回转窑,回转滚筒干燥机使用说明书

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一、概况:

HZG系列回转圆筒干燥机是最古老的干燥设备之一,目前仍然被广泛应用在化工、建材和冶金等领域。本干燥系统主要有供热部分、加料器、圆筒干燥主机、风机、除尘器、控制电柜等部分组成。它的工作原理如下,湿物料从前端加入圆筒干燥主机,经过转筒内部时,与通过筒内的热风或被加热的壁面进行有效的接触而被干燥,干燥后的产品从圆筒的后端下部收集。转筒干燥器的主体是略带倾斜并能回转的筒体,在干燥过程中,物料借助于圆筒的缓慢转动,在重力的作用下,从较高的一端向较低的一端移动。筒体内壁上装有抄板或类似的装置,它把物料不断地抄起又洒下,使物料与热空气的接触面积增大,以提高干燥速率并同时促进物料向前移动。干燥过程中所用的热载体一般为空气、烟道气或过热水蒸汽。如果热载体为空气或烟道气,则干燥后的废气排放前须经除尘器除尘,以免对环境造成污染。转筒干燥器适合处理能自由流动的颗粒状物料,对不能完全自由流动的物料可以采用特殊的方法处理。例如,将一部分产品返回到加料器内,与湿物料混合,形成均匀的颗粒状后送入干燥器,或者将一部分产品返回到干燥筒的第一段,以保证干燥筒的第一段一直保持一个自由流动的料层。

二、特点和应用范围:

1、结构简单,操作方便;

2、适应范围广,可以干燥颗粒状物料,附着性大的物料;

3、操作弹性大,生产上允许产量有较大的波动,不致影响产品质量;

4、生产能力大,可以连续操作;

5、故障少,维修费用低;

6、设备体积大,一次性投资少;

7、安装、拆卸工作量大;

8、物料在干燥器内停留时间长,物料颗粒之间停留时间差异较大,对于温度有严格要求的物料不适用。

9、适用物料:矿石、高炉矿渣、煤、金属粉末、磷肥、硫铵、酒糟渣、轻质碳酸钙、活性白土、磁粉、石墨、药渣等等。

三、回转圆筒干燥机主要技术规格指标:

1、设备名称:回转圆筒干燥机

2、设备型号:HZG-1.0x12

3、转速:10rpm可调,筒体安装角度:3°

4、传动电机:7.5kw

5、减速机 :BWD5-43

四、电气控制柜原理:

该设备根据干燥原理,在电气控制方面分成几个控制系统:热风控制系统、加料及搅拌装置控制系统、出料控制系统。

1、热风控制系统:

对进风温度进行手/自动控制,按物料的不同,设定不同的进风温度,在自动状态下进风温度在设定范围内波动,以稳定产品的质量,且设有上限报警功能,提醒操作者采取相应的措施。

2、加料及搅拌控制系统:

加料采用无级变速,根据温度的变化,出料的干品质量,调节加料速度,搅拌则是为了充分混合加快干燥速度。

3、出料控制系统:

旋风分离器下部出料采用星型关风器系列,以便自动出料。本设计采用最新B系列和CJX系列,电气安装可靠,并设有多种保护功能。

五、安装调试:

(一)设备安装:

1、在设备进场前,应该将车间地坪、电缆地沟、设备基础等土建工作完成,车间墙体及屋顶应该在设备安装完工后施工。施工要求参照设备基础图、电缆地沟图等相关资料。

2、由于设备是半成品,需要在现场完成拼接。因此,在设备进场时,首先应该规划好需要拼接设备的卸货地点及拼接场地,载货汽车、吊车的进出通道,以免发生不必要的冲突。

3、设备进场后,按照施工进度计划进行设备拼接、安装等工作。

4、该设备的安装必须有专业技术人员参与,事先应对各安装部件作全面的检查。地脚平面度误差应小于2/1000。各地脚基准,应符合安装平面图要求。各预埋件应符合图纸尺寸。应待混凝土全部干固后进行安装。

(二)设备调试:

该干燥设备适用范围大,对不同物料而言调试参数数据不同,所以,使用该干燥设备必须在我厂专业技术人员指导下进行调试。设备调试分单机调试和联动调试。

1、单机调试:

本系统设备安装完成后,为了检验安装的正确性,确保安全生产,发现和消除安装过程中存在的隐患,需要先进行试车。

本干燥系统流程及主要设备如下:来自用户的热二次风经过电动调节阀进入干燥机,来自用户输送机的湿物料进入搅拌料仓,然后压入双螺旋输送

机进入干燥机;物料与热风接触混合发生相互作用,同时在转窑的回转作用下,物料从进料端缓慢移动到出料端,通过出料螺旋机排出;热风通过筒体后,温度下降,湿度增加,在转窑的出料端与干物料初步分离后进入旋风除尘器,然后带有少量细粉的尾气通过三通超温阀,如果温度超过120℃,则由三通超温阀直接排入大气,如果小于120℃,则进入布袋除尘器,经过滤除尘后的洁净尾气放空。

单机调试主要检验系统中设备仪表电器单独运行的情况。设备部分包括电动调节阀、搅拌料仓、双螺旋输送机、转窑、出料螺旋机、关风机、三通超温阀、脉冲电磁阀、空气压缩机等,仪表部分包括流量计、风压计、进风温度表、尾气温度表等,电器部分包括控制柜中集成的CPU、扩展模块、变频器、电器元件等。

具体调试内容如下:

1.1、设备、管线的检查

检查本装置所有设备、管道、阀门等安装是否正确和完善,管道、阀门和有关辅助设施(如安全阀、减压阀等)是否灵活可靠。

1.2、仪器仪表检查

1.2.1校验后各类仪表是否符合要求与就位,并作必要的标记。

1.2.2检查系统的气源、电源是否接通正常,弄清仪表所处的状态(开或

关)。

1.2.3检查报警、信号系统是否正常并处于备用状态。

1.2.4将各调节仪表均切换至手动状态,并调到关闭位置。

1.3、安全动力设备检查

1.3.1检查动力设备防护罩是否安装,电器接触是否良好,照明、静电接

地是否完好。

1.3.2安全阀的工作压力是否正确,并由专职人员检查。

1.3.3检查报警系统是否处于需要的给定值,并人为地试用是否灵活。

1.4、其他准备

生产所用的工具、防护用品、消防用品、原始记录等是否准备齐全。

1.5、试车操作

1.5.1、仪表调试

仪表安装完毕,报警及连锁的整定值经静态调试已准备好用,且已经联校合格处于开车待命状态。

1.5.2、电器接线检查

所有动力设备电气接线完毕,并经检查无错接、漏接、短路等情况发生。检查系统内所有电动设备的状态,包括动力线、控制线、润滑油、同轴度等。

1.5.3、检查系统中动设备运行的平稳性、噪声、振动、电流电压等是否

符合设备性能要求。

2、联动调试阶段

2.1、联动调试准备工作

联动调试要求在单机调试完成无误后进行。

检查系统所要求的电、热风、物料是否准备就绪。

2.2、开车步骤

2.2.1、打开总电源,然后依次打开空气压缩机、脉冲控制仪、关风机、出料螺旋机、转窑、电动调节阀、双螺旋输送机、搅拌料仓、三通超温阀,以及上料机、出料皮带输送机等用户的其他设备。

2.2.2、根据工艺要求,将风量调节;加料量先按照50%加入湿物料。运

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