最新高速互通立交桥施工组织设计

高速互通立交桥施工组织设计
总
体
施
工
组
织
设
计
编制：
审核：
批准：
********集团公司项目经理部
年月
第一章编制依据及原则
一、编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2004)；
2、《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)；
3、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）；
4、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）；
5、《公路勘测规范》（JTJ061-99）；
6、其它有关技术规范、规程及技术文件；
7、施工合同。

二、编制原则
1、根据工程实际情况，合理安排施工方案与施工顺序。

2、制定切实可行的施工方案，采取新工艺、新材料、新技术、新设备，确保工程质量。

3、合理布置施工平面，尽量减少工程消耗，降低生产成本。

4、采用平行流水作业及均衡施工方法，运用网络计划技术控制施工进度，确保施工工期。

第二章工程概况
一、工程概述
施家梁高速互通立交位于西部开发省际公路通道重庆绕城公路北段N12合同段。

该互通式立交桥梁部分包括左，右线两座主桥以及A，B，C，D，E线5座匝道桥。

其中左，右线主桥桥起与水土嘉陵江特大桥桥止连接，右线桥长946.06米，左线桥长921.1米。

另A线桥桥长298.5米，线桥桥长93.5米，C线桥桥长123.5米，D线桥桥长115米，E线桥桥长183.5米。

施家梁互通各桥梁均采用预应力混凝土连续箱梁，连续箱梁基本跨径30米，最大跨径34.45米，最小跨径20.92米。

各桥梁根据实际情况采用多种跨径组合形式布置。

施家梁互通主线桥位于R-1000米的平曲线上，匝道桥分别位于R-62.75米，130米，60米，135米，200米平曲线上。

各桥平曲线通过连续箱梁调整形成。

施家梁互通各桥部分位于竖曲线内。

各桥桥面纵坡及竖曲线通过墩台帽及连续箱梁高程调整形成。

施家梁互通各桥下部结构桥墩采用钢筋混凝土圆柱实心墩，钻（挖）孔桩基础；桥台采用桩柱式桥台和片石砼U型桥台，桩柱式桥台采用挖孔桩，U型桥台采用明挖扩大基础。

二、技术标准
1、桥型：预应力混凝土连续箱梁
2、设计荷载：汽车荷载：公路I级。

3、桥面宽度：主线桥标准宽度
0.5（防撞护栏）+15.75+0.5（防撞护栏）=16.75米
A线桥宽度
0.5（防撞护栏）+14.5+0.5（防撞护栏）=15.5米
B，C，D，E线桥宽度
5（防撞护栏）+7.5+0.5（防撞护栏）=8.5米
三、设计规范及依据
1、中华人民共和国交通部部颁标准《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）。

2、中华人民共和国交通部部颁标准《公路工程抗震设计规范》（JTJ 004-89）。

3、中华人民共和国交通部部颁标准《公路桥涵设计通用规范》（JTJ D60-2004）。

4、华人民共和国交通部部颁标准《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG 062-2004）。

5、华人民共和国交通部部颁标准《公路桥涵地基基础设计规范》（JTJ 024-85）。

四．桥位工程地质条件
1、自然地理概况
施家梁高速互通立交大桥位于重庆市北碚区施家梁镇，距北碚城区约7.5km,桥位区位于两冲沟交汇处，冲沟汇入嘉陵江。

临近有重庆至北碚的公路（陵峡路），和施家梁镇至码头的碎石道路（通江路），交通条件较为便利。

2、气象
施家梁高速互通立交大桥桥位区属于亚热带温室季风气候，夏季炎热，秋多绵雨，常年平均气温18.1°C，极端最高气温42.2°C，极端最低气温-2.5°C。

常年平均地温地表19.3°C，最底月（一月）平均地温地表7.9°C，极端最高地温地表68.8°C。

常年平均降雨量1185毫米。

降雨主要集中在5~9月，占全年降雨量的69%。

平均蒸发量1138.6毫米。

多年平均雾日30~40天，最大年雾日148天；多年平均相对湿度80%，绝对湿度17.6毫巴。

多年平均主导风向以北风为主，平均风速1.1m/s，最大风速28.4 m/s。

3、水文
桥位区位于三叉河处，三叉河由两条冲沟汇聚而成，一条冲沟自北向南而来，其上游平距约0.5km即为施家梁大桥横跨，勘察期间（2005.8.20）其流量约4.5L/S；另一条冲沟由南向北流，勘察期间（2005.8.20）其流量约3.0L/S，在通江桥附近汇集，在前方约1.5km汇入嘉陵江,据《西部开发省际公路通道重庆绕城高速公路可行性研究北碚区水土镇嘉陵江大桥工程地质说明书》资料,该段嘉陵江常年洪水位196m,三三峡工程按175米蓄水后,到此处回水位为193.27米。

桥位区洪水位因位置不同差异大，在桥位区东侧三叉河入嘉陵江处，最高洪水位既为嘉陵江常年洪水位，为196米，桥位区西侧洪水位既为冲沟洪水位，勘察期间其洪水位为183.25米（2005.8.13）。

4、地层岩性
桥位区表层大部分为残坡积低液限黏土，地势低洼处为第四系人工填筑土，三叉河入嘉陵江处为冲洪积粉土，黏土，下伏基岩为侏罗系中下统自流井组上部的灰岩，粉沙质泥岩夹薄层泥灰岩，侏罗系中统新田沟组的砂岩，粉砂质泥岩，页岩，侏罗系中下统下沙溪庙组砂岩，粉砂质泥岩。

五．主要材料
1、砼：预应力箱梁混凝土采用C50，桥面铺装采用C50混凝土和沥青混凝土，C50混凝土表面采用FYT-1型防水剂处理。

桥面防撞护栏采用C30；桥墩墩柱，桥墩桩基采用C35；墩帽采用C35；桥台台帽采用C35；桥台搭板采用C35。

2、钢绞线：预应力钢绞线必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-1995）的技术标准，公称直径φS15.2mm，标准强度1860Mpa公称面积139 mm2。

3、钢筋：普通钢筋R235应符合国家标准（GB 13013-1991）规定，普通钢筋HRB335应符合国家标准（GB 1499-1998）的规定。

R235抗拉强度设计值fsd=195Mpa，HRB335 R235抗拉强度设计值fsd=280 Mpa。

4、锚具：采用OVM15型系列锚具。

5、支座：桥梁采用GPZ系列盆式支座，包括固定，单向活动，双向活动支座。

6、伸缩缝：桥梁采用160型伸缩缝，主线桥和水土嘉陵江特大桥交界处设置240型伸缩缝。

7、圬工：U型桥台台身及基础均采用C20片石混凝土。

第三章施工总平面布置
一、施工便道
根据施工现场调查，结合施工生产需要，确定本桥修建4条施工便道。

即从嘉陵江边水土嘉陵江特大桥6号墩处沿三叉河修筑第一条施工便道，主要满足0#墩至8#墩施工的施工生产；9#，10#墩利用现有道路（通江路）。

11#至17#墩施工用路从通江路沿地形修至三叉河桥墩处，并在此处修便桥跨三叉河，将便道延伸至18#至26#墩原有村内道路。

27#至33#墩用便道从弃渣场修至墩位处。

为满足通行要求，便道坡度不宜大于15％，场内便道与现有的进场道路、其它施工场地相连，形成贯通的场内便道。

便道路面宽度4m，路基宽度5m，在曲线或地形复杂地段加宽，每隔200-300m 设错车道一处，错车道路面宽度为8m，长度20m，对土质路基便道基层采用厚20cm-50cm的片、碎石垫层，路面采用10cm水泥结碎石路面，石质地段采用中粗砂或碎石找平。

便道两侧设良好的排水设施。

二、施工供电
本桥施工利用已有供电线路。

根据工程的实际情况，另配备1台250kw的发电机，以保证在施工前期、水中墩施工及电网停电时能继续施工。

施工时尽量避开大功率用电设备同时集中使用，做到避峰填谷的均衡安排。

三、施工用水
施工用水抽取江水，设水塔或蓄水池净化后使用。

四、施工营地布置
在A匝道旁租用工厂厂房作为施工人员住宿，A匝道征地界内平整场地作为钢筋加工场地和施工材料存放处。

五、拌和站
因我合同段内暂时无法找到建立拌和站的合适场地，前期基础混凝土施工采用商品混凝土。

并在212国道三溪口处筹建拌和站，，供应全标段高标号混凝土。

拌和站距桥位约7公里。

施工场地平面布置图见下页
第四章施工管理人员及机械设备配置进场管理人员一览表
设备进场计划时间表
第五章施工人员组织机构和施工进度计划
二、施家梁高速互通立交各施工阶段所投入的人员
（一）、基础施工阶段人员配备
根据互通立交基础技术特点及工程内容，配备足够的技术人员和工人，具体施工人员安排见下。

施工人员配置表
（二）、下部施工阶段人员配备
施工人员配置表
（三）、上部施工阶段人员配备
施工人员配置表
第六章 主要工程项目的施工方案、施工方法
一、桩基施工
（一）、本标段桩基主要采用挖孔施工，具体施工方法如下： 1、挖掘
A 、根据孔位所处地表先平整场地，铲除松软土层，
B 、采用全站仪精确放样桩孔位置，设置十字护桩施工。

C 、浇筑孔口混凝土护壁，高出地面20――30cm ，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

在孔口四周挖排水沟，及时排除地表水。

搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不得增加孔壁压力。

D 、用人工和小型机具配合开挖， 0.5――1吨电动葫芦提升用吊桶出渣。

E 、挖孔过程，应根据实际地质和渗水情况，对孔壁及时采取措施支护。

防止水在孔壁浸流造成坍孔。

渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。

桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。

为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。

混凝土护壁结构形式见下图。

F 、孔内岩石爆破
严格控制炸药用量。

爆破施工工序为：测量定位→布孔→钻孔→炮孔检查→装药（填写检查表及装药量，并现场签认）→安装引爆管线→布设安全岗哨→炮孔填塞→ 炮孔覆盖砂袋→起爆→消除瞎炮→解除警戒。

起爆顺序是：先起爆光面预裂孔，再起爆主爆孔，最后起爆缓冲孔。

孔内经爆破后，应先通风排烟，采用铁桶生火放入孔底
促进空气对流，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。

经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。

对孔壁采取防护措施，确保孔壁周边基岩的完整性。

桩挖掘接近孔底高程时，避免爆破，以保证基岩的完整，爆破时必须打眼放炮严禁裸露
单位：cm
t：砼护壁厚度10～20cm
t
>d(桩径）
t
h ＝100～150
砼护壁
1520-50
上口挡护圈
药包，有水眼孔要用防水炸药，以避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。

挖孔过程中，应有安全可靠的通风措施，使空气污染物不超过《环境空气质量标准》（GB3095-1996）规定的各项污染物的浓度限值。

当孔深大于12 米时，每次放炮后应立即测定孔内有毒气体浓度。

爆破施工注意事项
G、排水
a、根据实际情况，在地表墩位四周设置截水沟，并应对从孔内排出的水妥善引流远离桩孔。

b、孔内渗水量不大时，可用铁皮桶提升排水；若渗水量大时，可用小水泵排水。

H、终孔检查处理
a、开挖过程中应经常检查地质情况，若与设计资料不符，应提出变更设计。

若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应及时与监理工程师联系，确定方案。

b、挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。

要求桩底基岩完整，孔底必须作到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。

挖孔嵌入岩层深度、及桩底岩层的地基承载力均应符合设计要求。

嵌入岩层深度可以根据裸露岩石用钢尺测量，桩底地基承载力则采用钻芯机取样，作成试块，通过试验得出结论。

若满足设计要求(天然单轴极限抗压强度≥8.5MPa)，报监理工程师同意后，进行下一道施工工序；若桩底地基承载力不满足设计要求(天然单轴极限抗压强度＜8.5MPa)，应及时报监理工程师及设计代表，提出变更。

遇到地下水时，采用抽水机排水。

挖孔达到设计深度以后，清除孔底松土、沉渣、杂物，如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理工程师复查认可后，安装钢筋笼和浇筑砼。

挖（钻）孔成孔质量标准
2、钢筋骨架的制作安装
（1）、钢筋制作
钢筋下料可用砂轮切割机、带锯床、专用切割机等非高温切割设备，要求钢筋切割端面垂直于钢筋轴线。

钢筋丝头的制作在专用的剥肋滚轧设备上进行。

由于工地施工原因，需制作调整正反丝。

钢筋加工人员每次调整刀锯或更换钢筋规格时，前10个丝头应逐个检验，稳定后抽20％自检。

检验合格，立即戴上塑料保护帽或拧紧套筒，存放待用，凡检验不合格的丝头，必须立即切除，在重新制作。

（2）、钢筋连接
A、准备：连接之前，先回收丝头的钢筋保护帽和套筒短头的塑料密闭盖，并检查钢筋规格、级别是否合连接件一致，检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁，如发异物或锈蚀严重时，必须清理干净；连接所用工具力臂必须大于400mm。

B、标准接头连接：把装好连接套筒的一端拧到被连接钢筋上，然后用管钳拧紧钢筋，使两根钢筋丝头被连接对顶紧，使套筒两端外露的有效丝扣每端不超过1个完整扣，连接即告完成，随后做上标记，以便质检人员抽检当批连接的接头，并做好抽检标记。

C、正反丝连接:套筒出厂已作上丝端标记，连接时处注意规格、级别外，应反丝对反丝，正丝对正丝，只需转动套筒即可，同时从两端拧入，然后用管钳拧紧套筒，作好标记。

D、检验：接头连接完成后，由质检人员分批检验，方式为：目测接头两端外露丝长度应基本相等，且不超过1个完整丝扣（通丝螺纹除外）。

（3）、接头现场抽检
在支模前，质检员按规定的抽查接头数量进行检查，要求钢筋连接质量100%合格，钢筋接头的有效丝扣外露部分每端不得超过1个完整丝扣，每500个接头为一批，
每批抽检3个接头，要求连接质量100％合格，否则必须查明原因重新连接或与有关部门共同研究其他处理方法。

（4）、钢筋安装：
A、钢筋焊接时接头应错开布置，在接头长度区段内同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总截面积的百分率不得超过50%，在同一根上不得配置过多接头。

B、竖筋的搭接处不得放在土石分界处。

C、桩身钢筋安装时，注意按设计要求在桩身预埋声测管，以便施工完成后进行声波透视法检测。

（5）、钢筋骨架存放与运输
A、制好后的钢筋或骨架必须放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。

B、每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。

在骨架每个节段上都要挂上标志牌写明墩号、桩号、节号等。

尤其定位钢筋骨架，由于孔桩顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。

存放骨架还要注意防雨、防潮。

（6）、钢筋笼吊装
A、吊装前要制定切实可行的方案，保证在吊运过程中不发生变形。

预埋的检测管随钢筋笼一次就位。

B、吊入钢筋笼时，应对准孔位慢放。

并应绑扎垫块保证钢筋笼的中心位置钢筋笼吊放时注意不撞孔壁，并防止将泥土杂物带入孔内。

钢筋分段绑扎、吊放，焊接时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或焊接，逐段焊接逐段下放，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形安全。

C、钢筋均应按设计（或变更设计）图准确安装，安装后的所有钢筋在浇注混凝土时不得发生变形和移位。

D、检测管搭接必须采用套管，严禁直接对焊，周圈焊缝要严密。

E、钢筋笼入孔后，顶端与护筒牢固准确定位，以防止在灌筑砼过程中下落或被砼顶托上升。

钢筋机械连接流程图
3、灌注混凝土
因我标段施工场地受限，混凝土拌和站无法在短期内建成投产，主墩桩基与承台施工拟采用龙翰商品混凝土，混凝土配合比及原材料检测报告后附。

挖孔桩灌筑混凝土施工方法：
（1）、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(每分钟小于6毫米)时，可认为是干孔，按空气中灌筑砼桩的施工工艺进行施工。

除按一般砼灌筑有关规定办理外，还应注意以下事项：
A、孔内设置钢筋骨架时，砼坍落度宜控制在7～9厘米之间；如用导管灌筑砼，可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心，开始灌筑时孔底积水深不宜超过5厘米，灌筑速度应尽可能加快，使砼对孔壁压力尽快地大于渗水压力。

B、距桩顶2米以下灌筑的砼，可依靠自由坠落捣实。

在此线以上灌筑的砼应用振捣器捣实。

C、孔内砼应尽可能一次连续灌筑完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般砼施
工浇筑施工缝的规定办理。

并一律设置上下层的锚固钢筋。

锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算，无资料时可按桩截面积的1%进行配筋。

D、砼应灌注至桩顶以上5～10cm，以便清除离析的混合物及水泥浮浆。

（2）、当孔底渗入的地下水上升速度较大时(每分钟上升速度6毫米)，应作为有水孔，用导管法进行水下混凝土的灌筑。

A、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。

B、混凝土的拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求，不得使用。

C、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

D、在灌注过程中，应注意保持孔内水头。

E、在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2-6m。

F、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时的调整导管埋深。

G、灌注混凝土的顶面标高应比设计高出0.5m左右，以保证混凝土的强度，多余部分在承台施工时凿除，残余桩头应无松散层。

H、灌注结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否正确。

灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。

（二）、钻孔桩施工
1、钻孔设备配备
主墩范围地质主要为卵石土、强、弱风化砂岩等，钻孔选用冲击钻钻进。

冲击钻机型号为CH-10型，施工时间隔布置，以减少邻近孔的干扰而引起塌孔。

2、泥浆制备及处理
泥浆采用粘土拌制，可利用相邻的护筒作为储浆池。

泥浆处理：我们采用先对泥浆进行净化处理，然后将废渣清理运输走，净浆再利用。

泥浆净化处理采用ZX-500泥浆分离设备，泥浆废渣运输采用汽车运输。

ZX-500型泥浆分离设备的分离原理同德国毛勒设备。

其主要性能如下：最大泥浆处理500m3/h；净化除砂效率90%以上。

挖孔桩施工工艺框图
基坑防护及排水沟设置
挖孔
基础测量放线
砼护壁
清孔
孔底检查
安装钢筋笼
检查导管设备
安装导管
浇筑砼施工方案比选
监理检查批准检查签证
砼拌合及运输挖孔记录
钢筋笼制作
有水时排水试件制作及实验
二、明挖扩大基础施工
桥梁桥台基础为明挖扩大基础，施工采用人工配合机械按常规方法进行施工。

1、测量放线
根据设计图纸，放样出基础开挖线。

2、基坑开挖针对地质情况和开挖深度定出开挖坡度及开挖范围，采用人工配合长臂挖掘机放坡明挖。

岩石地层采用爆破施工。

并做好地表防排水工作。

基坑底面每边放宽不小于80cm。

机械开挖至设计基底标高以上20cm时，由人工挖至设计标高。

基坑排水采用汇水井法排水。

开挖中抽水不得停止，抽水能力应为渗水量的1.5倍～2倍。

排出的水要防止回流回渗，用胶管或水槽引远。

3、基坑开挖时若发现地质情况与地质勘测资料或设计要求不符，应报请设计院重新确定基底标高。

基坑开挖至设计标高后应检查基地强度是否满足设计要求。

基坑开挖边坡坡度值：土体：1：0.75，基岩、强风化带：1：0.3，弱风化带：1：0.2。

对极易风化的泥岩应采取防风化措施。

4、钢筋绑扎
承台钢筋绑扎应严格按照设计图纸和施工规范要求进行。

承台钢筋用量较大，钢筋网格层较多。

为了保证砼的浇筑质量，要求支撑钢筋网的架立钢筋必须稳定牢固，并做到上下各层网格对齐，层间间距准确，同时保证受力钢筋能准确对位，施工中采取如下具体措施：
A、钢筋直径大于等于25mm的采用直螺纹套筒连接，钢筋直径小于25mm可采用焊接与搭接。

采用单面焊时，焊接长度不小于10倍的钢筋直径；采用双面焊时不小于5倍的钢筋直径；采用绑扎连接时，Ⅰ级钢筋搭接长度不小于25倍的钢筋直径；Ⅱ级钢筋搭接长度不小于35倍的钢筋直径。

B、钢筋骨架的加工必须在坚固的工作台上，并且加工前要放大样，以保证钢筋加工尺寸的准确。

C、钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，对绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍的搭接长度。

对于焊接接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋其接头的截面面积占总截面面积的百分率：主钢筋焊接接头在受拉区不大于50%。

D、钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。

钢筋连接处的混
凝土保护层要满足设计要求。

E、焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不应位于构件的最大弯矩处。

F、钢筋与模板间设砂浆垫块，垫块厚度必须保证结构物的保护层厚度，垫块要与钢筋扎紧，并互相错开。

G、承台中直径不小于Ф25的钢筋采用直螺纹连接。

即：先将钢筋加工端螺纹剥肋，然后再用专用机床对剥肋段进行套丝，利用带内螺纹的连接套筒将两根钢筋连接起来，这种工艺可确保钢筋接头能充分发挥钢筋母材强度，同时又保证了钢筋连接快速、方便。

H、绑扎承台钢筋时，应注意墩身预埋筋的埋设，必须保证埋设尺寸与位置的准确。

5、承台立模
承台模板采用大块组合钢模，配钢管脚手支架。

模板表面在安装时必须无锈蚀、无油污。

脱模采用专用脱模剂。

模板接缝处加密封条以防止漏浆。

模板安装完毕后，应对其平面位置、底部标高、接点联系及纵横向稳定性进行检查，当检查合格后方可浇筑混凝土。

当承台上的预埋件位置与承台钢筋位置发生冲突时，可调整后者，保证预埋件位置准确。

模板安装完成后必须检查其各项指标是否符合验收要求。

6、承台砼浇筑
由混凝土输送泵输送砼，由承台一端向另一端斜向分段、水平分层浇筑，，模板内设串筒，串筒悬空不大于2米，以保证混凝土自由倾倒高度不超过2米。

在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

混凝土采用分层浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm。

振动方式主要采用插入式振动器，并配有附着式振动器，必要时采用人工捣固铲配合。

使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；同时应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

桥台基础最底一层应与原槽现浇，与基岩嵌固。

7．拆模与养生
a)模板的拆除
在混凝土强度达到2.5Mpa或监理工程师的要求后即进行拆模养生，模板拆除后应及时整理维修，以备下次使用。

b)混凝土的养生
在砼浇注结束后，加强砼养生，确保砼质量。

施工阶段，结构物内外温差过大是导致砼开裂最大因素。

根据计算及以前的施工经验，温差值在25℃以内不易产生温度裂缝。

为防止混凝土开裂的出现，施工中采取外部保温，内部散热，加强淋水养护的措施。

外部表面则采用麻袋覆盖保温措施。

养护时间不得少于7天或监理工程师指定的时间。

8、基坑回填
基坑回填采用符合填料要求的原状土和粘性土，压实度要求在90％以上。

三、墩身、系梁、盖梁施工方法及措施
（一）、墩身施工
1、模板制作
本标段内墩身有独柱、双柱式、三柱式圆柱墩。

墩身模板采用拼装式整体钢模板，面板采用6mm钢板，横肋和竖肋采用型钢加工，确保模板的局部和整体的刚度与强度均能满足施工要求。

根据现场地形情况和吊装能力，模板每节高度为3-5m。

委托专业加工厂进行模板加工。

并派专人监督模板的加工质量。

模板在加工场加工完成运至施工现场后，应对模板进行试拼。

确保模板接缝的平整度、光洁度结构尺寸、刚度满足要求。

加工完成的模板应在表面进行喷漆防锈处理，尽可能减少模板的锈蚀。

模板在试拼完成检验合格后应及时进行编号，确保安装时减小因加工造成的误差。

并有序堆放在干燥处，避免移运和存放过程中造成变形。

（模板制作允许偏差见下表）
2、钢筋制作安装
钢筋原材在进场时必须现场取样试验，待验收合格后方可使用。

钢筋加工制作必须严格按照设计图纸进行，钢筋加工制作的人员必须持证上岗。