刃口尺寸计算
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δp+δd≤Zmax-Zmin
当大于但大的不多时，可取
δp＝0.4（Zmax-Zmin）
δd＝0.6（Zmax-Zmin）
（1）落料 以凹模为基准件，即先计算凹模的刃口尺寸
，确定凹模的制造偏差。
由于凹模在磨损后尺 寸将变大，即落料件尺寸 会随之增大，为保证凹模 磨损到一定程度仍能冲出 合格零件，落料凹模基本 尺寸应取工件尺寸公差范 围内的较小尺寸。
落料时各部分尺寸与公差分布情况
落料时刃口尺寸计算公式：
凹模 Dd=(Dmax-χΔ)+δd 凸模 Dp=(Dd-Zmin)-δp
=(D-χΔ-Zmin) - δp
wenku.baidu.com
Dd、Dp———落料凹、凸模尺寸；
Dmax———落料件的最大极限尺寸；
Δ——— 冲裁件制造公差；
凹模Die 凸模Protruding model
Zmin———最小合理间隙； δp、δd———凸、凹模的制造公差，可查有关资料，
或取δp≤0.4（Zmax -Zmin）、δd≤0.6（Zmax- Zmin）；
x—— 磨损系数，在 0.5 ～ 1之间，与冲裁件的精度
等级有关，见表 3-5。
（2）冲孔 以凸模为基准件，即先计算凸模的刃口尺寸
，确定凸模的制造偏差。
间隙合适：冲孔件尺寸最接近凸模尺寸， 落料件尺寸最接近凹模
尺寸。
间隙较大：冲孔件尺寸大于凸模尺寸，落料件尺寸小于凹模尺寸
。
间隙较小：冲孔件尺寸小于凸模尺寸，落料件尺寸大于凹模尺寸
。
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
重要性： 凸、凹模刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件
的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模 刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸 、凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的一 项重要工作。
复习上次课内容
1.冲裁间隙的概念。 2.冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响。 3.冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响。 4.冲裁间隙对模具寿命的影响。 5.如何确定合理间隙值？
指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。
冲裁时，当间隙适当时，板料的变形区在比较纯的剪切作用下分离；当 间隙过大时，板料除受剪切外，还产生较大的拉伸与弯曲变形；当间隙过 小时，除剪切外板料还会受到较大的挤压作用。
δp ＝ 0.4（Zmax-Zmin）＝0.008mm δd ＝ 0.6（Zmax-Zmin）＝0.012mm
由表3-5查得：
尺寸Φ6+0.12 ，x = 0.75； 尺寸Φ36-0.62 ，x = 0.5；
落料：Dd=(Dmax-χΔ)+δd =(36-0.5×0.62)+0.012=35.69+0.012
= (18±0.025)mm
2．凸模与凹模配合加工法
配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（ 凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再 按最小合理间隙配制另一件。
特点： 模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，
3)凸、凹模刃口制造公差应合理 根据工件的公差要求（冲模精度较工件精度
高2～3级，见表2－3），并按“入体”原则来 确定凸、凹模的偏差（即凸模上偏差为零,下偏 差为负;凹模上偏差为正,下偏差为零。）工件 未标注公差，一般按IT14级制造。
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
凸、凹模刃口尺寸的计算方法与凸、 凹模刃口的加工方法有关。
一、凸、凹模刃口尺寸计算依据和原则 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
一、凸、凹模刃口尺寸计算依据和原则 1.计算的依据
1)落料尺寸=凹模尺寸 冲孔尺寸=凸模尺寸
2)凸模轮廓越磨 越小，凹模轮廓 越磨越大，结果 使间隙越来越大 。
2.计算原则
1)先确定基准件
落料：以凹模为基准，间隙取在凸模上 。冲孔：以凸模为基准，间隙取在凹模 2)上考。虑冲模的磨损规律
由于凸模在磨损 后尺寸将变小，冲出 孔的尺寸会随之减小 ，故冲孔凸模尺寸取 工件孔尺寸公差范围 内的较大尺寸。
冲孔时各部分尺寸与公差分布情况
冲孔时刃口尺寸计算公式：
凸模 凹模
dp=(dmin+χΔ) - δp dd=(dp+Zmin) + δd
=(d-χΔ-Zmin) + δd
dp、 dd———冲孔凸、凹模尺寸； dmin———冲孔件孔的最小极限尺寸； Δ——— 冲裁件制造公差；
δd + δp＝0.04 > Zmax-Zmin= 0.02 落料部分： δp＝ 0.02mm δd＝0.03mm
δd + δp＝0.05 > Zmax-Zmin= 0.02
（均不能满足间隙公差条件）
校核可知，不能满足间隙公差条件，因此，只有提高制造精度缩小公差值 ，才能保证间隙在合理范围内，可取：
解：由图可知δ，p+该δ零d件≤属Z于m无ax特-殊Zmin
要求的一般D冲d孔=(、D落m料ax。-χΔ)+δd
d =(d +χΔ) 外形Φ36-0.62由落料获得，Φ6+0.12和18±0.09
由冲孔同时获得。p min
- δp
查 表3-4: Zmax=0.06, Zmin=0.04mm
由表2-10查得凸、凹模制造公差： 冲孔部分：δd＝δp＝ 0.02mm
Dp=(Dd-Zmin)-δp =(35.69-0.04)-0.008=35.65-0.008
冲孔：dp=(dmin+χΔ) – δp =(6+0.75×0.12)-0.008=6.09-0.008
dd=(dp+Zmin) + δp = (6.09+0.04) +0.012=6.13+ 0.012 孔距尺寸： Ld=Lm±Δ/8 =18±0.18 /8
其加工方法有分开加工和配制加工两 种，所以刃口尺寸的计算方法也有两种。
1.凸模与凹模分别加工法
一般简单的、易损的凸、凹模采用这种加工 方法。即凸、凹模分别按图纸加工到尺寸。这就 需要在凸、凹模的零件图上分别标注其基本尺寸 和偏差。
凸、凹模具有互换性、制造周期短，但Zmin不 易保证。应满足以下关系：
Zmin———最小合理间隙； δp、δd———凸、凹模的制造公差， x——— 磨损系数
（3）孔心距 Ld=Lm±Δ/8
Ld——— 凹模孔心距的尺寸， Lm——— 工件孔心距的平均尺寸； Δ——— 冲裁件制造公差； δd = 1/4 Δ
例1: 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹 模刃口尺寸及公差。
当大于但大的不多时，可取
δp＝0.4（Zmax-Zmin）
δd＝0.6（Zmax-Zmin）
（1）落料 以凹模为基准件，即先计算凹模的刃口尺寸
，确定凹模的制造偏差。
由于凹模在磨损后尺 寸将变大，即落料件尺寸 会随之增大，为保证凹模 磨损到一定程度仍能冲出 合格零件，落料凹模基本 尺寸应取工件尺寸公差范 围内的较小尺寸。
落料时各部分尺寸与公差分布情况
落料时刃口尺寸计算公式：
凹模 Dd=(Dmax-χΔ)+δd 凸模 Dp=(Dd-Zmin)-δp
=(D-χΔ-Zmin) - δp
wenku.baidu.com
Dd、Dp———落料凹、凸模尺寸；
Dmax———落料件的最大极限尺寸；
Δ——— 冲裁件制造公差；
凹模Die 凸模Protruding model
Zmin———最小合理间隙； δp、δd———凸、凹模的制造公差，可查有关资料，
或取δp≤0.4（Zmax -Zmin）、δd≤0.6（Zmax- Zmin）；
x—— 磨损系数，在 0.5 ～ 1之间，与冲裁件的精度
等级有关，见表 3-5。
（2）冲孔 以凸模为基准件，即先计算凸模的刃口尺寸
，确定凸模的制造偏差。
间隙合适：冲孔件尺寸最接近凸模尺寸， 落料件尺寸最接近凹模
尺寸。
间隙较大：冲孔件尺寸大于凸模尺寸，落料件尺寸小于凹模尺寸
。
间隙较小：冲孔件尺寸小于凸模尺寸，落料件尺寸大于凹模尺寸
。
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
重要性： 凸、凹模刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件
的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模 刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸 、凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的一 项重要工作。
复习上次课内容
1.冲裁间隙的概念。 2.冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响。 3.冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响。 4.冲裁间隙对模具寿命的影响。 5.如何确定合理间隙值？
指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。
冲裁时，当间隙适当时，板料的变形区在比较纯的剪切作用下分离；当 间隙过大时，板料除受剪切外，还产生较大的拉伸与弯曲变形；当间隙过 小时，除剪切外板料还会受到较大的挤压作用。
δp ＝ 0.4（Zmax-Zmin）＝0.008mm δd ＝ 0.6（Zmax-Zmin）＝0.012mm
由表3-5查得：
尺寸Φ6+0.12 ，x = 0.75； 尺寸Φ36-0.62 ，x = 0.5；
落料：Dd=(Dmax-χΔ)+δd =(36-0.5×0.62)+0.012=35.69+0.012
= (18±0.025)mm
2．凸模与凹模配合加工法
配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（ 凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再 按最小合理间隙配制另一件。
特点： 模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，
3)凸、凹模刃口制造公差应合理 根据工件的公差要求（冲模精度较工件精度
高2～3级，见表2－3），并按“入体”原则来 确定凸、凹模的偏差（即凸模上偏差为零,下偏 差为负;凹模上偏差为正,下偏差为零。）工件 未标注公差，一般按IT14级制造。
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
凸、凹模刃口尺寸的计算方法与凸、 凹模刃口的加工方法有关。
一、凸、凹模刃口尺寸计算依据和原则 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
一、凸、凹模刃口尺寸计算依据和原则 1.计算的依据
1)落料尺寸=凹模尺寸 冲孔尺寸=凸模尺寸
2)凸模轮廓越磨 越小，凹模轮廓 越磨越大，结果 使间隙越来越大 。
2.计算原则
1)先确定基准件
落料：以凹模为基准，间隙取在凸模上 。冲孔：以凸模为基准，间隙取在凹模 2)上考。虑冲模的磨损规律
由于凸模在磨损 后尺寸将变小，冲出 孔的尺寸会随之减小 ，故冲孔凸模尺寸取 工件孔尺寸公差范围 内的较大尺寸。
冲孔时各部分尺寸与公差分布情况
冲孔时刃口尺寸计算公式：
凸模 凹模
dp=(dmin+χΔ) - δp dd=(dp+Zmin) + δd
=(d-χΔ-Zmin) + δd
dp、 dd———冲孔凸、凹模尺寸； dmin———冲孔件孔的最小极限尺寸； Δ——— 冲裁件制造公差；
δd + δp＝0.04 > Zmax-Zmin= 0.02 落料部分： δp＝ 0.02mm δd＝0.03mm
δd + δp＝0.05 > Zmax-Zmin= 0.02
（均不能满足间隙公差条件）
校核可知，不能满足间隙公差条件，因此，只有提高制造精度缩小公差值 ，才能保证间隙在合理范围内，可取：
解：由图可知δ，p+该δ零d件≤属Z于m无ax特-殊Zmin
要求的一般D冲d孔=(、D落m料ax。-χΔ)+δd
d =(d +χΔ) 外形Φ36-0.62由落料获得，Φ6+0.12和18±0.09
由冲孔同时获得。p min
- δp
查 表3-4: Zmax=0.06, Zmin=0.04mm
由表2-10查得凸、凹模制造公差： 冲孔部分：δd＝δp＝ 0.02mm
Dp=(Dd-Zmin)-δp =(35.69-0.04)-0.008=35.65-0.008
冲孔：dp=(dmin+χΔ) – δp =(6+0.75×0.12)-0.008=6.09-0.008
dd=(dp+Zmin) + δp = (6.09+0.04) +0.012=6.13+ 0.012 孔距尺寸： Ld=Lm±Δ/8 =18±0.18 /8
其加工方法有分开加工和配制加工两 种，所以刃口尺寸的计算方法也有两种。
1.凸模与凹模分别加工法
一般简单的、易损的凸、凹模采用这种加工 方法。即凸、凹模分别按图纸加工到尺寸。这就 需要在凸、凹模的零件图上分别标注其基本尺寸 和偏差。
凸、凹模具有互换性、制造周期短，但Zmin不 易保证。应满足以下关系：
Zmin———最小合理间隙； δp、δd———凸、凹模的制造公差， x——— 磨损系数
（3）孔心距 Ld=Lm±Δ/8
Ld——— 凹模孔心距的尺寸， Lm——— 工件孔心距的平均尺寸； Δ——— 冲裁件制造公差； δd = 1/4 Δ
例1: 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹 模刃口尺寸及公差。