7S现场管理与改善

因为不整理而发生如下的浪费
空间的浪费； 使用文件柜、储物架或者橱 柜的浪费； 资料过期而不能使用的浪费； 储物空间变得窄小杂乱； 连不要的东西也要管理的浪 费； 库存管理或盘点花时间的浪 费。

小结1.未做整理或做不好 整理的各种现状
1. 多余的库存或设备，使本来 就拥挤的储藏间变得更加拥 挤； 2. 多余东西的存在，致使工作 人员不必要的动作增加，产 生大量的无用功； 3. 多余东西过多，使寻找的时 间过长； 4. 管理多余的东西会导致场地 和人力资源的浪费； 5. 产品过期而不能使用；
我们要养成随时、随地、 随手做7S的习惯
我们为什么要做 7S管理？
人造环境 环境育人
整理阶段改善案例
改善主题：货物上架 改 善 前 改善目标：上架并区域管理 改 善 后
来自百度文库
问题描述：备件存放于过道，散乱
改善效果：备件上架，定位存放
实施者：
日期：
我们应该做些什么？如何做？ 如何维持？？
什么样的企业？

（二）整顿
把留下来的必要的东西依规定的位置 分门别类排列好； 注意： 明确数量，进行有效的定位和标识。 1. 整顿是研究提高效率的科学。

2. 任意决定物品的存放并不能 提高你的工作效率
需达到的目的： 容易判断（寻） 容易拿取
容易放回
NO.2
整顿的要诀
使用易于归位的方法，培养归位的习 惯。 ―三定‖原则：

常见的物料寻找百态图
所需物品没有了 寻找后没有找到
紧急领货
领货 下班了
糟糕
后来又找到了
可惜
寻 找
好不容易 找到了
不良品不能使用
数量不够 数量太多了
好不容易找到了
使用 合适
必须推行5S的理由
5S不良会产生下列不良后果




影响员工工作情绪； 因标示不清而造成误用； 阻碍工作效率； 造成职业伤害、灾难； 减少设备精度及使用寿命；
您愿意呆在哪里？ 现场不好都是因为员工是素质差吗？ 一个现场都管不好的企业，如何让客 户相信它能制造出高质量的产品？ 为什么企业与企业差距这么大？
怎么办？
我们现在或者未来会发生这 种现象吗？
急等要的东西找不到，桌面上摆得零 零乱乱 没有用的东西堆了很多，不处理又占 用空间 工作台面上有一大堆东西，理不清头 绪 每次找一件东西，都要打开所有的抽 屉箱柜狂翻 环境环境脏乱，使得上班人员情绪不

方法：

标示：
整顿活动可以迅速暴露问题并快速改善
无水准
初级水准
中级水准
高级水准
◎● ◎ ●◎ ◎ ◎ ● ● ◎
◎◎◎◎ ◎◎●● ●●
◎◎◎ ◎◎◎
◎◎◎ ◎◎◎
备件1
●● ●●
●●● ●●●
备件2
状态不明确， 整齐排列，便 容 易造成昏 与对物品进行 庸和错 误 确认。
通过一般标识， 物品摆放数量、 区域一目了然。
特别说明
保持良好的工作情绪 稳定品质 力求零故障、零损耗
除了能够消除污垢，保障员工的健康、安全卫生外，还能早期发 现 设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的
5S-清扫推动流程
规划小组 各圈 全公司 责任区域划分
设定清扫
原则与标准
全场大清扫展开 细部清扫（设施、环境、原料……） 污染源发现、提列

NO.1
整理
将必要物品与非必要物品（不要物）分开，在岗位上 只放置必要物品
腾出空间，防止混用
整理的作用


可以使现场无杂物，行道通畅，增 大作业空间，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高工 作质量； 消除取物错误； 有利于减少库存，节约有限空间； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。
各圈
查 核
稽核小组
污染源对策、防治 日常化3分钟5S 清扫测定、评估
各圈 稽核小组
定点拍照、成果发布、文宣活动 评比、竞赛
5S主委
规划小组
奖惩、文宣活动
整理推进步骤


第一步：责任区域划分 第二步：清扫制度定立 第三步：彻底清扫 第四步：清扫点检 第五步：设备保养教育
清扫---责任划分、制度订立
推动7S管理是为了……
5S
5S活动水平
5S 整理 初级水平 保留―要‖、清楚 ―不要‖ 中级水平 保持最低用量 高级水平 资源投入最低化 消除一切loss、效 率极大化 清洁化、环保化 （绿色）
整顿
分门别类、明确标 合理布局、快速取 示、固定放置 放、目视管理 清除垃圾 不产生垃圾
清扫
清洁
素养
形式化
1. 不进行彻底整顿时的现状
1）只有主管零件与材料的供给人员才 知道零件和材料放置的位置； 2）只有本人才知道更换工序的工具放 在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去 了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来 的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙…… 产生浪费
通过标识和颜色，使物品 的数量和如何使用以及方 法更 加清楚。
逐渐改善图示
接近期待值
定置管理 低于期待值
整顿的标准化
整顿的原则
二平二直 警示管理 形迹管理 目视管理

整顿（2S）推进的重点
什么是不简单？ ---把每一件简单的事情做好就是不简单 什么是不平凡？ ---把每一件平凡的事情做好就是不平凡

因为在日文发音中五个单词的第一个字母都是S，故称5S。
7S的发展

根据企业需要，在原来5S的基础上又增加了安全（Safety） 及节约（Save）这两个要素，形成了―7S‖； 7S内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。 也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及 坚持（Shikoku），形成―10S‖，无论7S还是10S都是以5S为 基础的。
遵守规则
行事化
人的综合素质
习惯化
企业文化
01
整理
02
整顿
清洁 清扫 素养 安全 节约
目录
content
03 04 05 06 07
二.5S的真意
1S---整理
定义：工作现场，区分―要‖与―不要‖的 东西，只保留有用的东西，撤除不需 要的东西（对―不要‖的东西进行处理）。 目的：腾出空间，提高工作效率。
3.制定整理的基准
要
1. 用的机械设备、装置 2. 表单、材料架、办公 椅 3. 办公用品、文具 4. 使用中的宣传册 5. 各种清洁工具、收纳 工具 6. 文件资料、档案等 7. 操作程序参考资料等
不要
地板上： 1. 杂物、灰尘、纸屑 2. 不再使用的办公用品 3. 破烂的垃圾桶、纸箱 工作台： 1. 过时的报表、资料 2. 损坏的文具 3. 私人用品 墙上 1. 蜘蛛网 2. 老旧无用的规章制度 3. 老旧的海报标语、共享信 息
交计认停寻 货划为止找 期变没和时 延更有等间 迟而而待的 而产多的浪 产生余浪费 生浪购费 的费买 浪 的 费 浪 费
• • • • •
我们的成功表明，我们竞争者的管理层对下 层的介入未能坚持下去，他们缺乏对细节 的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦
当劳总裁)
2.警示管理
COUPLING COVER 黄 色 BELT COVER 黄 色
整理推行的要领
1. 马上要用的、暂时不用 的、长期不用的要区分 对待； 2. 在哪儿都有可有可无的 物品，不管是谁的，有 多昂贵，也坚决处理掉， 绝不手软！
整理推进步骤


第一步：现场统计检查—物品整理清单 第二步：区分必需品和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理


―3要素‖原则：场所/方法/标识
推行的要领
目 视 化 管 理 标 准 化 管 理
1. 2. 3. 4.
彻底地进行整理 确定放置场所 规定放置的方法 进行标识
定位
定容
定量
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：放置合适的数量
确定放置的方法
定容


定位

定量
决定存储的三要素
场所:

建立清扫基准和制度

除了责任到人外还要建立一套清扫的基准，建立一份清扫制度。促使清扫制度的标准 化，以确保工作场所的干净与整洁。
清扫的推进
污染是一切异常与不良的 根源



电路板上的脏污是短、断路的主因 机器上残留的切削影响精度、污染成品 水滴、油品的跑、冒、滴、漏会造成过热、磨损、烧坏及工伤等。 …… 持续清扫点检，杜绝污染源

清扫的目的是检查
※从环境方面着手，去除心理上潜在的 （不关心、无视、无知）缺陷来提高 工作是积极性。 清扫方法： ①从上到下 到净 ④ 从繁到简 OUTPUT
②从里到外 ⑤从INPUT 到
③从脏
清扫的含义
将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，把设备 保养得铮亮完 好，创造一个一尘不染的工作环境 目的
查找污染源

每天不停在做清扫，灰尘、油 渍等垃圾也在不停的产生。要 彻底的解决问题就要查明污染 的源头，研究改善的措施，杜 绝污染源。
清扫三不
不弄脏（不制造污染） 不散落（不传播污染） 不停止（不停止对抗污染）

清扫有助于沟通与交流
日本很多企业在工作开始与结束时，拿出5 分钟左右的时间来全体清扫。 •不要认为清扫是件浪费时间且累人的事情， 其实清洁打扫是非常有意义的。他不但让我 们有一个舒适整洁的工作环境，而且让我们 在每天繁忙的工作中得到一个沟通与交流的 渠道。增进员工之间的友谊，让我们凝聚一 股团结的力量，创造一种团队精神。
个人分摊与共同责任(区域编号,清扫当 当者, 清扫时间) 图标划分责任区域 轮值制度(公共区域安排清扫时程,排班 轮值表) 日常维持:每日每人3分钟5S

清扫区域的划分
以平面图的形式，把现场的清扫范围 划分到各部门单位，再由各部门单位 划分至个人。公共区域可以利用轮值 或门前承包的方式进行。 清扫工作必须责任到人，但也要发扬 互相帮助

区域责任区分布图
通道为公共区域
责任区
A区 C1区 C2区 A区 B区 B区 D区 C区 D区
责任人
班长 小王 小刘 小李
色别
红色 黄色 绿色 蓝色
责任区域标示

每个人明确卫 生责任区和检 查标准。每个 办公区域张贴 责任人，包含 部门、姓名、 工种、责任范 围及检查标准， 责任区具体到 天花板和下水
7S现场管理与改善
培训师：**** 2015年11月
我们满足于我们 的现状吗？
我们的工作区域、办公室会 看到的情况：
我们会常常看到的情况
我们也会常常看到这样的情 况
7S的起源
7S起源于5S管理体系 7S成功—5S是关键 2S是核心 5S起源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料、方法、 环境等生产要素进行有效的管理，这是企业通用的一种管理方 法。 5S内容：整理（Seiri）整顿（Seition）清扫（Seiso）清洁 （Seiketsu ）素养（Shiasake ）
一.很多公司5S推进现状
1.
一紧、二松、三垮台、四重来
2. 说起来重要、做起来次要、忙起来 不要
二.公司5S推进的误区点
5S推行很简单； 工作太忙，没有时间做5S； 5S活动就是检查； 5S与效率和品质无关； 5S活动就是大扫除； 员工做5S，不在工作范围内。
1. 2.
3.
4. 5. 6.
我们如何有效推 进7S管理？
常见浪费
1.空间浪费 2.动作浪费 3.工时浪费 4.资金浪费
2. 整理活动必备的心态
A.误点区 1. 留之无用，弃之可惜，以后要用时 到哪里去找； 2. 反正是公司的，管它有没有价值， 一律丢； 3. 要用的东西越多越好； 4. 昨天已进行过整理了，今天就不重 复了。
4. 实施整理的主要方法
使用频率法 价值分析法 寻宝法 红牌作战法 定点拍摄法
1.
1. 2.
非常简单、效率高、易 掌握； 没按要求做，不论谁都 能发现。
2.
形成改善氛围，全体员 工的素养和智慧
让5S成为一种习惯
5S-清扫、清洁
形式化-行事话-习惯 化
（三）清扫（SEISO）
定义: 彻底清扫,无污无尘. 说明：将垃圾，污垢，异物等清除，并去 除污染源 效果：工作场所，设备无污无尘，高机动 率 重点： *污染源去除 *全员预防保养

安全相 关设施
HANDRALL 黄 色
VERTICAL LADDER 与 STL/S TR同 一 LOLO R
黄 色
黄 色 浅 灰 色
3.形迹管理

定位置标识
“整顿”是一门摆放、标识的技术
整顿的第一目的，就是 设法排除―寻找‖的浪费

打造―傻瓜‖现场

“傻瓜”现场包括了 丰富智慧
管理者的现场管理智慧
1.检查的对象
办公区： 文件、资料、表单记录、图表、书籍、 储存柜、桌椅等。 空间 地面、通道、柜、架、天花板、楼梯。 设备 机器、设备、工具、儿童推车、轮椅 等。

2. 现场问题定点摄影


定点、定向、定高度拍摄； 不留死角； 公布照片，激励大家改善的意愿；
不符合5S管理的现象都要拍； 照片主要问题画面占图片60%； 共享改善成果，提高员工参与成就感。