IATF16949作业准备验证及停工后验证规定标准
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2)适用于停工后验证实施要求，制造过程空闲时间大于等于 12 月。
3、术语及定义
4、职责
1）生产管理部、工艺管理部、设备管理部负责验证的指导和监督。 2）品质管理部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。 3）生产管理部配合做好作业准备验证运转和实施。
5、工作内容
ຫໍສະໝຸດ Baidu
5.1 验证的方法
5.1.1 评审法 按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业标准、 控制计划、检验标准，以及技术参数标准设置，当评审结果符合规定要求时，得到品质管理部批准后,才能正式 开始生产。
1/2 业务标准
检验标准
主管部门 品质管理部
整理编号 技品-8153
标题
作业准备验证及停工后验证规定
1、目的
通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足内部工艺过程要求和顾客需求。
2、 适用范围和时机
1)适用于生产中需要作业准备验证实施要求，如人、机、法、环的配置、协调能力变化时。 a)新产品开发阶段； b)材料规格变更时； c)作业标准、设备参数、模具或工装变更后，首次生产时； d)发生过程的临时变更时。
5.2 实施过程
5.2.1 品质管理部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式按照《工程变更管理程序》要求通知生产管理 部门进行作业准备验证或停工后验证。
a)当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由品质管理部发出《工程变更单》，通知生产管理部 进行生产。 b)当产品生产停工后重新恢复生产，由工艺管理部通知生产管理部做好作业准备验证，须重新通过工艺确认。 2) 生产管理部安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。 3) 生产管理部应根据生产计划，提前采用评审法进行自我检查，生产过程的生产条件是否已完全具备，填写《作 业准备验证记录表》。
5.3 验证的文件记录与保存：
作业准备验证和停工后验证的记录应由品质管理部按照《记录控制程序》进行保存，并发送至相关部门。
4) 进行生产作业准备验证时，生产操作人员按照《作业指导书》要求，调试设备和工装模具，并开始试产首件产 品。
5) 操作人员按照《作业指导书》要求自检，将合格的产品作为首件产品报班组长检验确定。 6) 班组长将本次生产的首件产品与上班生产的末件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较， 对产品进行逐项检验，并填写《首末件检查记录表》。当确认不合格后操作员应重新调试设备，并重新生产首件， 再重复上述过程，不合格品按《不合格品控制程序》执行。 7) 经检验合格的首件应放在指定位置，待本班生产任务完成后，操作人员应将合格的末件产品报班组长检验员检 验。 8) 班组长将本次生产的末件产品与当班生产的首件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较， 对产品进行逐项检验，并填写《首末件检查记录表》。 9)末件检验合格，则可以放行该批产品。如不合格，应对该批产品按《不合格品控制程序》进行标识、隔离，并按 追溯要求进行处理。 10) 首件随产品流入下道工序。末件产品应放在指定位置，作为下一班验证的依据。 11)对于量产产品停工后的验证，除按上述 5.3.1-5.3.7 进行评审检查和首件检验外，还需试生产小批量，进行过 程能力分析，品质管理部确定过程处于受控状态且能力充分时（Cpk≥1.33），方可进行正常量产。 12)当产品停止生产 12 月以上重新生产，当顾客有要求时，必须重新提交 PPAP，得到顾客认可后方可重新正式生产。 当材料发生变化或需用其他材料代用时，应执行《产品先期质量策划控制程序》中的设计更改流程，并重新通过试 生产确认，重新提交 PPAP，得到顾客批准后方可正式生产。
5.1.2 首、末件比较法 用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能 正式开始生产。 本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。 5.1.3 设备、模具、工装变更时，使用统计方法进行验证。 生产管理部生产足够的产品以构成 SPC 所用容量的子组,并对产品进行测量,对结果进行分析,数据满足要求，则作 业准备可获批准。
3、术语及定义
4、职责
1）生产管理部、工艺管理部、设备管理部负责验证的指导和监督。 2）品质管理部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。 3）生产管理部配合做好作业准备验证运转和实施。
5、工作内容
ຫໍສະໝຸດ Baidu
5.1 验证的方法
5.1.1 评审法 按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业标准、 控制计划、检验标准，以及技术参数标准设置，当评审结果符合规定要求时，得到品质管理部批准后,才能正式 开始生产。
1/2 业务标准
检验标准
主管部门 品质管理部
整理编号 技品-8153
标题
作业准备验证及停工后验证规定
1、目的
通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足内部工艺过程要求和顾客需求。
2、 适用范围和时机
1)适用于生产中需要作业准备验证实施要求，如人、机、法、环的配置、协调能力变化时。 a)新产品开发阶段； b)材料规格变更时； c)作业标准、设备参数、模具或工装变更后，首次生产时； d)发生过程的临时变更时。
5.2 实施过程
5.2.1 品质管理部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式按照《工程变更管理程序》要求通知生产管理 部门进行作业准备验证或停工后验证。
a)当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由品质管理部发出《工程变更单》，通知生产管理部 进行生产。 b)当产品生产停工后重新恢复生产，由工艺管理部通知生产管理部做好作业准备验证，须重新通过工艺确认。 2) 生产管理部安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。 3) 生产管理部应根据生产计划，提前采用评审法进行自我检查，生产过程的生产条件是否已完全具备，填写《作 业准备验证记录表》。
5.3 验证的文件记录与保存：
作业准备验证和停工后验证的记录应由品质管理部按照《记录控制程序》进行保存，并发送至相关部门。
4) 进行生产作业准备验证时，生产操作人员按照《作业指导书》要求，调试设备和工装模具，并开始试产首件产 品。
5) 操作人员按照《作业指导书》要求自检，将合格的产品作为首件产品报班组长检验确定。 6) 班组长将本次生产的首件产品与上班生产的末件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较， 对产品进行逐项检验，并填写《首末件检查记录表》。当确认不合格后操作员应重新调试设备，并重新生产首件， 再重复上述过程，不合格品按《不合格品控制程序》执行。 7) 经检验合格的首件应放在指定位置，待本班生产任务完成后，操作人员应将合格的末件产品报班组长检验员检 验。 8) 班组长将本次生产的末件产品与当班生产的首件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较， 对产品进行逐项检验，并填写《首末件检查记录表》。 9)末件检验合格，则可以放行该批产品。如不合格，应对该批产品按《不合格品控制程序》进行标识、隔离，并按 追溯要求进行处理。 10) 首件随产品流入下道工序。末件产品应放在指定位置，作为下一班验证的依据。 11)对于量产产品停工后的验证，除按上述 5.3.1-5.3.7 进行评审检查和首件检验外，还需试生产小批量，进行过 程能力分析，品质管理部确定过程处于受控状态且能力充分时（Cpk≥1.33），方可进行正常量产。 12)当产品停止生产 12 月以上重新生产，当顾客有要求时，必须重新提交 PPAP，得到顾客认可后方可重新正式生产。 当材料发生变化或需用其他材料代用时，应执行《产品先期质量策划控制程序》中的设计更改流程，并重新通过试 生产确认，重新提交 PPAP，得到顾客批准后方可正式生产。
5.1.2 首、末件比较法 用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能 正式开始生产。 本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。 5.1.3 设备、模具、工装变更时，使用统计方法进行验证。 生产管理部生产足够的产品以构成 SPC 所用容量的子组,并对产品进行测量,对结果进行分析,数据满足要求，则作 业准备可获批准。