对刀仪使用

对刀仪的使用

一、对刀仪的原理

对刀仪是一种刀尖检测装置（图8），在刀具更换、磨损时可以通过对刀

仪检测刀具长度的变化量。通过检测刀尖在触发对刀仪信号时的位置不同，

也就是机床Z轴坐标值的不同，来检测当前刀尖长度与基准刀尖长度的变

轴坐标值的不同来检测当前刀尖长度与基准刀尖长度的变

化量，机床在执行加工的时候把变化量补偿给Z轴。使得更换后刀具的Z

坐标值=基准刀具的Z坐标值+刀尖长度的变化量。从而避免了多次对刀的

误差,提高了加工精度，也提高了加工的效率。

提高了加精度也提高了加的效率

图8 对刀仪二、对刀仪的具体操作方法

1、执行对刀后,机头向上以“定位速度”,回到机床Z轴设备原

点。

2、机头再以“定位速度”,平移到对刀模式中设置的“对刀位”

坐标XY处。

3、机头沿Z轴向下以“对刀快进速度”,下落到“对刀位坐标Z”

处。为了避免刀具过长撞坏对刀仪,通常先用手轮摇到快接近对

刀仪的位置,到当前位置定义为“对刀位坐标Z”。

1、定义工件z轴坐标（即工件的零平面）

2、按A（对刀快捷键）——CF1（运动到对刀位）

3、摇手轮Z轴运动到对刀仪表面（不要碰触到对刀仪）按CF1设置当前坐标（即对

摇手轮

刀仪慢下距离的位置）

4、按F9（对刀）

5、对刀完成后按F1（定义对刀基准）

6、试切加工——加工直至第一把刀具加工结束

7、换上第二把刀具按A（对刀快捷键）——CF1（运动到对刀位）

8、摇手轮Z轴运动到对刀仪表面（不要碰触到对刀仪）按CF1设置当前坐标（即对刀仪慢下距离的位置）

9F9

、按（对刀）

10、对刀完成后按F5（修正刀具长度补偿）（每把刀具装的长度不同，需要通过对刀仪计算两把刀具的高度差使第二把刀具刀尖也在零平面上）

11、换上第三把刀，步骤重复7、8、9、10 以此类推

换上第三把刀步骤重复10

4、机头以系统设置的慢下速度向下移动，在“对刀慢下距离”范围内寻找对刀仪信号，若在该范围内没有接收到对刀仪信号，则系统认为对刀失败。当接收到对刀仪信号后，机头向上以

“定位速度”,回到机床Z轴设备原点，同时弹出“对刀结束”对话框，供用户选择。

5、在进行基准刀具定义时，点击【定义对刀基准】按钮，系统将“本次刀尖位置”记录为“基准刀尖位置”,并且在控制界面上显示“刀长补偿”值为0；在更换其它刀具时，点击【修正刀具

长度补偿】按钮，系统将“本次刀尖位置”和“基准刀尖位置”的差值，定义在“刀长补偿”长度补偿】按钮系统将“本次刀尖位置”和“基准刀尖位置”的差值定义在“刀长补偿”

值内。在更换了刀具不要再次,点击【定义对刀基准】按钮,这样会是非常低级的错误,但是又是操

机工常犯的错误,。一般情况下,除了第一把定义对刀基准的刀长补偿为0外,更换了新刀具点击

【修正刀具长度补偿】按钮，再次出现刀长补偿为0的概率实在是太低了.如果出现了,我们应该修具长度补偿按钮再次出长补偿为的概率实在是太低如果出

首先想到是不是我们又重新定义了一个新的基准呢?一个工件是绝对不允许有两个对刀基准的.

三、“刀长补偿”详细说明

1、用基准刀具（通常为加工中的第一把刀具）在工件上进行对刀，设置工件原点Z的坐标值。设置工件原点Z的坐标值后，不允许随意更改Z值。假设对刀后工件原点坐标的Z值为-50.5。

的坐标值后不允许随意更改值假设对刀后工件原点坐标的-505

2、使用对刀仪对刀，点击【定义对刀基准】按钮。假设基准刀尖位置的数值为-108.538，返回到控制界面后，“刀长补偿”值应该为0。

3、执行加工指令开始加工，使用基准刀具的工序加工完成之后，更换下一把刀具。

执行加工指令开始加工使用基准刀具的工序加工完成之后更换下把刀具

4、使用对刀仪对刀，点击【修正刀具长度补偿】按钮。假如对刀后的“本次刀尖位置”的数值为-108.540。对刀完成之后，在控制界面中显示的“刀长补偿”值为本次刀尖位置-108.540-基准刀尖位置-108.538=-0.002。可以看出，比基准刀具露出卡头的长度短时，刀长补偿为正；否则为负。

5、重复步骤（3）、（4）和（5），直至工件的加工结束。

四、思考：

1、使用对刀仪的步骤是什么？

2、使用对刀仪有哪些主要事项？

3、对刀基准的Z与工件原点的Z有什么区别和联系？

4、换刀之后一定要对刀么？

5、每次更换工件是否要重新对刀？

五、注意事项

1、使用对刀仪时候要把主轴转速停止

2、使用对刀仪是每次都要清理对刀仪

3、每次使用是都必须按CF3（当前Z轴坐标）