合理的报废标准和程序，对过期和损坏的物料进行及时报废，避免造成不必要的浪费。
其次，物料管理流程包括物料需求计划、采购执行、入库管理、出库管理和库存盘点。
在物料需求计划方面，企业需要根据生产计划和市场需求制定物料需求计划，确定物料的种类、数量和时间，以满足生产和销售的需要。
在采购执行方面，企业需要根据物料需求计划进行采购执行，与供应商进行谈判和订购，确保物料的及时供应和质量稳定。
在入库管理方面，企业需要对采购到货的物料进行验收和入库，记录物料的数量和质量，确保物料的准确性和完整性。
在出库管理方面，企业需要根据订单和生产计划进行物料的出库，确保产品的及时生产和配送。
在库存盘点方面，企业需要定期对库存进行盘点和调整，确保库存的准确性和及时性。
综上所述，建立科学的物料管理方法和流程对于企业的发展至关重要。
只有通过科学的方法和流程，企业才能有效地控制物料成本，提高生产效率，提升竞争力，实现可持续发展。
因此，企业需要重视物料管理工作，不断优化管理方法和流程，提高管理水平和效率，为企业的发展提供有力支持。
物料管理流程
物料管理流程物料管理是企业生产运营中不可或缺的一环。
它涵盖了物料采购、入库、存储、流转、使用和报废等各个环节。
一个高效的物料管理流程可以确保企业在供应链中获得更好的控制和操作，从而提高生产效率、降低成本，并实现持续的经营发展。
本文将介绍一种常见的物料管理流程，并探讨其优化方法。
一、物料需求计划阶段在物料管理流程的开始阶段，需要进行物料需求计划。
通过分析企业的生产计划、预测市场需求以及现有库存情况等，确定需要采购的物料种类和数量。
这需要与不同部门进行密切合作，确保准确把握市场动态和内部生产情况。
二、物料采购阶段在确定物料需求后，需要进行物料采购。
这包括选择供应商、签订采购合同、进行采购谈判和下订单等过程。
合理的供应商管理和采购合同的签订能够确保物料质量和交货时间的可靠性。
此外，利用供应商评估体系，对供应商进行评价和监控，有助于筛选出优质供应商并进行长期合作。
三、物料入库阶段物料送达后，需要进行物料入库操作。
这包括核对物料的数量、质量和规格，并以合适的方式将物料存放于仓库中。
同时，还需要进行物料入库记录的编制，包括物料编码、入库时间和负责人等信息，以便于后续的库存管理和跟踪。
四、物料存储和管理阶段库存管理是物料管理流程中的重要环节。
在这个阶段，需要对物料进行分类、标识和储存。
合理的仓库布局和标识系统可以提高物料的查找效率。
此外，通过实行先进的库存管理方法，如先进先出（FIFO）和定期盘点等，可以控制库存数量和质量，减少库存积压和过期物料的发生。
五、物料流转和使用阶段在生产过程中，物料需要在不同部门之间流转和使用。
这就需要建立一套明确的物料流转和发放制度，确保物料按需使用，避免过量或短缺情况的发生。
同时，要加强对物料消耗情况的监控和记录，及时更新库存信息，以便进行适时的补充采购。
六、物料报废和再利用阶段对于过期、损坏或不再使用的物料，需要进行报废处理。
报废物料应按规定的程序进行分类、记录和处理，以避免对环境造成污染或资源浪费。
物料部流程图物料计划控制流程
1. 目的
编制合理的采购需求计划,保证生产的物资供应,减少物资的存贮量，控制库
存管理，避免呆料产生，以及订单合理分配等。
2. 适用范围
适用于本公司所有订单的物料需求计划。 3.1 物料计划控制流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
h
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始
录入主生产计划
职责
工作要求
相关文件 /记录
工程临时更改物料 物控员审核签发及补料
零星领料控制
?工程部 ?物控员 ?物控员
?工程临时更改 1.1 在生产过程中，某些机型须临时更改物料，由生产
部开出领料单，工程部工程师以上人员签字认可， 交计划部物控员审核，经核准后到仓储领料。 1.2 计划部物控员接到由工程部认可的领料单，首先核
h
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始
接标准料表 更改单核查
物料代用 更改前的物料取消
补订物料 无法取消的报呆料
?物控员
?物控员 ?物控员 ?物控员 ?物控员
?标准料表更改
1.1 当计划部接到开发的标准料表更改通知单，物控员首先核 查更改前的物料是否用完库存，如可用完库存，则查核库 存量，并核查更改前的物料适用于哪些机型，如更改前的
?物控员
?程序要求 1、接业务部门评审通过的订单，输入主生产计划，交货日期按
照订单评审时计划员确定的交期。
进行 MRP 运算、编 制采购需求计划表
制作订购单 物料采购审批表审批
下发物料订单 订单交期反馈 在途物料核查
订购单更改
结束
?物控员 ?物控员
生产计划和物料控制程序
生产计划和物料控制程序1.目的：为达成公司目标,满足客户订单交期之需求,合理有效的安排生产，并有效的对物料进行管控，特制定本程序。
2.适用范围适用于本公司所有订单的生产计划和物料控制。
3.权责3.1.市场部：负责订单评审、接单及销售计划的制定。
3.2.PMC：负责制定物料计划，跟催物料按期入库；编排生产计戈U,跟进产成品按期入库。
3.2.1.PC（计划员）：负责生产计划的拟定及进度控制。
3.2.2.MC（物控员）：负责制定物料需求计划和跟进物料到位的进度。
3.3.生产部：负责生产计划的执行及生产作业的控制。
3.4.采购部：负责物料的采购、跟催。
3.5.工程部：负责产品标准、作业规范等工程资料作业。
4.6.仓库：负责物料的收料、备料、发料等作业。
5.7.品质部：进料、制程、出货的检验及品质异常的判定。
6.定义：无7.内容8.1.订单接收和评审5.1.1.业务部依《订单评审控制程序》，将已核准的客户订单或销售计划单分发至PMC o5.1.2.PMC订单审核和评估:5.1.2.1.PMC对业务每天下达的《进货核对单》的正确性进行审核，MC确认物料要求，PC确认生产要求，如单据不正确或不合理则与业务协商进行修改。
5.1.2.2.物料期确认：确认物料在数量和交期方面是否能满足，如不能满足则组织采购确认最快交期。
出货期确认：PMC人员依据业务订单出货日期、物料交期及工程部制定的产品标准工时，评估产能负荷，确认成品交期等是否能满足。
如不能满足则需组织产能评估！5.1.3. 产能评估：以业务的预测或实际接收的未完成订单为生产目标，由PMC主导，组织采购、生产、工程、业务等各相关部门对产能负荷进行评估，以决定是否进行外发或长期计划即增加人力和设备。
5.1.3.1.产能负荷评估结果为本公司生产能力或机器设备不能满足客户要求时，PMC应下外发加工申请单，审批后由采购部联系外发加工单位进行外发加工，具体操作依《外发加工控制程序》进行。
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物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1目的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备用库存，同时最大限度的确保与产品相关物料使用不会短缺。
2 适用范围适用于从产品生产、研发试验和研发更改、工程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 生产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向生产、研发、工程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向生产部提供公司研发试验产品用原材料的备用库存量。
3.3 工程部负责提交工程用料的备用库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个月的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输入物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进行物料需求计划，并运用ERP的库存展望功能实现生产和非生产用物料的虚拟分库。
当生产、研发、工程在计划的周期内出现超计划（超各自的备用库存）领用物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商用料并形成有效对策，达到无影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算月度物料需求计算公式如下：月度物料采购X =月度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可用库存X（原材料）＋其它（安全库存＋生产损耗＋工程用料＋客服用料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输入数据4.2.1生产数据生产部计划负责人依据生产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投比例，然后编制X+1个月的《月度生产作业计划》。
库房管理员将X+1个月的《月度生产作业计划》生成限额领料单（预计出库单的一种，不改变库存的现存量，改变库存的可用量），在生单时ERP将生产用料和非生产用料分库（生产用料为限额领料单中物料，非生产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏目里体现）。
4.2.2研发数据研发部物料负责人提供和维护研发常用材料库存。
对无法预测的物料采用紧急采购、研发试验库存和安全库存应对的策略，具体见5.1。
4.2.3工程数据工程部物料负责人整理工程预装件、工程消耗性材料、维修用备品电模块的历史数据，在分析的基础上，提出一个工程和客户服务用料备用库存量，具体见5.2。
4.2.4生产损耗生产部计划人统计生产物料每个月的历史耗用数据和对应的仪器安装台数，计算的到每月的单台耗用材料量。
以此为依据，考虑因生产工艺不成熟可能造成的损耗，推算当月的生产损耗用料需求量并放大3倍形成生产损耗备用库存量。
4.2.5安全库存由采购部确定按《仓库安全库存量计算管理办法》执行。
4.2.6在制品数据每个月的在制品统计工作由生产部主管完成，具体见5.3。
4.3物料采购计划每月底28号采购部依据生产部提供的物料需求计划生成物料采购计划，并及时生成物料采购单，电子材料输入准确的预计入库时间，其它物料输入较准确的预计入库单。
4.4物料需求计划的验证ERP中库存展望界面如下图：图 1物料需求计划的验证在ERP库存展望中进行，其中“预计出库量”中的“备料计划量”为《月度生产作业计划》的物料计划量，“调拨待发量”为研发两个月的备用库存量、“待发货量”为工程两个月的备用库存量。
再设定出一次库，将研发、工程的备用库存量减除，看可用量是否为研发和工程的其它物料需求量。
如果正确，则验证结束，否则检查错误。
因为有的物料在采购周期内预计出库量超过预计入库量加现存量，存在验证时物料无法正常补足的情况，这时生产部计划负责人应及时以《工作联系函》通知采购部特殊采购。
物料需求计划的验证流程框图详见附图2。
4.5领用物料控制和超计划领料对策研发、生产、工程部领用物料时，原则上严格按照各自的月度计划执行。
当领取物料数量为必需且超过计划量时，库房管理员需要立即上报生产部负责人，经生产部负责人与产品经理和其它部门物料负责人协商同意后，方可办理出库手续。
如果某个部门必须要超计划领用物料，而其它部门因工作必需也无法让出物料，或库房没有该物料时，通知采购部立即下单采购。
5 工作程序5.1研发试验用料库存的确定和其它研发用料对策5.1.1确定研发试验备用库存（正常试验用料）以研发人员常用物料的经验为基础，分析变化趋势和影响要素以确定研发试验用料备用库存量。
同时，考虑根据下月研发项目情况，以月为单位重新评估和调整库存量系数。
在影响研发试验备用库存量要素变化足以造成研发缺料时，应及时以《工作联系函》形式通知生产部物料计划负责人调整备用库存量。
5.1.2其它研发用料其它研发用料包括试生产用料、全新研发和研发更改三种情况。
试生产用料是指研发成功率至少有95%以上成功把握试验用料，其仪器生产有较大可能转为商用产品。
生产部根据研发计划提交试生产用料，用料种类保持和生产用料一致，按月统计归入生产计划。
全新研发和研发更改因物料不可预估，采用临时购买、紧急采购、研发试验库存和安全库存应对的策略。
5.2 工程和客户服务用料需求的确定5.2.1工程安装和客户服务备用库存量确定工程部负责人统计工程预装件、工程消耗性材料每个月的历史耗用数据和对应的仪器安装台数，计算得到每月的单台耗用材料量和每月单台耗用材料量的变化趋势。
以此为依据，按当月预计安装仪器量推算工程预装件、工程消耗性材料的需求量，并放大1.5倍形成工程安装备用库存量。
客户服务用电模块由产品经理依据各种产品的模块构成，考虑各种产品模块的兼容性和电模块的稳定性，并适度放大形成客户服务模块备用库存量。
在影响工程安装备用库存量和客户服务模块备用库存量要素变化足以造成工程部缺料时，应及时以《工作联系函》形式通知生产部物料计划负责人调整备用库存量。
5.2.3 特殊工程用物料外协、外购设备及元器件等直接购买，不计入物料需求计划。
由工程部收到合同五日内，填写《采购申请单》经工程部负责人审核，经理批准后交采购部执行采购。
5.3 在制品数量的确定每个月的在制品统计工作由生产部主管完成。
每个小组记录并双方签字确认物料的进出，月末盘当月余额，主管检查帐与实物是否相符。
在相符的情况下，主管记录并双方签字确认各小组的盘存余额。
每月记录的期初数为上月的盘存余额。
5.4月度主生产计划的确定生产部计划负责人按文档室发到生产部门的销售合同及销售预投单来确定当月需要完成的各种机型数量，然后扣除已经完成的数量，得《月度主生产计划》。
5.5 物料需求计划ERP运算5.5.1 物料需求核算生产部负责月度物料需求计划的制定，月度物料需求计算公式如下：月度物料采购X =月度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+12－可用库存X（原材料）＋其它（安全库存＋生产损耗＋工程用料＋客服用料＋研发更改＋研发实验）公式中变量说明：MRPX =月度毛需求台数X×产品结构可用库存X=＝库存原材料＋在途原材料库存原材料＝物料需求计划点前原材料总量在途原材料＝采购部向供应商下达的采购订单中未到达的数量安全库存=采购部确定生产损耗＝生产物料损耗备用库存量客服、工程用料＝工程部确定的备用库存量研发实验＝研发报X和X＋1月的备用库存量5.5.2 外协件和包装箱的控制方法5.5.2.1外协件的加工每月在投物料时，外协件按照当月加工的不同的产品，成套下达加工任务单，但是外协件的加工时间控制在45-50天，到货时间不得早与45天。
5.5.2.3 包装箱的采购办法包装箱的加工时间非常短，交货非常的快。
因此将一个月的用量下达一个总数给加工单位，加工单位按照我们所需要的数量，在规定的时间送货。
5.5.3 ERP选项设置和运算步骤5.5.3.1关于MRP运算的基础选项设置1.毛需求的取值范围可选项为 1.订单 2.预测单 3.订单+预测单 4.订单与预测单。
选择3.订单+预测单，该选项选中，在进行MRP运算时取“订单+预测单”的数据为毛需求的来源。
适用于目前公司的生产模式。
2.是否考虑安全库存打勾选择考虑安全库存。
安全库存的数值由采购部门在存货档案中设置，考虑安全库存可以保证仓库的库存保持在一定水平，一定程度上避免如拖期交货、生产问题等造成断货。
3.是否考虑批量打勾选择考虑批量。
经济批量由采购部门在存货档案中设置，考虑批量可以使公司在采购或生产时按照经济、方便的批量订货或组织生产，避免出现拆箱或小批量不经济的情况，多余库存可以作为意外消耗的补充、瓶颈工序的缓解、需求变动的调节等。
4.是否考虑损耗率打勾选择考虑损耗率。
损耗率由采购部门根据实际情况对存在损耗率的物料在存货档案中设置，这样运算时就会考虑。
5.是否考虑成品率打勾选择考虑损耗率。
成品率是根据实际生产过程中的情况将产品的报废量扣除，并将该数值设置在产品结构的父项中，这样运算时就会补充这部分报废量。
6.现存量包含冻结量不选择该项，被冻结的物料将不体现在现存量里。
7.包括未审核的销售订单不选择该项，目前公司ERP系统还没有安装销售模块，该选项不选。
8.包括未审核的采购订单和未审核的生产订单打勾选择包括未审核的采购订单和未审核的生产订单。
采购模块里填制的采购订单将扩大毛需求的来源，物料需求计划模块里的生产订单将扩大预计入库量的来源。
9.选择参加运算的仓库选项包括：1.物料库2.半成品库3.成品库4.暂存库6.维修品库7.废品库8.研发库，选择1.物料库2.半成品库3.成品库。
其他一些仓库的物料用途都是具有特定对象和目的，不能与物料需求混淆。
5.5.3.3MRP实施的步骤1.扣除成品和半成品的现存量，填制预测单⑴将MRP X，MRP X+1，（MRP X计划如果已经生成了限额领料单，则不需要再填预测单）得出实际需要采购加工的数量，分别填入预测单。
⑵将研发备用库材料的BOM，填制成一份预测单。
⑶将研发计划用料计划需求（含计划内的设计更改）填制成一份预测单。
⑷将工程用料和客户服务用料的BOM，填制成一份预测单。
⑸将生产损耗物料BOM，填制成一份预测单。
（或直接在存货档案里设置）⑹将上述填制的预测单全部选中参与MRP运算。
2.MRP运算⑴将MRP运算的参数设置选项按照前面讲的标准设置核对一遍，检查是否正确。
⑵将MRP运算的结束日期选择在参与运算存货的最长累计提前期后。
⑶确认之后一般10分钟可获得运算结果。
3.运算结果的拷贝输出点击选择路径：系统菜单业务 MRP MRP采购计划在打开界面之后选择最后的一个采购计划，点击工具条里的输出，选择适当的硬盘位置保存即可。
5.6 物料需求计划的验证过程5.6.1验证物料需求计划的数据输入每个月底25号，生产部根据销售部提供的三个月滚动签单预测表，经过计算转化为三个月的滚动《月度主生产计划》。
生产部在月底前统计可用在制品的数量。
研发部、工程部和采购部设置备用（安全）库存量如果要调整，应在月底25号前用《工作联系函》以书面形式通知生产部，不做调整则生产部以上月数据为准。