七大浪费分析与改善培训PPT
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Amount of Time Eliminated
时间 me
节约少量的时间
$
时间 Time
$
11
增值与非增值的管理目标
不必要非增值
消除
减少 提高增值比
必要非增值
增值
12
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
13
七大浪费解读
动作浪费 等待浪费 过度库存浪费
七大浪费
过量生产浪费
搬运浪费
过度加工浪费
原地打转 没有创造价值
在转动过程中 创造了价值
8
认识增值与非增值
• 某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：
增值 (<5%)
制造过 程
非增值 (约95%)
必要非增值(约60%)
不必要非增值(约35%)
思考：物料搬运是属于什么呢？
9
用增值和非增值来分析企业制造过程
原料生产 压铸 运输 Waiting 运输 Transportation
S7
S8
S9
S10
平衡率:91.2%
26
七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
英文
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
5
什么是浪费？
广义的浪费：
狭义理解：制造业中的浪费
超出增加产品价值所 绝对必须的最少量 的人力、设备、物 料、场地和时间的部分都是浪费。 浪费就是指客户
不愿意为你付钱
6
的那些过程。
认识增值与非增值
• 增值:技术工艺图纸中的所有活动 • 非增值！
7
认识增值与非增值
增值与非增值图解
变更成本 产品换型、 市场价格变化
17
过度库存的浪费
海
水
礁石
礁石
礁石
礁石
过度库存的浪费
海
水
礁石
礁石
质量问题
交货问题
过度库存的浪费
海
水
团队管理
维修问题
效率问题
质量问题
计划管理
交货问题
I：过度库存的浪费
存货管理名言: 库存是必要的恶物
降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识
27
T：搬运浪费
定义：
任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
&
T：搬运浪费
- 找到、拿起、移动、用手放 - 从手推车移到货板 - 从货仓到工厂 - 从工厂到生产线 - 从生产线到车间 - 从车间到操作工位
搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪 费，包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值 的动作，若分解开来又分为：放置、堆积、移动、整理等动作 浪费。
合并
合并
M6
0.95 0.91 0.95 1.00 4.40wenku.baidu.com0.91 2.52 1.22 0.91 6.41 5.99
M5 M4 M3 M2
S13 S14
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
M1
合并
合并
平衡率:75.3%
改善后
7 6 5 4 3 2 1 0
0.48 0.50 0.96 3.12 0.50 2.61 2.46 0.48
23
过度库存浪费解决办法
1﹑订单管理模式：根据客户需求生产； 2﹑拉动生产：拉动系统的管理方式；
3﹑节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率；
4﹑均衡计划：平衡生产计划； 5﹑超市管理：库存警示方法；
过度库存改善案例1
改善前:在生产现场，由于是按工 单来领料，所以堆积了8000多套库 存
改善后:实施物料配送模式，按时 按量将物料配送到生产线上，减 少了库存，提高了效率
25
过度库存改善案例2
改善前
8 7 6 5 4 3 2 1 0
1.00 0.95 1.00 5.55 4.92 1.89 1.80 1.00 0.95 1.00 1.47 5.34 4.37 0.95 1.80 1.83 0.95 0.95 0.91 0.95 5.11 4.98 5.11 5.59
43
更深层次的原因：
环 环 环 环 环 法 法 法 法 法 料 料 料 料 料 机 机 机 机 机 人 人 人 人 人 5S 安全/健康 SOS 目视化 现场管理 过程控制 TPM 全员参与
价值流
建立专业化、精细化和标准化的基础管理系统，是一个长期的任务。
44
七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
现场搬运浪费改善案例2
改善前
改善后
改善前，操作员每次都要走动去拿包 装材料，并且还要拆包装，这个动作 需要10几秒
改善后，直接把包装材料放在工位的 前上方，取消走动，改善后消除了瓶 颈
37
七大浪费解读
简写
I T D M Inventory Transportation Defects Motion
M6
1.00 1.89 1.80 1.00 1.16 5.26 4.37 1.72 2.55 0.39 2.55 0.48 5.59 1.00 1.00 0.91 2.52 4.40 4.40 1.22 0.91 6.41 5.99
M5 M4 M3 M2 S11 S12 M1
S1
S2
S3
S4
S5
S6
过多的等待会产生以下不良后果
各项工作不能正常开展，管理难度加大； 生产任务不能按时完成； 不能保证产品的发货需求； 设备利用率低；
劳动生产率降低；
40
讨论：不良品浪费的影响？
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、 辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的成本支出 ；
另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取 消和市场信誉损失等。
41
不良品浪费的表现
返工、返修与报废 客户退货 忙于救火，而非预防
不良品浪费
14
七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
英文
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
七大浪费分析与改善
主讲人：李富友 2016.1.28
课堂约定
请关闭手机或改为震动
保持空杯的心态
请充分讨论并分享你的观点
请不要吝啬自己的掌声
培训目标
1.认识七大浪费的定义和内容 2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费
精益生产的核心思想
一个流
消除浪费
全员参与 持续改进
4
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
企业中的等待分为两部分： 一、来自管理的等待
• • • • 等待上级的指示 等待下级的汇报 等待对方的回复 等待生产现场的联系
二、来自生产现场的等待
• • • • • 生产线转线要等待 缺料要等待 生产线不平衡要等待 生产通知单未送到要等待 机器发生故障要等待
55
生产停线造成等待浪费的统计图
56
英文
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
53
W：等待浪费
定义：指等待人、材料、设备、信息等，即 非满负荷的浪费。
生活中随处可见的浪费 ： 去看医生等待，去银行取钱要等待，去餐馆 吃饭要等待，超市买单要等待…………
54
W：等待浪费的表现
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
工艺路线的变更
改 善 前 改 善 后
1 去毛刺 2 装螺塞 3 水试漏 4 清洗 5 检验 6 装配 7 包装
4 1 清洗 清洗
2 2 装螺塞 装螺塞
5 3 检验
3 4 干试漏
6 5 装配
7 6 包装 包装
现场布局的调整
改 善 前
将现状停留点①②③④⑦⑧简化为③④
英文
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
45
M:动作浪费
定义：
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,任何对生产(服 务)不增值的人员/机器的动作。
动 作 的 浪 费 “ 三 不” 原 则
46
M:动作浪费的表现
单手、两手空闲的浪费 步行的浪费 不了解作业技巧，动作配合不好 作业动作停顿的浪费 寻找工具/材料 过度的伸展/弯腰 转身角度太大的浪费
英文
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费
W
O
Waiting
Over production
等待的浪费
过量生产的浪费
O
Over process
过度加工的浪费
38
D：不良品浪费
• 定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需
进行处置的时间﹑人力和物力的浪费.
39
忙于救火，而非预防
伸背、弯腰动作的浪费
47
M:动作浪费
• 案例1：该种工作方式哪些动作是浪费的？ 怎么改善呢？
48
M:动作浪费的改善方法
工位评估:
采用工位评估，由厂长、班组长、工艺设计人员、质量人员组成评估 团队对现场进行评估，并提出改善措施。
标准：上下60度、左右120度
49
M:动作浪费改善案例1
占用 大量 资金
缓解 供需 矛盾
21
库存产生的内在原因
压 铸 车 间
清 理 车 间
机 加 车 间
提需求 180个
仓 产 储 品
客 户
定单 100个
提需求 150个
300个
提需求 220个
22
库存存在原因解析
孤岛作业的库存
― 以防万一的逻辑； ― 生产线工序间不平衡； ― 生产计划不平衡； ― 供应商不可靠； ― 设备状态良好时连续生产﹔ ― 认为提前生产是高效率表现﹔
改 善 后
节省场地
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
物流距离：从原来的176米缩减 为32米，缩短为原来 的18%
占地面积：从原来的250平米减 少到155平米，减少 为原来的57%
美固笼停留点：从原来的8个变为 4个，减少为原来 的50%
搬运次数：从原来需要搬运5次减 少为1次，节约大量 的劳动力
42
不良品浪费产生的原因
设计不良：产品设计不良参数不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔
工艺不合理：工艺设计缺陷，检验手段局限
制造过程管理能力不足：换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高； 使用不合格的零部件：控制不力，供应商来料品质检验遗漏，对不良缺乏认识 对已发生的不良处理不当：不良处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高；
31
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
占地面积：250 平米
过程停留：8个点
物流距离：177米 生产线平衡率较低，只
有66.1%
过程停留点较多，增加 产品磕碰伤的风险 现场在制品积压较多， 不便于现场管理
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
半成品仓 存放 ging
机加 混合
检验 nspection
包装 Packaging 库存 Set-up
原料 Raw
时间 Time = 有附加值的时间
成品
=无附加值的时间（浪费 ） ue
10
用增值和非增值来分析企业制造过程
提高生产能力方式
$
传 统 做 法
时间 me
$
精益生产后的结果
精 益 做 法
29
搬运浪费的表现
过多的搬运设备 仓储质量降低
大面积储存区
过量配送人员
过度能源消耗
损坏或丢失物品
30
T：搬运浪费
搬运浪费产生的原因
1.不合理的工厂布局： a) 物流设计； b) 设备局限； c) 工作地布局； d) 前后工序分离。 2.设计的兼容性： a) 业务扩充—新增工序或设备； b) 设备或物料变换—不适合； c) 前景不明—未作整体规划；
15
I：过度库存的浪费
定义： 由于原材料、在制品或成品的库存超过必需的量, 而造成的浪费。 指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。
16
I：过度库存的浪费
资金成本 资金积压 设备投入 场地占用 质量成本 磕碰，变形 难以实现先进先出
管理成本 搬运量、场地、 防护、管理
过度 库存 成本
改善前
改善后
改善前，操作员每次都要拿起放在桌 面的气动螺丝刀
改善后，不需要拿取，节约时间3s， 减少动作浪费
50
M:动作浪费改善案例2
改善前
改善后
增加辅助料架，减少转身与弯腰5s等动作浪费
51
M:动作浪费改善案例3
七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
时间 me
节约少量的时间
$
时间 Time
$
11
增值与非增值的管理目标
不必要非增值
消除
减少 提高增值比
必要非增值
增值
12
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
13
七大浪费解读
动作浪费 等待浪费 过度库存浪费
七大浪费
过量生产浪费
搬运浪费
过度加工浪费
原地打转 没有创造价值
在转动过程中 创造了价值
8
认识增值与非增值
• 某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：
增值 (<5%)
制造过 程
非增值 (约95%)
必要非增值(约60%)
不必要非增值(约35%)
思考：物料搬运是属于什么呢？
9
用增值和非增值来分析企业制造过程
原料生产 压铸 运输 Waiting 运输 Transportation
S7
S8
S9
S10
平衡率:91.2%
26
七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
英文
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
5
什么是浪费？
广义的浪费：
狭义理解：制造业中的浪费
超出增加产品价值所 绝对必须的最少量 的人力、设备、物 料、场地和时间的部分都是浪费。 浪费就是指客户
不愿意为你付钱
6
的那些过程。
认识增值与非增值
• 增值:技术工艺图纸中的所有活动 • 非增值！
7
认识增值与非增值
增值与非增值图解
变更成本 产品换型、 市场价格变化
17
过度库存的浪费
海
水
礁石
礁石
礁石
礁石
过度库存的浪费
海
水
礁石
礁石
质量问题
交货问题
过度库存的浪费
海
水
团队管理
维修问题
效率问题
质量问题
计划管理
交货问题
I：过度库存的浪费
存货管理名言: 库存是必要的恶物
降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识
27
T：搬运浪费
定义：
任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
&
T：搬运浪费
- 找到、拿起、移动、用手放 - 从手推车移到货板 - 从货仓到工厂 - 从工厂到生产线 - 从生产线到车间 - 从车间到操作工位
搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪 费，包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值 的动作，若分解开来又分为：放置、堆积、移动、整理等动作 浪费。
合并
合并
M6
0.95 0.91 0.95 1.00 4.40wenku.baidu.com0.91 2.52 1.22 0.91 6.41 5.99
M5 M4 M3 M2
S13 S14
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
M1
合并
合并
平衡率:75.3%
改善后
7 6 5 4 3 2 1 0
0.48 0.50 0.96 3.12 0.50 2.61 2.46 0.48
23
过度库存浪费解决办法
1﹑订单管理模式：根据客户需求生产； 2﹑拉动生产：拉动系统的管理方式；
3﹑节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率；
4﹑均衡计划：平衡生产计划； 5﹑超市管理：库存警示方法；
过度库存改善案例1
改善前:在生产现场，由于是按工 单来领料，所以堆积了8000多套库 存
改善后:实施物料配送模式，按时 按量将物料配送到生产线上，减 少了库存，提高了效率
25
过度库存改善案例2
改善前
8 7 6 5 4 3 2 1 0
1.00 0.95 1.00 5.55 4.92 1.89 1.80 1.00 0.95 1.00 1.47 5.34 4.37 0.95 1.80 1.83 0.95 0.95 0.91 0.95 5.11 4.98 5.11 5.59
43
更深层次的原因：
环 环 环 环 环 法 法 法 法 法 料 料 料 料 料 机 机 机 机 机 人 人 人 人 人 5S 安全/健康 SOS 目视化 现场管理 过程控制 TPM 全员参与
价值流
建立专业化、精细化和标准化的基础管理系统，是一个长期的任务。
44
七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
现场搬运浪费改善案例2
改善前
改善后
改善前，操作员每次都要走动去拿包 装材料，并且还要拆包装，这个动作 需要10几秒
改善后，直接把包装材料放在工位的 前上方，取消走动，改善后消除了瓶 颈
37
七大浪费解读
简写
I T D M Inventory Transportation Defects Motion
M6
1.00 1.89 1.80 1.00 1.16 5.26 4.37 1.72 2.55 0.39 2.55 0.48 5.59 1.00 1.00 0.91 2.52 4.40 4.40 1.22 0.91 6.41 5.99
M5 M4 M3 M2 S11 S12 M1
S1
S2
S3
S4
S5
S6
过多的等待会产生以下不良后果
各项工作不能正常开展，管理难度加大； 生产任务不能按时完成； 不能保证产品的发货需求； 设备利用率低；
劳动生产率降低；
40
讨论：不良品浪费的影响？
一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、 辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加 检查人员等都是额外的成本支出 ；
另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取 消和市场信誉损失等。
41
不良品浪费的表现
返工、返修与报废 客户退货 忙于救火，而非预防
不良品浪费
14
七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process
英文
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
七大浪费分析与改善
主讲人：李富友 2016.1.28
课堂约定
请关闭手机或改为震动
保持空杯的心态
请充分讨论并分享你的观点
请不要吝啬自己的掌声
培训目标
1.认识七大浪费的定义和内容 2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费
精益生产的核心思想
一个流
消除浪费
全员参与 持续改进
4
内容纲要
认识浪费 七大浪费解读
企业中的等待分为两部分： 一、来自管理的等待
• • • • 等待上级的指示 等待下级的汇报 等待对方的回复 等待生产现场的联系
二、来自生产现场的等待
• • • • • 生产线转线要等待 缺料要等待 生产线不平衡要等待 生产通知单未送到要等待 机器发生故障要等待
55
生产停线造成等待浪费的统计图
56
英文
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
53
W：等待浪费
定义：指等待人、材料、设备、信息等，即 非满负荷的浪费。
生活中随处可见的浪费 ： 去看医生等待，去银行取钱要等待，去餐馆 吃饭要等待，超市买单要等待…………
54
W：等待浪费的表现
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
工艺路线的变更
改 善 前 改 善 后
1 去毛刺 2 装螺塞 3 水试漏 4 清洗 5 检验 6 装配 7 包装
4 1 清洗 清洗
2 2 装螺塞 装螺塞
5 3 检验
3 4 干试漏
6 5 装配
7 6 包装 包装
现场布局的调整
改 善 前
将现状停留点①②③④⑦⑧简化为③④
英文
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费 等待的浪费 过量生产的浪费 过度加工的浪费
45
M:动作浪费
定义：
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,任何对生产(服 务)不增值的人员/机器的动作。
动 作 的 浪 费 “ 三 不” 原 则
46
M:动作浪费的表现
单手、两手空闲的浪费 步行的浪费 不了解作业技巧，动作配合不好 作业动作停顿的浪费 寻找工具/材料 过度的伸展/弯腰 转身角度太大的浪费
英文
中文
过度库存的浪费 搬运的浪费 不良品浪费 动作的浪费
W
O
Waiting
Over production
等待的浪费
过量生产的浪费
O
Over process
过度加工的浪费
38
D：不良品浪费
• 定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需
进行处置的时间﹑人力和物力的浪费.
39
忙于救火，而非预防
伸背、弯腰动作的浪费
47
M:动作浪费
• 案例1：该种工作方式哪些动作是浪费的？ 怎么改善呢？
48
M:动作浪费的改善方法
工位评估:
采用工位评估，由厂长、班组长、工艺设计人员、质量人员组成评估 团队对现场进行评估，并提出改善措施。
标准：上下60度、左右120度
49
M:动作浪费改善案例1
占用 大量 资金
缓解 供需 矛盾
21
库存产生的内在原因
压 铸 车 间
清 理 车 间
机 加 车 间
提需求 180个
仓 产 储 品
客 户
定单 100个
提需求 150个
300个
提需求 220个
22
库存存在原因解析
孤岛作业的库存
― 以防万一的逻辑； ― 生产线工序间不平衡； ― 生产计划不平衡； ― 供应商不可靠； ― 设备状态良好时连续生产﹔ ― 认为提前生产是高效率表现﹔
改 善 后
节省场地
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
物流距离：从原来的176米缩减 为32米，缩短为原来 的18%
占地面积：从原来的250平米减 少到155平米，减少 为原来的57%
美固笼停留点：从原来的8个变为 4个，减少为原来 的50%
搬运次数：从原来需要搬运5次减 少为1次，节约大量 的劳动力
42
不良品浪费产生的原因
设计不良：产品设计不良参数不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔
工艺不合理：工艺设计缺陷，检验手段局限
制造过程管理能力不足：换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高； 使用不合格的零部件：控制不力，供应商来料品质检验遗漏，对不良缺乏认识 对已发生的不良处理不当：不良处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高；
31
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
占地面积：250 平米
过程停留：8个点
物流距离：177米 生产线平衡率较低，只
有66.1%
过程停留点较多，增加 产品磕碰伤的风险 现场在制品积压较多， 不便于现场管理
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
半成品仓 存放 ging
机加 混合
检验 nspection
包装 Packaging 库存 Set-up
原料 Raw
时间 Time = 有附加值的时间
成品
=无附加值的时间（浪费 ） ue
10
用增值和非增值来分析企业制造过程
提高生产能力方式
$
传 统 做 法
时间 me
$
精益生产后的结果
精 益 做 法
29
搬运浪费的表现
过多的搬运设备 仓储质量降低
大面积储存区
过量配送人员
过度能源消耗
损坏或丢失物品
30
T：搬运浪费
搬运浪费产生的原因
1.不合理的工厂布局： a) 物流设计； b) 设备局限； c) 工作地布局； d) 前后工序分离。 2.设计的兼容性： a) 业务扩充—新增工序或设备； b) 设备或物料变换—不适合； c) 前景不明—未作整体规划；
15
I：过度库存的浪费
定义： 由于原材料、在制品或成品的库存超过必需的量, 而造成的浪费。 指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。
16
I：过度库存的浪费
资金成本 资金积压 设备投入 场地占用 质量成本 磕碰，变形 难以实现先进先出
管理成本 搬运量、场地、 防护、管理
过度 库存 成本
改善前
改善后
改善前，操作员每次都要拿起放在桌 面的气动螺丝刀
改善后，不需要拿取，节约时间3s， 减少动作浪费
50
M:动作浪费改善案例2
改善前
改善后
增加辅助料架，减少转身与弯腰5s等动作浪费
51
M:动作浪费改善案例3
七大浪费解读
简写
I T D M W O O Inventory Transportation Defects Motion Waiting Over production Over process