物流规划设计及工位器具设计

3天 （A批 存货）
5天 （B批到货）
空区域
A批消耗完后 开始消耗B批 货
5天 （C批到货）
空区域
B批还 剩3天量 时，C批 货应到 厂。

工位有补货时

任何时候都有至少两个单位的器具在其身旁。
备用件 空区域
开始消耗 备用件， 应准备向 空区域补 料
正在 空 用的 区 （消 域 耗中）
补料， 取走空 器具
B(5) 每隔5天到一批货
原材料还有5天时开 始下A批订单，供 应商组织装车发运

订货周期>运输时间
每天第一班开班时 的原材料库存量 每天最后一班收班后的原材料库存量= 第二天第一班开班前的原材料库存量
日期
现场库存 订单下达 运输时间 到货量
…
… … … …
1
5/4 A(5)
2
4/3
3
3/8/7
4


一般公式



最小安全库存工位器具用量=if（int（最小安全库 存量/工位器具单位容量）=最小安全库存量/工位 器具单位容量，最小安全库存量/工位器具单位容 量， int（最小安全库存量/工位器具单位容量） +1） 单次送货工位器具用量=if（int（单次送货量/工位 器具单位容量）=单次送货量/工位器具单位容量， 单次送货量/工位器具单位容量， int（单次送货量 /工位器具单位容量） +1） 最大安全库存工位器具用量=最小安全库存工位器 具用量+单次送货工位器具用量
按照生产日期先进先出 按照入库日期先进先出


如何实现先进先出？

流利式货架（滑移式货架）

将货物置于滚轮上，利用一边通道存货，另一边通道取 货。料架朝出货方向向下倾斜，货物在重力作用下向下 滑动。

如何实现先进先出？

两个区域都要便于 存取货（通道旁）
区域置换法
5天 （B批到货）
继续 消耗A 空 批存 区 货， 直至 域 用完

细则
手推车的轮子绝对禁止采用焊接方式，必须采 用螺纹联接，便于拆换。轮子材料应选用合适 材料，减小与地面的摩擦力。 固定工位器具底层以下最少留150ｍｍ以上净 空间便于清扫。 不要遗漏了看板并确定看板的存放方式及位置。 工作台的高度要合理，符合人机工程。 流水线上零件存放架应采用斜台面，便于零件 顺滑和取件。周转箱口部可考虑取件一侧稍低。


需要的基础数据
工位器具单位容量 单件零件重量、工位器具重量 最小安全库存 订货（投料）周期 班产能、日产能（倒班数） 供应商 单机用量
Biblioteka Baidu

一般公式
最大安全库存=最小安全库存+订货（投料）周 期 最小安全库存量=单机用量*班产能*倒班数*最 小库存天数 单次送货（单批投料）量=单机用量*班产能*倒 班数*订货（投料）周期

细则

美观。
长、宽、高比例协调。 空心件的对接应尽量避免空洞朝外。避免如下的对 接方式：

合 理
角材对接(√)
方管对接(√)

细则

安全性。应根据存放零件的形状、大小、重量 等特点选择材料，保证工位器具的强度和刚度。 焊管的转角尽可能采用弯管，尤其是向外凸出 处。打磨切割产生的毛刺及不平的焊缝。外露 的尖角必须倒圆或倒角，避免伤人。


装卸货方式

叉车、行吊、自卸式货车

列出材料清单，避免遗漏。 每一物料的每一过程的物流方案。（5W2H、 五定）（部分提示）




用什么装？怎么装？装多少？谁来装？ 怎么摆放（存放）？支撑物是什么？ 放在什么地方（区域）？ 如何取放与转运？谁负责？ 单工位需要的物料品种与数量？是否需要补货？能 否用分类盒？谁补货？

每一物料的最小安全库存与订货（投料）周期？

确定存放及流转器具，结合实际，全盘协 调。
品种尽可能少、规格尽量统一，适用性更强。 考虑工序间、工段间器具转序的通用性。 确定品种规格以后根据最小安全库存与订货 （投料）周期计算工位器具需要的数量。 由于多品种及零件相互借用等情况，根据同时 生产的可能性，适量减少计算数据。在实际使 用中如果不够再增添。 考虑废料的收纳。


订货周期>运输时间
每隔5天订一次货
前一批到货后间 隔几天才会下第 二批的订单
日期
现场库存 订单下达 运输时间 到货量
…
… … … …
1
5 A(5)
2
4
3
3/8
4
7
5
6
6
5 B(5)
7
4
8
3/8
9
7
10
6
11
5 C(5)
12
4
A(5) 在途 时间 到货的当天既是最 低安全库存日，也 是最高安全库存日
原材料还有3天时开 始下A批订单，供 应商组织装车发运

订货周期<运输时间
下第二批订单后 的第二天第一批 货才到 日期 现场库存 订单下达 运输时间 到货量 … … … … … X(5) A(5) 如果运输时间更 长，可能会有两 批货同时在途 B(5) 1 3/8 A(5) 2 7 3 6 4 5 5 4 6 3/8 B(5) 7 7 8 6 9 5 10 4 11 3/8 C(5) 12 7


细则
周转用工位器具的循环路线要清楚、合理。 工位器具要细化到每个工位，并考虑工序产生 废料的收集。 工位器具的结构形式根据实际情况确定。每种 工位器具图纸评审后先出样品，样品评审通过 后再全部投入加工。


处处留心皆学问。 处处留心积学问。 关键在于运用与执行。

延伸补充
因内部生产与生产组织方式有关，不在本教程 阐释。仅对外协外购件阐释。 单向流动的

最大安全库存工位器具用量=最小安全库存工位器具 用量+单次送货工位器具用量

双向流动的（独家供货）
最大安全库存工位器具用量=最小安全库存工位器具 用量+单次送货工位器具用量*2

供应商在带来货物的同时也带来了相匹配数量的工位器具， 返回时要带走相同数量的工位器具。
李 川 2010年6月

先进先出 综合距离最短 避免工件往返运输 零件不落地

材料清单 组织内部

生产组织方式
一个流 分批流（投料周期=生产提前量）


供应商送货方式
往返式工位器具（周转箱、周转车、仓库笼） 单向式工位器具（不回收的一次性包装物）


产品交付方式

安全库存

延伸补充

双向流动的（多家供货）
最大安全库存工位器具用量=最小安全库存工位器具 用量+每家单次送货工位器具用量+单次最大送货量 工位器具用量

要考虑额定容量后整包装器具的重量有适宜的 搬运及取放方式。 行车（3吨以内） 叉车（1.5吨以内） 人力（30㎏左右）


明确每一物料的定置区域，严格按规划定 置，禁止乱用工位器具和乱占区域。 明确每一工位器具的使用范围与责任人。 摆放整齐、有序，保持清洁。 标识整洁、清晰、准确，信息完整。

原则
品种尽可能少、规格尽量统一，不宜过大。 空间利用最大化（少占用空间并尽可能多利用 空间，向空中发展） 通用性（工序、工段、车间、厂际间的周转， 适用于多种零件，多种卸货方式，不同种类工 位器具的混合使用）。 适用性。便于转运（手推车、液压拖车、叉车、 行吊等），有着力点且受力均衡。

外购件
最大安全库存=最小安全库存+订货周期 订货周期=每次到货量（要考虑供方的实际送货方式 及运输成本最优）

条件设定及说明
库存单位：天（下同） 最低安全库存=3天（下同） 订货周期=单次到货量=5天（下同） A、B、C、X代表批次（下同） 现场库存指每天开始时原材料的剩余库存量 每天最后一班收班后的原材料库存量=第二天 第一班开班前的原材料库存量
原材料还有3天时开 始下A批订单，供 应商组织装车发运



过程稳定的情况下，订货间隔=到货间隔= 每次到货量 安全库存只是一个理论值，生产组织越有 序，实际值越接近理论值，占用的工位器 具越少，资源得以最大利用。 只要生产在进行，与此有关的库存就是一 个变化值。

先进先出原则


先进先出是相对的，而不是绝对的。 相对的先进后出=“永远”别出 两层含义：

最大安全库存

实际使用以数量为单位，本 教程为简化数据和便于理解， 以时间单位天为单位。
根据公式计算获得

最小安全库存
根据供应商到货稳定性及组织内部生产稳定性确定 与投入产出周期有关

数据相对固定，但需根据实际情况的变化及时 作调整。 供需双方产能匹配。


最大安全库存

自制件
最大安全库存=最小安全库存+投料周期


原则
组成材料尽可能选用常用材质及型材，如：焊 管、方管、矩管、角材、槽钢、圆钢、钢板等， 规格尽可能选用常用的或市场上能买到的。 便于零件点数。 起到防护作用。


细则

美观。
长、宽、高比例协调。 空心件的对接应尽量避免空洞朝外。避免如下的对 接方式：

不 合 理
角材对接(×)
方管对接(×)
7/6
5
6/5
6
5/4 B(5)
7
4/3
8
3/8/7
A(5) 每天最后一班收班 时的原材料库存量 到货当天的库存在 最后一班收班时会 低于最高安全库存
B(5)

订货周期=运输时间
前一批到货的当天 下第二批的订单 日期 现场库存 订单下达 运输时间 到货量 … … … … … A(5) B(5) 1 3/8 A(5) 2 7 3 6 4 5 5 4 6 3/8 B(5) 7 7 8 6 9 5 10 4 11 3/8 C(5) 12 7
两个器具都要便于存取 （通道旁），且在操作者 身旁，不影响生产

物流贯穿生产过程的始终，每一环节都有 物流。深入研究物流，不仅可以使物流有 序、合理，对提升产品品质同样有不可或 缺的重要作用。

有序且合理的物流有哪些好处？

存货方式

货架、仓库笼、周转箱、托盘及其组合

运输、转序方式
周转车、液压拖车、平板推车 托盘、周转箱、仓库笼