3#飞剪剪切长度及精度的调整方法

量时我们认定轧辊转动角度与轧件运行长度成正比（用脉冲当量描述：即出口机架

其中L: HMD-1到

N: 轧件头部从HMD-1运行到HMD-2的脉冲计数，在每根钢头部通过时测量出来的值。由于钢的跳动、温差大、HMD光路不正、镜头脏等，通常会出现HMD检测头部的时刻不对，具体表现为HMD-1晚亮或HMD-2早亮，这将导致脉冲当量测量结果不对（LPP增大）。由此可见，在出口机架速度不变的情况下，脉冲当量的大小直接影响到剪切的精度。因此如何找到准确的脉冲当量和保持脉冲当量的稳定是至关重要的。

获得脉冲当量飞剪系统提供了两种方法：

（一）、辊径优先法：

1.1

工作辊径×5

优点：脉冲当量值稳定不变，即脉冲当量的稳定度非常好。

缺点：①. 辊径估计不准。工艺上有两个辊径，即工作辊径和辊环直径。轧线上设置的出口线速度是按照工作辊径计算出来的，而轧件实际行走的线速度是比设置的出口线速度快的，因为轧件在经过轧辊的挤压有一定的前滑量，前滑值一般在3％～5％之间，因此，在飞剪设置工作辊径时可以按工艺工作辊径×5％进行设置。辊环直径是所安装的轧辊的最大辊径，因此在辊径估计不准时，可以先按辊环直径进行设置。

②. 辊径变化不能自适应。在轧钢的过程中，随着时间的推移，因为下列原因可导致工作辊径的变化：轧辊压下量调整，轧辊磨损，轧辊温度变化引起的轧辊变形等等。而辊径优先法永远按照设定辊径进行测长、测速、剪切，对辊径的变化不能自动改变。

1.2、弥补方法：

1.2.1. 在轧钢的初期，即更换品种后的第一次轧钢、或更换轧辊后的第一次轧钢，在辊径估计不准时，可以先按辊环直径进行设置；或按工艺工作辊径×5％进行设置。

则辊径随即按十个脉冲当量的测量值的平均值反算出的辊径进行修改。此时的辊径即是准确的工作辊径，由此算出的脉冲当量即是准确的脉冲当量。

1.2.3. 在轧钢过程中，要注意观察测长记录。随着时间的推移，操作人员会发现测量出的脉冲当量会越来越小，此时剪切出的钢的长度会越来越短。此时可以点

另外，当脉冲当量变化以后，可以调整轧辊压下量，使脉冲当量恢复到原来的数值上，则可以不用改写辊径了。

（二）、测量优先法：

2.1

优点：脉冲当量值准确度高，能自动适应辊径变化。

缺点：①. 易产生随机误差。测量优先的脉冲当量值完全依赖于轧件头部瞬间经过1＃和2＃热金属检测器时，能否被准确检测到。

②.当有下类情况发生时将可能造成测量值突变和不准确：轧件头部温度过低致使头部发黑、有水冷时雾气太大或轧件发黑、检测导管内氧化铁屑堆积、钢在跳动时隐时现；也有可能时HMD检测状况不好，如，光路不正，镜头脏等，造成灵敏度降低，造成不能准却在HMD头部到来瞬间发生检测。

2.2弥补方法：

2.2.1. 有水冷时，增加风机顺着热检往轧件方向吹风一驱散雾气和水气。

2.2.2. 及时检查是否有氧化铁屑堆积，并及时清除。

2.2.

3. 在工艺许可的情况下，提高水冷温度，以使轧件表面光线不要太暗。

2.2.4.请仔细检查HMD的环境状况，尝试调整热检角度及灵敏度等，使之保证其处于最佳工作状态。其他原因都试过时也可考虑更换为低温热检。

2.2.5．在电气系统中，为了减小随机误差造成的影响，采用了十次测量记录平

除功能，此时，当突然有一次测量值与原测量平均值误差大于5‰，则被删除不用。

重新投入此功能。测量记录清除的方法：a.

按钮。b.15

更改测量平均次数时，测量记录自动清除。

2.2.7．在轧钢过程中，要注意观察测长记录。随着时间的推移，操作人员会发现测量出的脉冲当量会越来越小，脉冲当量会越来越小说明辊径越来越小，可能是辊径磨损造成的，此时应该调整轧辊压下量了。在轧辊压下量调整完毕、轧件尺寸合格后，经过几根钢的轧制，系统自动适应辊径的变化。

2.2.8. 另外，当脉冲当量变化以后，可以调整轧辊压下量，使脉冲当量恢复到原来的数值上，则可以使辊径变化达到最小。

（三）、辊径优先和测量优先的使用方法：（建议）

根据两种测量方法的优势和缺陷，可以在轧钢的初期，即调试完成后第一次轧钢、或更换热检后或调整热检角度及灵敏度后或调整热检位置后的第一次轧钢、或增加水冷以后的第一次轧钢，操作人员对热检检测不信任时，先用辊径优先法，待在轧辊压下量调整完毕、轧件尺寸合格后，经过几根钢的轧制，十个脉冲当量的测量值偏差均在2‰以内，确认热检测量准确后，再使用测量优先法即可。

尾钢处理的方法：

要想获得准确的尾钢长度，首先必须要能获得准确的整根钢的长度。在获得准确的脉冲当量的前提下，在轧线运行稳定运行、热检准确工作的情况下，基本可以获得准确的整根钢的长度。

（四）、人工调整：

4.1.

4.2.

倍尺以内），以及延长两个定尺仍能上冷床时，可以让最后一刀不切，以免当长度波动时出现短尾。例如：正常时飞剪剪切10刀，分断长度97米，定尺长度12米，尾

20米左右，尾钢在110多米时，仍然可以上冷床，则

11刀增加两个倍尺，使第11刀在120米以内不剪切。

20刀时，为了不出现短尾，必须在头几刀改变倍尺长度以便消除短尾。

（五）、优化调整（优化剪切）：

在人工调整的基础上，若轧件的长度波动在正负两个倍尺以上（如四个倍尺，大约40(注意：0号热检不能波动)

→

5.1.再自动调整最后两/三刀的长

0安装的距离与分断剪越远/或轧制

，目的是当钢坯尺寸略有变化时保证尾钢上冷床.

/三刀的长度与正常分断长

5.5.

当优化剪切投入后，从轧件通过0＃热检时开始记长，轧件尾部离开0＃热检则记长完毕，此时系统预测出轧件总长，再根据飞剪已经剪切的长度，算出剩余长度和剩余刀数。当尾钢超出设定范围时，自动调整剩余几刀的倍尺长度，来保证尾钢落在设定范围内。

需要提醒注意的是：轧件运行长度和轧辊转动角度之间（即脉冲当量）的比例关系受多方面因素的影响，其中轧件断面尺寸的波动和头尾温差会直接影响轧辊每转一周轧件运行的长度（即脉冲当量），因此明显影响剪切精度和预测长度。因此在轧线活套未投入时，和轧线运行不稳定时，由于拉钢和温差造成的头尾断面差会使得剪切精度变得很差（刀与刀及坯与坯）。另外需要提醒注意的是：调整工对辊缝的调整会直接影响到长度的变化（坯与坯），如果不注意他们在调整，有时就不能解释长度为什么会变化。