边缘单传动滑履轴承磨机检测记录04
边缘单传动滑履轴承磨机检测记录目录
检NO.04
设备安装检测记录
边缘单传动滑履磨检NO.01建设单位:
设备安装检测记录
边缘单传动滑履磨检NO.02 建设单位:
隐蔽工程检测记录
边缘单传动滑履磨检NO.03建设单位:
设备安装检测记录
边缘单传动滑履磨检NO.04建设单位:
设备安装检测记录
边缘单传动滑履磨检NO.05建设单位:
双边缘单传动滑履磨检NO.06建设单位:
双边缘单传动滑履磨检NO.07建设单位:
边缘单传动滑履磨检NO.08建设单位:
设备安装检测记录
边缘单传动滑履磨检NO.09建设单位:
设备安装检测记录
边缘单传动滑履磨检NO.010建设单位:
设备安装检测记录
边缘单传动滑履磨检NO.11建设单位:
设备安装检测记录
边缘单传动滑履磨检NO.12建设单位：
设备安装检测记录
边缘单传动滑履磨检NO.13建设单位:
设备检测记录
边缘单传动滑履磨检NO.14建设单位:
单机无负荷试运转记录
边缘单传动滑履磨检NO.15
边缘单传动滑履磨机安装分项工程质量检验评定表
边缘单传动滑履磨检NO.16
年月日
滑履轴承磨优点
滑履轴承磨机 徐州亚隆重型机械有限公司（原徐州建材机械制造厂）是国家水泥机械的定点专业生产企业，我们以“高新技术、一流装备、精良产品、合理价格、良好售后服务”为宗旨，赢得广大用户的信任。 近几年来随着市场对大直径磨机的需求，我们根据大直径磨机特点开发了“节能高产型磨机”-滑履滚动轴承磨机，生产了? 3.2以上的各种滑履滚动轴承磨，这类磨机优点突出，具体为以下几点： 1、节能。滑履支撑取消了中空轴，使磨机的中心距缩短了 2.5-3m，这样磨机的筒体的弯曲应力减少，筒体钢板的厚度可减薄，减轻了磨机重量，减少了电机的转动力矩，电机功率也可降低，在保持原电机功率的状态下，可增加研磨体重量，增大填充率，磨机产量相应的提高了，因而节电。 2、取消中空轴后，磨机进出口直径加大，因而可增大通风量，磨机产量相应提高。而且杜绝了因中空轴与筒体联接螺栓断裂而产生的磨机安全运转的最大隐患 3、提高运转率，因中空轴取消，筒体的滚圈是由厚钢板经滚压卷制而成，没有砂眼、气孔等中空轴常有的铸造缺陷，因而表面粗糙度较小。筒体滚圈直径较大，运转的线速度也大，表面油膜较容易形成，采用油槽润滑，润滑效果较佳，很少出现烧瓦等现象，提高了磨机运转率，增加磨机产量。 4、安装方便，滑履轴承磨机采用凹凸球体结构，能自动调正，是筒体滚圈和托瓦之间的接触更好，安装比较方便 在实际使用中，与同规格球磨机相比，由于滑履磨没有主轴承，启动容易；物料从入磨到出磨的距离和时间相应缩短，在粉磨过程及其工艺参数没有明显变化，磨机产量提高10%以上，物料流动耗能减少。一般情况下，当研磨体装载量达到原装载量的90%时，就能够达到原来同规格球磨机的设计产量。 实践证明，滑履磨是一种具有节能高产作用的新型球磨机。
滑履轴承罩密封结构的改进
l存在的缺陷 采用滑履轴承支撑的管磨机，因其诸多的优越性而被越来越多的用户所接受，尤其是大型管磨机，滑履轴承已被认为是首选的支撑方式。目前，滑履磨的应用越来越普遍。但在以往的 使用中，由于所采用的密封结构存在缺陷，普遍漏油严重.车间环境遭到污染的同时增加了 维护工作量，也造成了浪费。 2原因分析 滑履轴承罩壳是由分片罩壳通过法兰把合而成，下部固定在滑履轴承底板上。罩壳与筒体间 的密封结构常见的有：橡胶加毛毡密封、带弹簧的橡胶唇型密封（类似于唇型密封圈）。 橡胶密封圈（图1）由于其截面厚实，弹性较差，密封唇非常小，内部油脂储存量少。安装后，在密封面上的稳定性不够，其唇面与密封面很难贴合良好，出现皱褶导致漏油。带弹簧的橡 胶唇型密封（图2）因其密封面的直径很大，需要很大的弹簧拉紧力才能产生所需的密封径向力，这样就要求采用刚性大的弹簧。弹簧刚性大，现场将其拉伸时困难较大，不易安装。其次弹簧的拉紧力不易控制，因为所获得的径向力不能过大，否则唇口很快磨损发热，影响唇 形密封的寿命；径向力过小其唇面与密封面贴合也不好，导致漏油。 3结构改进措施 改进后的滑履罩密封结构示意图如图3所示。 考虑到滑环外径线速度较高，首先在罩壳密封圈的内侧设置一道甩油环，甩油环周向分成3段，安装时通过螺栓把合，其内径与滑环外圈应保持良好的贴合，为了防止松脱应将其与滑 环外圈点焊在一起。另外在滑履罩壳两侧壁内部设置接油槽，以防止壳体上的油滴入甩油环 与橡胶密封之间。在壳体的外侧设置一圈人字形橡胶密封圈（图4），橡胶密封圈的制作内径在自然状态时应小于滑环外径，具体尺寸根据所选用的材质及通过试验获得，其唇口对密封面的压力靠安装后橡胶自身的变形来获得，唇内充填润滑脂。材料的选取应考虑耐磨和弹性 等因素，密封圈每圈分三段供货。安装时必须首先调整好滑履罩壳与滑环的同心度，安装橡胶密圭寸圈时，先将密圭寸圈放入罩壳上的安装位置，检查密圭寸圈唇内口与密圭寸面的贴合是否
双滑履煤磨施工方案样本
Φ3.8×8+3m风扫煤磨安装工程 施工方案 编制: 年月日 审核: 年月日 批准: 年月日 中国机械工业第一建设有限公司 Φ3.8×8+3m风扫煤磨施工方案 煤磨安装工程概况:
本水泥生产线的煤磨采用的是由中天仕名科技有点公司生产的M3250-Φ3.8×8+3m风扫煤磨机, 这台煤磨采用双滑履支撑装置, 边缘传动方式。磨机的总重约205吨。 磨机工作原理: 原煤经喂料设备由进料溜子进入磨内, 热风经进风管进入磨内。在磨机筒体内的钢球和钢段随着磨体的旋转呈冲击和泻落状态, 原煤被粉碎和研磨。与此同时原煤和热风进行着热交换, 细粉被经过磨内的热风, 经过磨机的出料装置排出磨机。 煤磨磨施工方案的编制依据: JCL03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》 设备所带的施工图纸及设备的技术要求。 煤磨施工工艺流程: 煤磨施工工艺及方法: 一、基础验收 基础验收应严格按照《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》有关规定, 验收项目见下表:
二、基础划线, 设标板 1.基础划线时须注意以下几点: 设备基础放线前必须预先埋中心标板, 中心标板采用10*200*100mm钢板, 在中心标板上打上定位基准点的记号。 用经纬仪根据定位基准点放出纵向中轴线( 即磨体中心线) 其精确度误差不超过0.5mm。 将所有与磨机有关的设备都要埋设中心标板, 并打上记号( 每个基础都需要放置一个基准点和一个沉降观察点。) 根据图纸尺寸放出各条横向中心线。 基础放线测量: 用水平仪核对纵向、横向定位中心标板的水平度及磨机两端支承基础公共水平面。 放线注意照顾全面, 各个地脚螺栓孔的中心位置允差为±10 mm。 进料端滑履轴承与出料端滑履轴承的中心距与实测磨体组装后该中心距一致, 如有出入应以实测中心距为准进行修正, 然后据此进行基础划线。 三、设备开箱检查及搬运
浅谈球磨机滑履轴承的润滑系统
浅谈球磨机滑履轴承的润滑系统 当球磨机正常运转后就停止向轴承供应高压油，球磨机轴承进入动压润滑下运转。由此可见，低压供油装置的设计是滑履轴承运转好坏的关键因素之一。 目前国内设计的滑履轴承中，向轴瓦供油一般采用喷油和油槽带油箱结合，或者都采用喷油，对于喷油润滑来一说，由一于当油刚喷到辊圈时是线状形态，润滑油并未均匀分布在辊圈上，当辊圈转入第二个滑履瓦时，辊圈从油槽带油，从而起到润滑第二个滑履瓦的作用。这种方法虽然形成油膜时间短，但结构较为复杂，互换性差。 总结以上结构，我们可以发现这种结构存在以下三个问题：①。油膜形成时间较长。 ②。结构复杂。③。互换性差。 为了解决以上问题，我们深入研究了国内相关球磨机滑履轴承有关资料，发现采用塑料油槽带油润滑是一种比较埋想的选择。与金属相比，塑料具有重量轻，摩擦系数小，耐磨性及耐疲劳性较高，化学稳定性好等优点，而且塑料具有自润滑和吸音，减振等性能。虽然塑料的耐热性差，有些塑料的吸湿性较大，热膨胀系数较大，其强度和尺寸配合精度不如金属材料，但这些对带油槽来说影响并不大。 由于带油槽是在常压卜土作，井且轴瓦温度一般不超过90°C，表3-1所列塑料都可以作为制造带油槽的材料。又由一于聚四氟乙烯摩擦系数低，吸水率小，因此我们认为采用聚四氟乙烯作为制造带油槽的材料较为理想。 图四为了安装了塑料带油槽的滑履的滑履轴承。低压润滑油从带油进入带油槽，润滑油充满带油槽内，多余的润滑油从轴瓦两侧溢出。当辊圈转入滑履瓦时在辊圈与滑履瓦之间形成负压，把润滑油吸入到滑履瓦上。 同样当辊圈转入第二个滑履瓦时在辊圈与滑履瓦之间形成负压，从而把润滑油吸入到滑履瓦上。两个滑履瓦安装相同规格的带油槽，有很好的互换性。由一于润滑油充
滑履磨轴承润滑原理
管磨机高低压稀油站高压原理及应用之探讨（1）摘要: 1 前言 高低压稀油站（包括高、低压两个供油系统）可用于水泥厂磨机滑履轴承（托瓦与滑环）或主轴承（轴瓦与中空轴）的静动压润滑。其中高压供油系统在磨机启动及停止前向托瓦中间的油腔强制输入压力油，使滑环（磨机）浮起，形成一定厚度的静压油膜，以避免磨机在转速过低的情况下由于形成不了动压油膜而使托瓦与滑环干摩擦，延长托瓦的使用寿命。磨机达到正常转速或完全停止后，高压泵停止工作。低压供油系统自磨机启动前就向滑履轴承供油，一直至磨机停止后，延续一段时间再停止工作，其作用为冷却滑履轴承和提供其产生动压油膜所需的润滑油。 由于低压部分的压力和流量等参数的确定较简单，故本文仅对高压部分的参数确定作一些探讨。 2 高压供油系统工作原理 高压供油系统工作原理见图1。 高压油泵输出油液，经单向阀供给托瓦油腔，当油腔压力瞬间升高达到“高高压”，其在滑环上的作用力之和等于磨机的总重量（G）时，磨机即被顶起，在托瓦和滑环之间形成一间隙，油泵输出的油液就通过该间隙由油腔向四周溢出，形成静压油膜。此时油腔内油压也降至一恒压（高中压），且从油腔向外逐渐变低，至托瓦边缘时为零。静压油膜形成过程压力变化见图2。 当系统过载时安全阀打开产生溢流以卸压而保护系统。安全阀的调定压力应比“高高压”高出一些。电触点压力表测定的是进入油腔的油压（若不考虑管道阻力，可近似看成是油腔内的油压），用来控制磨机系统的开停。 因为1台磨机共人4个托瓦，进、出料端各2个托瓦（图3）。故油压作用在滑环上的有效总托力为： G=4fcos30°=4Pacos30° （1） 式中 f--单个托瓦上高压油对滑环的作用力，N； P--油压，MPa； A--单个托瓦的承压面积，m2；
磨机滑履轴承的安装
附录E 磨机滑履轴承的安装 E.1 底板的找正和灌浆准备 E.1.1 一次基础面先只浇灌比安装图上所示底板底面低约76mm 处，其余的灌浆则要等到找正完成以后进行。 E.1.2 开始找正时，在磨机中心线上拉一根细钢丝，利用这钢丝检查基础图上所示的标高。 E.1.3 然后将底板放在垫片(2)上，这些垫片沿底板全部边缘均布，垫片可以是铁楔或铁板。安装示意见图E.1。 为稳妥起见，在滑履轴承基础V型口中间，即两块底板的内侧撑顶架及调节螺钉，防止底板下滑。 进行找正，使底板中心线平行于磨机中心线，另一条中心线则垂直于磨机中心线。 用水准仪(4)、直轨尺(3)及随磨机滑履轴承安装工具提供的30°的测量块(1)来找正。将测量块安示意图放在将要放置滑履轴承托辊底板表面上。严格检查图示h高度。h尺寸见随滑履轴承安装工具提供的滑履轴承底板安装示意图。 检查底板是否具有规定的30°斜度，灌浆前检查尺寸x是否等于(L+77)/2，见图示。 E.1.4 最终找正后，安装连接底板与基础的双头螺栓，拧紧双头螺栓的螺母，再检查找正情况，如无误将螺母拧紧到规定扭矩。 然后小心地对底脚螺栓进行二次浇灌，其混凝土配料组成为：一份水泥对2.5~3份砂子（颗粒规格0.8mm）。 E.2 滑履轴承的安装 E.2.1 检查 滑履轴承滑瓦动面的内径设计成比磨筒体滑环外径大1‰，其表面粗糙R a＜0.8达到时，一般不需要刮削。 将托瓦放在滑环顶上，用塞尺在托瓦两端头检查，滑环与托瓦之间的微小间隙约为0.05~0.1mm。距托瓦端头边缘约20mm。否则就需刮瓦，但只许在托瓦两端头最外边20~50mm的区域内进行。不能为增加接触面积而在其余面上刮瓦，理论上是滑环与托瓦底线接触。 涂上簿簿一层标记色以检查在托瓦整个宽度上的良好接触。 将底板清理干净并安装滑履罩的底盘，底盘与底板之间垫入橡胶密封垫，先涂上进口乐泰密封胶(LOCTITE 587：Item NO58775
球磨机安装作业指导书
球磨机安装作业指导书 1．概述 此作业指导书中的内容将主要针对大中型水泥厂中常见的两种球磨机（根据支承轴承的不同）：主轴承球磨机及滑履轴承球磨机。 2．基础验收与放线 2.1基础验收 2.1.1基础验收应会同业主单位、监理单位、土建施工单位共同进行。 2.1.2对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、中心线、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置等，应符合以下要求： 2.1.3基础周围必须填平、夯实，所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。
2.2标定磨机基准线 2.2.1 依据工艺图在磨机的基础上埋设中心标板。在出料端基础上设置一标高基准点，注意保护。 2.2.2 根据土建单位提供的基准点和基准线，一次放出磨机及传动装置的纵向中心线，在中心标板上用样冲打上中心点，并用对角线法进行校核。然后根据工艺图设计尺寸，划出磨机基础及传动的横向中心线。见下图： 主轴承球磨机基础放线图
3. 垫铁的布置及砂堆的制作 3.1根据工艺布置图及负荷计算作出垫铁布置，对砂堆及底座覆盖的位置进行铲麻面。 3.2砂堆的制作应按照以下规范： 3.2.1 所用材料及配比：525号硅酸盐水泥：中砂：水=1：1：适量 3.2.2砂堆垫铁的水平度偏差为0.2mm/m，标高偏差为0～-1mm。 3.2.3每天加水养护。根据环境情况，养护时间为3天至7天。 4. 设备检查 4.1支承装置的检查 4.1.1主轴承与轴承座的接触应符合技术文件的要求。技术文件无规定
时，则遵照以下规范：球面接触带的周向接触包角应不于45度，轴向接触宽度应不大于球面宽度的1/3，但不得小于10mm。接触斑点的分布应均匀连续，间距应不大于5mm。 4.1.2滑履轴承与滚圈的周向间隙S及接触面的接触斑点应符合技术文件的要求。 4.1.3主轴承球面瓦与中空轴轴颈配合间隙t、接触角a及接触斑点应符合技术文件的要求。技术文件无要求时，应遵循以下规范：接触斑点不应少于1点/10x10mm2,接触角度为30°～45°，配合侧间隙按下表选取： 滚圈与轴承间隙示意图主轴承与中空轴接触侧间隙与角度示意图 4.1.4主轴承与轴承座的接触应符合技术文件的要求，滑履轴承的凹凸