06讲 内孔及心轴定位的定位误差的分析计算
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※△jb为工序基准相对定位基准的max变化量 把工序基准与定位基准之间的联系尺寸称定位 尺寸，△jb的值就是定位尺寸的公差在加工尺寸方 向上的投影。 ※ 由上定义知，当d≠D时，工件平移并不影响 △jb。
2)当d≠D时(称定位付不准确，因设计、制造原 因产生)，O2与O1不重合：
工件向下产生最大平移，即O2相对O1在加工尺寸 方向上向下产生的最大变化量： 1/2(Dmax－ dmin) — 1/2(Dmin－ dmax)= 1/2 ((T(D)+T(d))，也影 响H1产生误差。
基准位移误差(△db)： 因定位付不准确(原因)，用调整法加工一批工 件时(条件)，引起定位基准在加工尺寸方向上相对 产生的最大变化量(结果)，称为基准位移误差。 ※△db为定位基准相对定位基准的max变化量
上述△jb、△db均影响H1，把综合影响称定位 误差△dw。 由图2.39a)知： △dw=△jb+△db。
③对H3：为上下方向，定位基准是O2，工序基 准是B，由图2.39c)知： △jb=△D/2 △db= 1/2 ((T(D)+T(d)) △dw=△db－ △jb
可见△db与工序基准变化无关。
⑵结论
①工件定位的任务：a)确定：限制了应该限制的自由度 b)正确：△dw≤1/3T ②△dw产生的原因 a)基准不重合 b)定位付不准确
当工序尺寸为H1时，工序基准A与定位基准O2不 重合，△R直接影响H1 ； 当工序尺寸为H时，工序基准O2与定位基准O2重 合，无这项误差；
基准不重合误差(△jb)： 因工序基准与定位基准不重合(原因)，用调整 法加工一批工件时(条件) ，引起工序基准相对定位 基准在加工尺寸方向上产生的最大变化量 (结果)， 称为基准不重合误差。
目录 下一节
③定位≠限制自由度
④定位：指一批工件的定位基准先后和夹具上的定 位元件相接触，限制了满足该工序加工要求应该限 制的自由度，同时使该工序的工序基准在加工尺寸 方向上相对产生的最大变化量小于三分之一工序位 置尺寸的公差。
2、△jb与△db的合成规律：
⑴当△jb与△db无共同变量因素时，称其 “独立”，合成 “+” ； ⑵ 当△jb与△db有共同变量因素时，称其 “相关”（ 当工序基准在定位基面上时，一定 “相关”）； 合成同‘－’ 异 ‘+’ ：在工序尺寸方向上， 工件的工序基准与工件与定位元件的定位接触 点位于工件定位基准同侧时，合成‘－’，异 侧时，合成‘+’。
2.5 定位误差的分析计算
复习下基准的概念
⑴基 准：零件上用以确定其它点、线、面 位置所依据的要素(点、线、面)。
基准
设计基准 工艺基准
工序基准 定位基准 测量基准 装配基准
⑵ 设计基准：在零件图上用以确定点、线、面位置的基准。由产品设计 人员确定。 ⑶ 工序基准：工序图上用以确定被加工表面位置的基准。
定位误差(△dw)： 因工序基准与定位基准不重合和定位付不准 确(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引 起工序基准在加工尺寸方向上相对产生的最大 变化量(结果)，称为定位误差。
※△dw为工序基准相对工序基准的max变化量
由此可见：定位误差值是一批工件可能产生的 最大定位误差范围，它是一个界线值，并非某 个工件的定位误差值。
图2.40(b) H２定位误差产生分析
※C是工序基准上极位点、C2是工序基准下极位点
②对H2：为上下方向，定位基准是O2，工序基 准是C。由图2.39b)知： △jb=△D/2 △db= 1/2 ((T(D)+T(d)) △dw =△jb+△db
图2.40(c) H3定位误差产生分析
※B是工序基准上极位点、B2是工序基准下极位点
定位包含确定和正确，定位基本原理解 决了确定问题，如何解决正确问题，是本节 要讨论的主要问题。
１、定位误差及其产生的原因源自(1)举例 如图2.39所示，工件以内孔在心轴上固定单边 接触定位，在外圆面上铣平面，保证图示加工要求， 试分析加工一批工件时，对工序加工要求H或H1或 H2或H3产生的定位误差。
O1 轴心；O2 孔心；D 孔min直径；△D 孔公差； d 轴max直径；△d 轴公差；
R 、△R工件外圆半径、公差
图2.39 定位误差产生分析
图2.40(a) H１定位误差产生分析
※A是工序基准上极位点、A2是工序基准下极位点
分析：本工序加工要求有：H或H1或H2或H3。 ①对H1：为上下方向，定位基准是O2，工序基准 是A。 1)当d=D时(工件定位基面与定位元件工作表面重 合，称定位付准确)，最小配合间隙为0，O1与O2重 合：
2)当d≠D时(称定位付不准确，因设计、制造原 因产生)，O2与O1不重合：
工件向下产生最大平移，即O2相对O1在加工尺寸 方向上向下产生的最大变化量： 1/2(Dmax－ dmin) — 1/2(Dmin－ dmax)= 1/2 ((T(D)+T(d))，也影 响H1产生误差。
基准位移误差(△db)： 因定位付不准确(原因)，用调整法加工一批工 件时(条件)，引起定位基准在加工尺寸方向上相对 产生的最大变化量(结果)，称为基准位移误差。 ※△db为定位基准相对定位基准的max变化量
上述△jb、△db均影响H1，把综合影响称定位 误差△dw。 由图2.39a)知： △dw=△jb+△db。
③对H3：为上下方向，定位基准是O2，工序基 准是B，由图2.39c)知： △jb=△D/2 △db= 1/2 ((T(D)+T(d)) △dw=△db－ △jb
可见△db与工序基准变化无关。
⑵结论
①工件定位的任务：a)确定：限制了应该限制的自由度 b)正确：△dw≤1/3T ②△dw产生的原因 a)基准不重合 b)定位付不准确
当工序尺寸为H1时，工序基准A与定位基准O2不 重合，△R直接影响H1 ； 当工序尺寸为H时，工序基准O2与定位基准O2重 合，无这项误差；
基准不重合误差(△jb)： 因工序基准与定位基准不重合(原因)，用调整 法加工一批工件时(条件) ，引起工序基准相对定位 基准在加工尺寸方向上产生的最大变化量 (结果)， 称为基准不重合误差。
目录 下一节
③定位≠限制自由度
④定位：指一批工件的定位基准先后和夹具上的定 位元件相接触，限制了满足该工序加工要求应该限 制的自由度，同时使该工序的工序基准在加工尺寸 方向上相对产生的最大变化量小于三分之一工序位 置尺寸的公差。
2、△jb与△db的合成规律：
⑴当△jb与△db无共同变量因素时，称其 “独立”，合成 “+” ； ⑵ 当△jb与△db有共同变量因素时，称其 “相关”（ 当工序基准在定位基面上时，一定 “相关”）； 合成同‘－’ 异 ‘+’ ：在工序尺寸方向上， 工件的工序基准与工件与定位元件的定位接触 点位于工件定位基准同侧时，合成‘－’，异 侧时，合成‘+’。
2.5 定位误差的分析计算
复习下基准的概念
⑴基 准：零件上用以确定其它点、线、面 位置所依据的要素(点、线、面)。
基准
设计基准 工艺基准
工序基准 定位基准 测量基准 装配基准
⑵ 设计基准：在零件图上用以确定点、线、面位置的基准。由产品设计 人员确定。 ⑶ 工序基准：工序图上用以确定被加工表面位置的基准。
定位误差(△dw)： 因工序基准与定位基准不重合和定位付不准 确(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引 起工序基准在加工尺寸方向上相对产生的最大 变化量(结果)，称为定位误差。
※△dw为工序基准相对工序基准的max变化量
由此可见：定位误差值是一批工件可能产生的 最大定位误差范围，它是一个界线值，并非某 个工件的定位误差值。
图2.40(b) H２定位误差产生分析
※C是工序基准上极位点、C2是工序基准下极位点
②对H2：为上下方向，定位基准是O2，工序基 准是C。由图2.39b)知： △jb=△D/2 △db= 1/2 ((T(D)+T(d)) △dw =△jb+△db
图2.40(c) H3定位误差产生分析
※B是工序基准上极位点、B2是工序基准下极位点
定位包含确定和正确，定位基本原理解 决了确定问题，如何解决正确问题，是本节 要讨论的主要问题。
１、定位误差及其产生的原因源自(1)举例 如图2.39所示，工件以内孔在心轴上固定单边 接触定位，在外圆面上铣平面，保证图示加工要求， 试分析加工一批工件时，对工序加工要求H或H1或 H2或H3产生的定位误差。
O1 轴心；O2 孔心；D 孔min直径；△D 孔公差； d 轴max直径；△d 轴公差；
R 、△R工件外圆半径、公差
图2.39 定位误差产生分析
图2.40(a) H１定位误差产生分析
※A是工序基准上极位点、A2是工序基准下极位点
分析：本工序加工要求有：H或H1或H2或H3。 ①对H1：为上下方向，定位基准是O2，工序基准 是A。 1)当d=D时(工件定位基面与定位元件工作表面重 合，称定位付准确)，最小配合间隙为0，O1与O2重 合：