整车设计和开发流程图

轿车车身的设计及开发流程
目录概述：
第一章：轿车车身设计要素
第二章：整车开发流程
第三章：项目开发流程
第四章：项目开发过程中需归档的文件目录：
第五章：可行性分析阶段
第六章：车身相关间隙设计规
第七章：车身外间隙设计规
第八章：密封条的截面沿用规
第九章：鈑金过孔的问题
第十章：门盖系统校核规
第十一章：工艺知识
一、钣金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例
二、车身工艺性检查
三、部分B21车身鈑金工艺分析报告：
四、冲压钢板性能：
五、冲压工艺工序
六、焊接种类及相关介绍
概述：
车身是整车的重要组成部分，开发整车是一项很复杂的工程，车身也一样，它主要包括车身本体、外饰件、饰及附件，由于它是轿车上载人的容器，因此要求轿车车身应具有良好的舒适性和安全性。

此外，轿车车身又是包容整车的壳体，能够最直观地反映轿车外观形象等特点，所以，轿车车身设计应非常注重外形造型，以满足人们对轿车外形地审美要求，取得较好的市场。

而汽车人体工程学、汽车空气动力学、汽车造型及审美艺术、汽车车身新材料的研究及开发、汽车车身结构强度分析、汽车车身设计方法及技术等方面的研究和应用，正是设计出具有良好性能的轿车车身的必要基础。

下面，分章予以说明：
第一章：轿车车身设计要素
轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所必须考虑的方面和重点解决的关键技术，是提高车身设计质量的关键容。

全面掌握、研究和应用车身的设计要素，是设计人员应具备的基本技能。

从现代轿车车身设计的角度出发，汽车产品的设计要素主要表现在如下几个方面：
1．车身外形设计方面
⑴车身空气动力特性要素
⑵车身尺寸确定的人体尺寸要素
⑶车身外形设计、饰造型的美学要素
⑷外形的结构性和装饰的功能性要素
2．车身室布置设计方面
⑴人体工程要素，包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵围、人眼视觉
和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。

⑵车身部设计的安全保护要素。

3．车身结构设计方面
⑴结构设计的强度、刚度要求；
⑵轻量化设计要素，包括结构合理性和合理选材；
⑶结构设计的安全性要素
⑷车身防腐蚀设计设计要素
⑸车身密封性设计要素
⑹结构设计的制造工艺性要素
4．产品开发方面
⑴产品开发的市场性要素；
⑵系列化产品发展要素；
⑶生产、工艺继承性要素。

第二章：整车开发流程
随着汽车设计技术及手段的发展特别是现代工程技术方法的飞速进步，日益成熟的CAD/CAE/CAM一体化产品开发技术在轿车车身设计领域的应用，轿车设计方逐步由传统的设计方法向着以大大缩短产品开发周期和提高产品设计精度方面转变。

一般来说，整车开发时间为三年，由于市场竞争的日趋激烈，为抢夺有限的市场资源，整车开发时间逐渐缩短，更新换代非常平凡，稍微大一点的公司每年基本上要推出1款新车，有些汽车生产公司一年还有好几辆，以前的开发流程已经不能满足现代社会汽车设计的要求，根据最新的时间概念，设计一款全新的轿车，从项目成立到小批量生产，最快的大概只需18个月的时间了。

一、第一项目开发流程图：
从时间的需求角度来说，大致时间安排如下（从立项日开始）：
0天
25天
30天
75天
120天
140天
600天
二、第二项目开发流程图：从主要节点出发
注：此处Test/试验包括一下部分（当然，这些试验不可能在较短的时间完成）：1．安全气囊的匹配试验
2．电喷系统、ABS、匹配试验
3．排气系统、悬挂系统、转向、制动等系统匹配试验
4．整车碰撞试验，国家强检及3C认证试验
5．相关零部件的性能、寿命试验
第三章：项目开发流程
1、项目策划阶段
1.1在项目概念批准之前，项目经理应协助销售公司市场部做好市场调研，提交《新产品市场
调研报告》。

1.2与质量保证部一起，确认《同类产品历史质量清单》
1.3提交＜产品可行性分析报告＞，通过评审后，存档并下发
1.4形成<设计任务书>
1.5形成＜产品描述＞，评审后交资料室存档
1.6提交＜立项建议书＞,评审后交资料室存档
1.7完成项目战略准备工作任务书
1.8完成组织机构及职责划分，形成书面文件，评审后下发
1.9完成开发职能划分，形成书面文件
2、概念设计阶段
2.1 提交＜开发指令＞，批准后下发存档
2.2 列出技术边界条件，形成书面文件
2.3 完成＜产品开发计划＞,统一格式，评审后交资料室存档并下发
2.4 分析产品的目标成本并细化到主要总成系统，形成<目标成本控制书
>，评审后下发存档。

2.5 制订产品的质量指标，评审后下发并存档
2.6 依定义，做方案草图(6~12种)方案，评审后下发存档
2.7 方案草图(3~5种)，评审后下发存档4.1确定方案图，评审，下发存档
2.8 确定方案图，评审，下发存档
2.9 油泥模型方案评审，修改，冻结
2.10 1：1/1：5切削加工模型评审，冻结
2.12 整车总体布置设计和开发：外观概念草图、外观效果图、外观整车带图、外观树脂模型图、外表面数模图零部件，评审后形成书面文件交资料室存档
2.13 底盘部分的造型，设计开发，电器系统的造型，设计，发动机部分的设计匹配，以及相关零部件的结构设计，评审后形成书面文件交资料存档；
2.14 车装饰造型设计和确认：饰概念草图、饰效果图、饰油泥模型、饰数模、饰验证模型方案的确认，评审后形成书面文件交资料室存档
2.15 白车身、饰、外饰、开启件、其他零部件方案的确认，评审后形成书面文件交资料室存档
2.16 设计FMEA的完成，按要求评审后存档
2.17 系统，子系统，总成的零部件的清单，并进行目标功能评审并存档
2.18 供应商清单及外包战略，形成书面文件，上交资料室存档
2.19 方案样车及确认
3、技术设计阶段（B认可阶段）及确认
3.1 完成＜方案草图＞，评审后交资料室存档
3.2 提交＜研究试验大纲＞，评审后交资料室存档
3.3 提交＜总成图＞，评审后交资料室存档
3.4 提交＜主要零部件总成图（草图）＞，评审后交资料室存档
3.5 提交＜零部件（草图）＞，评审后交资料室存档
3.6 提交＜文件目录＞，评审后资料室存档
3.7 工艺战略方案确定，形成书面文件
3.8 对车身进行模态、强度、刚度、噪音、电磁场、流场的CAE，做出CAE报告
3.9 对零部件进行冲压成型仿真、模态、强度、刚度分析、疲劳耐久性CAE，做出CAE报告
3.10 整车进行操纵稳定性、平顺性以及风阻的CAE，做出CAE报告
3.11 采购件目标成本的分解，供应商的送样及配套合同的签定，形成书
面文件
3.12 签定各种配套件的开发试制协议，评审后形成书面文件
3.13 制定模具方案，落实模具制做厂家
3.14 落实夹具，检具制造厂家
3.15 制定全部零部件开发计划，形成书面文件
3.16 工艺路线及方案－－生产线，形成书面文件
3.17 1a/1b样车的财务测算报告，形成书面文件，评审后存档
3.18 制定DVP＆R计划，形成书面文件，评审后存档
3.19 CAE确认
3.20 提交＜计划书＞，评审后交资料室存档
3.21 提交＜设计说明书＞，评审后交资料室存档
3.22 提交＜明细表＞，评审后交资料室存档
3.23 提交＜零件图＞，评审后交资料室存档
3.24 提交＜总成图＞，评审后交资料室存档
3.25 提交＜产品标准及技术条件＞，评审后交资料室存档
3.26 提交＜产品质量特性重要度及报告＞，评审后交资料室存档
3.27 第一轮样车装车，并进行样车评价与试验，做出完整的书面报告，如果合格继续进行，如果样车验证出现问题，寻找原因，重新对问题键进行开发及再次评审，再进行样车试验。

3.28 B认可：零部件OTS，整车OTS，白车身SOP，形成认可报告并存档
3.29 总结、分析、研究、评价，形成书面文件，上交资料室存档
4、生产准备阶段（D阶段）及确认
4.1 报国家公告和环保公告
4. 2 报欧二减免税项目和省级新产品
4. 3 报产品的专利
4. 4 提交＜开发D阶段图纸标准＞，评审后交资料室存档
4. 5 图纸的发放、控制和维护
第四章：项目开发过程中需归档的文件目录：
第五章：可行性分析阶段
一般来说，可行性分析分为两个阶段，初步的可行性分析和详细的可行性分析，初步的可行性分析在效果图评审时就要开始，知道油泥模型的冻结；详细的可行性分析从整车的布置/Package开始。

初步可行性分析阶段：
此阶段主要工作是对整车的各项法规满足性、总体布置等可行性进行研究，主要体现在如下几个方面：
1．前、后保险杠处满足碰撞法规要求
2．发动机最小迎风面积的检查，最小迎风面积不小于冷却系统的30％。

3．前雨刮在风挡玻璃的刮扫面积，A区应大于98％，B区应大于80％。

4．驾驶员的视野校核。

5．发动机盖板到发动机的最高位置间隙不小于70mm。

6．前、后大灯的发光角度要求。

7．前、后轮包络线的检查。

8．前、后安全带固定点检查。

9．前、后门玻璃半径的确定。

10．车身整体尺寸检查。

11．前、后盖开启角度的确认。

具体可行性分析阶段：
此阶段的可行性一般为法规的符合性分析、各结构的刚度、强度分析，各种车身附件位置的确认、安装方式的确认，车身结构形式的选取；此时表现出来的一般为各种典型截面，由这些截面来确认其可行性。

此阶段的输入文件有：
1．CAS外、表面数据
2．各沿用件、更改件的清单、三维数据
3．法规的满足性要求
4．公司车间的各种焊接、装备工具（焊枪、气动扳手）及相关设备
5．焊装、涂装、总装车身运输孔及吊挂孔相关尺寸的沿用，为共线生产准备
一般来说，典型截面大致包括一下容：
请参考典型截面图册：
第六章：车身相关间隙设计规
针对公司现有车型开发项目较多，为提高通用性，降低成本，特制定以下设计规，以后各车型开发必须遵从此规。

第一章：有关间隙的标准
图一、门间隙
门间隙应保证两个间隙，如图一所示：
尺寸一
尺寸二
说明：尺寸一：门板到侧围上门洞止口边外侧的间隙值为16mm。

沿门洞一圈，前后门一致。

尺寸二：门板侧部与侧围门洞配合面之间的间隙为10mm。

沿门洞一圈，前后门一致。

图二：门板与门槛处：
说明：1. 门板和门洞（门槛处）止口外侧鈑金之间间隙为16mm，沿门洞一周相同。

1．门洞止口高度为16mm，沿门洞一周相同。

2．门板台面与门槛面间隙为10mm，同图一尺寸二。

3．外板与门槛之间外表面间隙为6±0.5mm。

图三：门上端与A柱处: 相关尺寸如图所示。

说明：1. 门板上部和侧围配合处间隙为10mm。

2．门板配密封条处止口长度为12mm
图四：门上部与侧围上梁处：
说明：
1.门板上部侧与侧围止口外侧之间的间隙为16mm，沿门洞一周。

2.侧围门洞止口长度为16mm。

3.多层鈑金搭接，一般情况下外侧鈑金比侧长1~1.5mm，现规定此值为1.5mm。

4.此为门洞密封条的结构尺寸，此密封条截面必须沿用。

图五：门上部和B柱处：
说明：1. B柱前止口外侧和前门板间隙为16mm。

2. B柱后止口外侧和后门板间隙为16mm。

3. B柱前、后止口长度为16mm。

4. 门框上部侧止口长度为12mm。

5. 门框上部和B柱配合面之间的间隙为10mm，沿门洞一周。

第七章：车身外间隙设计规
为提高整车外观，根据奇瑞公司的具体情况，特制定以下外观间隙要求。

1）前翼子板和前门处间隙。

图一
说明：前翼子板和前门处间隙，设计间隙为4±0.5mm；
前翼子板和前门外板在Y方向，车门向收缩0.5mm。

2）前门和后门处间隙
图二
说明：前门和后门处外间隙，设计间隙为4±0.5mm；
前门和后门外板在Y方向，后门向收缩0.5mm。

3）车门下端与门槛处间隙
说明：车门下端与门槛处间隙，沿门槛所有外间隙为4±0.5mm；4）车门的上端与侧围上部配合处：
说明：门的上沿与侧围上部配合处从A柱到C柱，外间隙为4±0.5mm；5）后门后端与后翼子板处：
说明：后车门后端与后侧围处间隙，所有外间隙为4±0.5mm；
后车门与侧围后部面差为0.5mm。

6）顶盖与后盖处
说明：顶盖与后盖的间隙为5～6±0.5mm。

7）油箱口盖与侧围的配合：
说明：沿油箱口盖一周，间隙为：3±0.5mm.
油箱口盖外板与侧围外板面差为0.8±1mm.
8）后盖与后保险杠处：
说明：后盖与后保险杠处间隙，沿后盖下沿所有外间隙为6±1mm；
第八章：密封条的截面沿用规
1.门洞密封条截面，沿侧围门洞一周。

2．四门窗框处密封条，如下图所示
3．门上段外侧密封条
4．门上段B柱处：
五. 门板上，前、后门板一周。

第九章：鈑金过孔的问题
此章涉及到白车身中焊接凸焊螺钉、螺柱、螺母时，各层鈑金过孔直径大小定义的问题
标准件与开孔：
焊接螺母开孔直径比螺母规格直径大1MM,比如，M6的焊接螺母，钣金上开孔直径是Φ7；焊接螺栓的开孔直径比螺栓规格直径大0.5MM，比如M6X12的焊接螺栓，钣金上开孔直径是Φ6.5，这个开孔与螺栓的长度无关。

所有的标准件都必须沿用，不能再重新开发。

附件一：
第十一章：工艺知识
一、钣金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例
1.弯曲
1.1弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度。

1.2同一平面有多重弯曲时, 应设置相同的弯曲方向。

1.3避免在大钣金件上设置小弯曲。

1.4低碳钢钣金件上,最小弯曲半径应为材料厚度的一半或者0.80 毫米,以两者的一项为
准。

2.扩孔
2.1两个扩孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。

2.2扩孔与边缘之间的最小距离应为四倍的材料厚度。

2.3扩孔与弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。

3.锥形孔
3.1最大深度沿着硬件的角度，可以是3.5倍的材料厚度。

3.2硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。

3.3两锥形孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。

3.4锥形孔与弯曲部之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。

4.小卷边
4.1小卷边的最小半径应为材料厚度的两倍, 在极端情况下为材料厚度的一倍。

4.2小卷边与孔的最小距离应为其半径加上材料厚度。

4.3小卷边与翻的最小距离应为六倍的材料厚度加上小卷边的半径。

4.4小卷边与外翻的最小距离应为九倍的材料厚度加上小卷边的半径。

5.凹点
5.1其最大直径应为六倍的材料厚度, 其最大深度应为径的一半。

5.2凹点与孔的最小距离应为三倍的材料厚度加上凹点的半径。

5.3凹点与材料边缘的最小距离应为四倍的材料厚度加上凹点的半径。

5.4凹点与弯曲的最小距离应为两倍的材料厚度加上凹点的半径再加上弯曲的半径。

5.5两凹点之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上各个凹点的半径。

6.凸座
6.1其最大高度应与其半径或者材料厚度成正比。

6.2平顶凸座的最大高度应等于其半径加上其外半径。

6.3V形凸座的最大高度应等于三倍的材料厚度。

7.挤压孔
7.1两挤压孔之间的最小距离应为六倍的材料厚度。

7.2挤压孔与材料边缘的最小距离应为三倍的材料厚度。

7.3挤压孔与弯曲的最小距离应为三倍的材料厚度再加上弯曲的半径。

8.翻边
8.1最小弯曲翻边是直接与材料厚度, 弯曲半径,及弯曲长度相联系的。

8.2翻边的不变形部分的宽度应不小于2。

5倍的材料厚度。

翻边的应力舒解缺口处的最小宽度值是（两倍）材料厚度或者1.5毫米, 以两者的一项为准。

9.角撑钣
9.1角撑钣应是45度,其宽度和深度应与其半径或者材料厚度成正比。

9.2角撑钣与平行面上的孔的边缘的最小距离应为八倍的材料厚度加上角撑钣的半径。

10.压边
10.1泪滴压边的最小半径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度,压
后的裂口不应小于四分之一的材料厚度。

10.2开口式压边的最小直径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度。

10.3关闭式压边的最小高度应大于或者等于四倍的材料厚度(直径为零),注意: 关闭式压边
易在翻边时开裂,在后续过程中造成液体的留置。

10.4孔与压边的最小距离应为两倍的材料厚度再加上压边的半径。

10.5压边与弯的最小距离应为五倍的材料厚度。

10.6压边与外弯的最小距离应为八倍的材料厚度。

10.7压边的钣应要求没有毛刺，以避免压边的表面质量问题。

10.8拐角压边设计应参考翻边的应力舒解缺口方式。

11.孔
11.1最小孔直径应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者的一项为准。

11.2孔之间的最小距离应与其尺寸,形状或者材料厚度成正比。

11.3孔的边缘与成形状结构(例如弯曲面)之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状
结构的半径。

11.4孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。

11.5孔与边缘之间的最小距离应与其半径,形状或者材料厚度成正比。

11.6圆孔与边缘之间的最小距离应是一倍半的材料厚度,假如孔的直径小于五倍的材料厚
度。

11.7圆孔与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如孔的直径大于等于五倍的材料
厚度,但小于十倍的材料厚度。

12.切压缝（压舌？）
12.1开口切压缝的宽度应是材料厚度的两倍或者3毫米, 以两者的一项为准。

其长度则不
超过其宽度的五倍。

12.2闭口压切缝的宽度应是材料厚度的两倍或者1.6毫米, 以两者的一项为准。

在45度
角时,其最大高度则不超过五倍的材料厚度。

12.3切压缝与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。

12.4切压缝与垂直面上的翻边之间的最小距离应为十倍的材料厚度加上翻边的半径。

12.5切压缝与孔之间的最小距离应为三倍的材料厚度。

13.（预留）缺口
13.1最小宽度应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者的一项为准
13.2直的和以圆弧结尾的缺口的最大长度应是五倍的其宽度。

13.3V形缺口的最大长度应是两倍的其宽度。

13.4孔和缺口边缘的最小距离应其半径,形状或者材料厚度成正比。

13.5缺口与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。

13.6缺口与垂直面上的翻边之间的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。

13.7缺口与缺口之间的最小距离应为两倍的材料厚度或者3。

2毫米, 以两者的一项为准。

14.肋筋（加强筋）
14.1肋筋的最大半径应是三倍的材料厚度,其最大高度不超过其半径。

14.2肋筋的中线与孔边缘之间的最小距离应不小于三倍的材料厚度加上其半径。

14.3肋筋的中线与垂直面边缘之间的最小距离应不小于四倍的材料厚度加上其半径。

14.4肋筋的与平行面边缘之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度加上其半径。

14.5肋筋的与垂直于肋筋之间的翻边的最小距离应不小于两倍的材料厚度加上其半径，再
加上翻边的半径。

14.6两平行肋筋之间的最小距离应不小于十倍的材料厚度加上其半径。

15.半冲孔
15.1半冲孔与成形状结构之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。

15.2半冲孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。

15.3两半冲孔之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度。

16.槽(方孔)
16.1槽的最小宽度应为材料厚度或者1.0毫米, 以两者的一项为准。

16.2翻边表面与槽边缘之间的最小距离应与其长度,材料厚度，和翻边半径成正比。

16.3当使用槽与接头时，槽的最大宽度应大于接头的厚度。

接头长度应与材料厚度相等。

16.4槽与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如槽的长度直径小于十倍的材料厚
度。

16.5槽与边缘之间的最小距离应是四倍的材料厚度,假如槽的长度大于等于十倍的材料厚
度。

17.接头
17.1接头的最小宽度应为两倍的材料厚度或者3.2毫米, 以两者的一项为准。

最大长度则
应为五倍的材料厚度。

17.2两接头之间的最小距离应不小于材料厚度，或者1.0毫米, 以两者的一项为准。

18.焊接
18.1点焊应仅用于共平面的表面。

18.2焊点之间的最小距离应是十倍的材料厚度。

如定在20倍则更理想。

18.3焊点与钣金边缘之间的最小距离应是两倍的焊点直径。

18.4焊点与弯曲面之间的最小距离应是焊点直径加上弯曲的半径。

18.5焊点与槽之间的最小距离应是两倍的焊点直径。

18.6尽量避免三层或者更多层的焊点。

18.7焊点位置应在焊枪的可达围只。

18.8焊点的两边应有足够的空间以便焊枪工作。

18.9使用PEM 自导插件，避免使用有螺纹的插件。

19.电(泳)镀
19.1尖外角较之正常平面会接到两倍的电镀。

19.2螺纹直径应留有余地，通常会增加约四倍的电镀厚度。

19.3攻丝的孔须在电镀后重新攻，以保证其精度。

19.4凸出处较之其他平面会接到更多的电镀。

19.5凹下处则不易镀到。

19.6重叠接处则易有电镀液置留。

一个解决方法是将凸座提高0.3毫米，以保证液体流动
和吹干。

19.7不推荐用遮盖方法以保证部分区域阳极氧化电镀。

19.8设计泄水孔和通风孔，以利于电镀液排放和冲洗。

19.9为零件的安装设计接口/孔。

二、车身工艺性检查
I. 车身工艺性的定义:
•可加工性（保证冲压，焊装，涂装和总装工序中没有硬阻碍）。

•相对容易加工。

（保证没有软阻碍）
•容易控制尺寸精度和其他质量。

•以上两点有紧密联系
1.1冲压的可加工性:
•工件可以按设计要求冲压成形，切边，打孔，翻边，但有限制例如：
1.拉伸一次只能一个方向，如尽可能变换方向后，仍有负角则应判断不能一次拉伸完成。

增加拉伸工序，成本会上升。

2.可能的拉伸的深度受多种因素限制。

高的深度会造成难度增加，成本上升。

3.打孔最好只一个方向，否则需另加工序，成本会上升。

4.互相间尺寸要求高的孔，则需在同一模具上同时完成。

5.切边有最小宽度限制和最小相交的角度限制。

6.翻边有最小边高度限制。

•所需压力不超过公司冲压机的能力。

•所需工序不超过公司冲压机能力。

1.2冲压的易加工工艺性:
•设计的工件特性要求：
1.薄，
2.拉伸浅，
3.无/少复杂结构和细节。

•设计的冲压件所需工序少。

•成品率高，次品率低。

1.3焊装可加工性
•设计的焊装中定位过程无干涉。

•焊枪可达到设计的所有焊点。

（无焊点设在焊枪死角）
•设计的结构可以加密封胶。

1.4焊装易加工工艺性
•设计的工件无/少镀锌表面。

•设计的工件无/少多层焊。

（三层或更多）
•车身结构和加工工序简单。

•设计为其配备工夹具简单易行。

•与其他工件接口容易。

•焊枪容易达到焊点位置。

•同一工位不换或少换焊枪
•压边简单易行。

•加密封简单易行。

II. 检查项目
2.1与同类车总体比较
•此项为总体检查，其目的是与同类车相比较，此款车的简繁程度。

•冲压件数目多，反映有潜力合并冲压件简化焊装。

•焊点多则反映焊装过于繁琐或者有不必要地焊点。

•重量大反映车身可以简化.(SUV 318kg, Std Cab 258kg, Ext Cab 290kg)
2.2 逐件检查每个另件
•检查每个另件和每个组件的存在必要性。

•检查每个另件上每个细节的存在必要性。

•检查每个细节的工艺合理性：
1．冲压， 2. 焊装， 3. 涂装， 4.总装
III. 检查定位点,焊点,和测点的设定合理性
3.1 定位点的合理设定
•数量
1. 1.N-2-1 原则
2.冲压件的刚度是依据。