脱硫工艺系统介绍
脱硫系统介绍
影响SO2排放指标的主要因素是原煤硫份的降低。燃 煤采购质量严格按照“硫分不高于0.8%，灰分不高于 25%”的标准进行控制，这个标准是“红线”不能逾 越。输煤专业按照这个标准应对来煤中超标矿点和煤 种进行统计整理、沟通，避免超标煤到厂，同时合理 进行来煤的配比工作，最大限度控制上煤不超标。
石灰石品质：脱硫值班员未到达料场前，不得进行卸车， 否则不予取样。车辆卸料后，脱硫值班员先对来料进行目 测验收，如发现来料潮湿、颗粒超标、杂质过多，脱硫值 班员有权对来料进行拒收，并电话通知运行部专业主管和 物资部。按规定进行取样后送交化验班进行检验，在化验 结果出具前来料不允许进行堆放及脱硫系统上料。化验班 接到石灰石样品并化验完成后，将化验结果通知值班员及 专业主管，合格来料值班员根据石灰石料仓料位情况通知 将合格的石料上至脱硫石灰石上料系统，不合格来料通知 专业主管、物资相关负责人。
石灰石－石膏化学反应原理
吸收塔中的SO2的脱除原理如下： 烟气中的SO2与浆液中碳酸钙发生反应，生成亚硫酸钙： CaCO3+SO2+H2O→CaSO3½ H2O↓+½ H2O+CO2 （1） 通过烟气中的氧和亚硫酸氢根的中间过渡反应，部分的亚硫酸钙转化 成石膏，化学上称作二水硫酸钙： CaSO3 ½ H2O + SO2 + H2O→ Ca(HSO3)2+½ H2O (2)
CaCO3 + 2HCl→CaCl2 + H2O + CO2 (6)
CaCO3 + 2HF→CaF2↓+H2O+CO2 (7)
第二章石灰石-石膏法湿式脱硫简介
石灰石-石膏法湿式烟气脱硫工艺，脱硫装置采用一炉一塔，每套脱硫装
脱硫工艺简介
. 1. 湿法烟气脱硫石灰石（石灰）—石膏烟气脱硫是以石灰石或石灰浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含水15-20%的石膏。
氧化镁烟气脱硫是以氧化镁浆液与烟气中的SO2反应，脱硫产物是含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁的固体吸收产物。
氨法烟气脱硫用亚硫酸铵(NH4)2SO3吸收SO2生成亚硫酸氢铵NH4HSO3，循环槽中用补充的氨使NH4HSO3亚硫酸氢铵再生为(NH4)2SO3亚硫酸铵循环使用。
双碱法烟气脱硫是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用海水法烟气脱硫海水通常呈弱碱性具有天然的二氧化硫吸收能力，生成亚硫酸根离子和氢离子，洗涤后的海水呈酸性，经过处理合格后排入大海。
2.干法或半干法烟气脱硫所谓干法烟气脱硫，是指脱硫的最终产物是干态的喷雾法：利用高速旋转雾化器，将石灰浆液雾化成细小液滴与烟气进行传热和反应，吸收烟气中的SO2。
炉内喷钙尾部增湿活化法：将钙基吸收剂如石灰石、白云石等喷入到炉膛燃烧室上部温度低于1200℃的区域，石灰石煅烧成氧化钙，新生成的氧化钙CaO与SO2进行反应生成CaSO4硫酸钙，并随飞灰在除尘器中收集，并且在活化反应器内喷水增湿，促进脱硫反应。
循环流化床法：将干粉吸收剂粉喷入塔内，与烟气中的SO2反应，同时喷入一定量的雾化水，增湿颗粒表面，增进反应，控制塔出口烟气的温度，吸收剂和生成的产物一起经过除尘器的收集，再进行多次循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高吸收剂的利用率和脱硫效率。
荷电干式喷射脱硫法：吸收剂干粉以高速通过高压静电电晕充电区，使干粉荷上相同的负电荷被喷射到烟气中荷电干粉同电荷相斥，在烟气中形成均匀的悬浊状态，离子表面充分暴露，增加了与SO2的反应机会。
同时荷电粒子增强了活性，缩短了反应所需停留时间，提高了脱硫效率。
二、烧结机石灰—石膏湿法脱硫工艺概述1、烧结机的烟气特点烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多改变性别；（3）烟气温度波动幅度较大，波动规模在90～170 ℃；（4）烟气湿度比较大一般在10％左右；（5）由于烧结原料含硫率关系，引起排放烟气SO2浓度随配料比的变化而发生较大的变化；（6）烧结烟气含氧量高，约占10%～15%左右；（7）含有腐蚀性气体。
脱硫系统的概念
脱硫系统的概念脱硫系统指的是一种用于去除燃煤和燃油中二氧化硫（SO2）的设备和处理工艺。
它是环保领域中常见的系统之一，用于减少工业和电力站的SO2排放量，从而降低大气污染和酸雨的发生。
脱硫系统的主要目标是将燃料中的SO2转化为无害的化合物或将其沉淀至废渣中。
这样可以达到减少SO2排放的效果，可以更好地保护环境和人类健康。
脱硫系统通常包括以下主要组成部分：1. 烟气净化塔：用于收集和处理燃料中的烟气。
烟气净化塔通常采用湿法脱硫技术，通过将烟气和吸收液接触反应，将其中的SO2捕获下来。
2. 吸收液储罐：用于存放和供应吸收液。
吸收液通常是一种含有氢氧化钙或氢氧化钠的碱性溶液，可以与SO2发生反应，形成硫酸钙或硫酸钠。
3. 喷淋层：位于烟气净化塔的顶部，用于将吸收液均匀地喷到烟气中。
喷淋层的设计和布置对脱硫效果有重要影响。
4. 反应塔或塔板：用于将烟气中的SO2与吸收液反应。
反应塔常常采用填料，并在填料上设置塔板，以增加接触面积和反应效果。
5. 脱湿系统：用于从脱硫后的烟气中除去水分。
脱硫后的烟气常常含有大量水分，需要通过脱湿系统进行处理，以满足烟气排放标准。
6. 废液处理系统：用于处理脱硫过程中产生的废液。
由于吸收液中含有浓度较高的硫酸钙或硫酸钠，需要将废液进行处理，以保证其环境安全。
此外，脱硫系统还可根据其工作原理和处理效果分为不同类型：1. 湿法脱硫系统：采用碱性吸收液进行处理，通过与SO2反应形成硫酸盐的形式将其去除。
2. 半干法脱硫系统：结合了湿法和干法脱硫技术，采用碱性溶液和干法吸附材料进行处理。
3. 干法脱硫系统：通过使用高温下的吸附剂将SO2吸附下来，达到脱硫效果。
总的来说，脱硫系统是一种用于去除燃煤和燃油中SO2的设备和处理工艺。
它在工业和电力站等领域起到重要的环保作用，可以减少大气污染和酸雨的发生。
脱硫系统的选择和设计需要考虑多个参数和工艺要求，以达到最佳的脱硫效果。
烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫工艺流程烟气脱硫是一种用于减少燃烧过程中产生的二氧化硫排放的环保工艺。
该工艺通过将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或元素硫，从而达到减少大气污染的目的。
下面将详细介绍烟气脱硫的工艺流程。
1. 烟气净化系统烟气脱硫工艺的第一步是将烟气引入烟气净化系统。
在这个系统中，烟气会经过预处理，包括除尘和除雾，以确保烟气中的颗粒物和水分含量降到最低。
2. 烟气脱硫剂喷射经过净化处理的烟气进入烟气脱硫装置，这是烟气脱硫的核心部分。
在这里，烟气会与脱硫剂进行接触。
常用的脱硫剂包括石灰石、石膏和氨水等。
这些脱硫剂会通过喷射或喷淋的方式与烟气充分接触，从而吸收烟气中的二氧化硫。
3. 反应器在烟气脱硫装置中，通常会设置一个反应器，用于加强脱硫剂与烟气的接触。
在反应器中，脱硫剂会与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸盐或元素硫。
这一步骤是烟气脱硫工艺中至关重要的一环。
4. 脱硫产物处理经过反应后的脱硫产物会被送往处理装置。
对于生成的硫酸盐，通常会进行结晶、沉淀和过滤等工艺，将其转化为固体废物。
而对于生成的元素硫，通常会进行冷却和固液分离等处理，将其转化为液态或固态硫产品。
5. 烟气排放经过脱硫处理后的烟气会进入烟囱，最终排放到大气中。
经过烟气脱硫工艺处理后的烟气中的二氧化硫排放量大大降低，达到环保排放标准。
总结烟气脱硫工艺流程经过上述步骤，最终实现了烟气中二氧化硫的有效去除。
这一工艺在减少大气污染、改善环境质量方面发挥了重要作用。
随着环保意识的增强，烟气脱硫工艺将会得到更广泛的应用和推广，为人类创造更清洁的生活环境。
各脱硫工艺简介及对比
（4）石膏脱水系统
工艺水系统 工艺水系统负责提供FGD足够的水量，补充系统运行期间水的散失，以保证FGD系统的正常功能。工艺水通常采用循环水排水作为水源，一般设置两台工艺水泵（一用一备），一个工艺水箱。 工艺水的主要用水如下： 系统的补充水，主要有：除雾器冲洗水、石灰浆液补充水、泵的循环水等。 不定期对系统的一些管路进行冲洗，水量不定。主要有：循环管路冲洗水、石灰浆液管路冲洗水，石膏排放管路冲洗水、污泥管路冲洗水等。
3、脱硫系统说明
脱硫系统的工艺流程图见下页图。 整套系统由六大部分组成： 烟气系统；（2）SO2吸收系统；（3）吸收剂制备及供给系统；（4）石膏脱水系统；（5）工艺水系统；（6）电控系统。
（1）烟气系统
烟气从锅炉引风机后的烟道上引出，进入吸收塔。在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾，送入锅炉引风机后的总烟道，经然后烟囱排入大气。在烟道上设一段旁路烟道，并设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入FGD的烟气超温和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。 烟气系统主要包括FGD进出口烟道，进出口挡板门，旁路挡板门以及与挡板门配套的执行机构。
脱硫工艺简介及对比
--双碱法
一、脱硫工艺
不同脱硫工艺之间的比较 ，具体见下表。
双碱法脱硫工艺介绍
烟气脱硫原理 湿式石灰/石灰石法技术工成熟，脱硫率高，但其主要缺点之一是容易结垢造成吸收系统的堵塞，而双碱法则是先用可溶性的碱性清液作为吸收剂吸收SO2，然后再用电石渣或石灰浆液对吸收液进行再生，由于在吸收和吸收液处理中，使用了两种不同类型的碱，故称为双碱法。双碱法的明显优点是，由于采用液相吸收，从而不存在结垢和浆料堵塞等问题。 针对公司的实际情况，因此本工程选用钠-钙双碱法工艺。
（6）电控系统
脱硫工艺流程
脱硫工艺流程脱硫是一种常见的工艺流程，用于去除燃煤等化石燃料中的二氧化硫，以减少对环境的污染。
下面是一种脱硫工艺流程的简单介绍。
脱硫工艺流程主要包括烟气净化和石膏生成两个步骤。
首先，煤炭或其他化石燃料在燃烧过程中产生的烟气进入烟气净化系统。
在烟气净化系统中，烟气首先通过除尘装置，去除其中的粉尘和颗粒物，确保排放的烟气满足环保要求。
然后，烟气进入脱硫塔，进行脱硫处理。
脱硫塔是整个脱硫工艺流程的核心部分。
在脱硫塔中，烟气遇到喷洒的脱硫剂，通常是氢氧化钙或氢氧化钠溶液。
脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸钙或硫酸钠。
这些生成物与水蒸气和空气中的氧气反应，生成硫酸和石膏。
硫酸和石膏被收集并从脱硫塔中排出，用于后续的利用或处理。
脱硫塔是一个复杂的设备，通常采用湿法脱硫技术。
湿法脱硫技术具有高效、可靠的优点，可以有效去除烟气中的二氧化硫。
而干法脱硫技术则相对简单，但效率较低。
根据需要，可以选择不同的脱硫技术来实现脱硫工艺流程。
脱硫工艺流程具有重要的环保意义。
二氧化硫是一种常见的大气污染物，对环境和人类健康都有害。
通过脱硫工艺流程，可以将二氧化硫的排放大大降低，减少对大气环境的污染。
同时，脱硫工艺也能够回收利用硫酸和石膏等产物，实现资源的循环利用。
脱硫工艺流程在燃煤电厂和其他化石燃料燃烧过程中广泛应用。
随着环保意识的提高和对大气污染的严格要求，脱硫工艺流程的发展和改进也越来越重要。
在未来，人们将继续探索新的脱硫技术和工艺，以更加高效和环保的方式实现脱硫目标。
总之，脱硫工艺流程是一种用于去除燃煤等化石燃料中的二氧化硫的重要工艺。
通过烟气净化和脱硫塔的处理，可以将二氧化硫的排放降低到较低的水平，减少对环境的污染。
脱硫工艺流程是环保工程领域的重要研究和应用方向，将对未来的大气污染治理和资源回收利用产生积极的影响。
脱硫系统的工作原理
脱硫系统的工作原理
脱硫系统是一种用于降低烟气中二氧化硫（SO2）含量的设备，其工作原理可以分为湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是利用水溶液与烟气中的二氧化硫进行反应，将其转化为硫酸盐等可溶于水的化合物，从而实现脱硫效果。
具体工作原理如下：
1. 烟气预处理：烟气从燃烧器流出后，经过除尘器去除其中的灰尘颗粒，以保证后续反应的顺利进行。
2. 吸收剂喷射：将脱硫剂溶液（如石灰石浆液）通过喷嘴雾化，使其与烟气充分接触混合。
3. 氧化反应：在吸收剂的作用下，二氧化硫与氧气发生氧化反应，生成二氧化硫酸气体（SO3）。
4. 过滤处理：通过过滤器，将烟气中的微小颗粒和尘埃去除，以保证后续处理的干净程度。
5. 反应床：二氧化硫酸与吸收剂中的石灰石反应，生成硫酸钙（CaSO4），即石膏，这一过程称为石膏化反应。
6. 脱水处理：通过机械手段将湿石膏除水，得到可用于其他用途的干燥石膏。
干法脱硫是利用吸附剂对烟气中的二氧化硫进行吸附，从而实现脱硫效果。
具体工作原理如下：
1. 烟气预处理：与湿法脱硫相同，需要通过除尘器去除烟气中的灰尘颗粒。
2. 干法吸附：烟气与吸附剂（如活性炭、酸性氧化剂等）接触，吸附剂将烟气中的二氧化硫捕捉在表面形成化合物。
3. 再生回收：吸附剂中的化合物被加热蒸发或洗涤反应回收，
在经过再生后可重复使用。
总的来说，脱硫系统通过湿法脱硫或干法脱硫的工艺，利用吸收剂或吸附剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应，使其转化为其他形式的化合物，从而实现对烟气中SO2含量的降低。
脱硫工段工艺流程
脱硫工段工艺流程脱硫工段是指对燃煤锅炉烟气中的二氧化硫进行去除的工序。
脱硫工艺流程是锅炉烟气脱硫的关键环节，其稳定性和效率直接影响着环保设施的运行效果。
下面将详细介绍脱硫工段的工艺流程。
1. 烟气净化系统。
烟气净化系统是脱硫工段的起始部分，主要包括除尘器和脱硫吸收塔。
燃煤锅炉烟气中含有大量的灰尘颗粒和烟气中的二氧化硫，首先需要通过除尘器进行粗粒度的颗粒物去除，然后进入脱硫吸收塔进行二氧化硫的去除。
2. 脱硫吸收塔。
脱硫吸收塔是脱硫工艺的核心设备，其主要原理是利用吸收剂与烟气中的二氧化硫进行接触，从而将二氧化硫吸收到吸收剂中。
常用的吸收剂有石灰石浆液和氨水，其中石灰石浆液法是目前应用最为广泛的脱硫方法。
在脱硫吸收塔内，烟气与吸收剂充分接触，二氧化硫被吸收剂吸收，形成硫化钙或硫酸钙等化合物，从而达到脱硫的目的。
3. 脱硫废水处理。
脱硫吸收塔中形成的脱硫废水需要进行处理，以防止对环境造成污染。
脱硫废水处理主要包括沉淀、过滤和中和等工艺，将废水中的固体颗粒和重金属离子去除，使废水达到排放标准。
4. 脱硫产物处理。
脱硫吸收塔中形成的脱硫产物主要是硫酸钙或硫化钙等化合物，需要进行处理和回收利用。
常用的处理方法包括干法脱硫和湿法脱硫，通过干法脱硫可以将脱硫产物转化为石膏，而湿法脱硫则可以将脱硫产物转化为硫酸。
5. 脱硫设备运行监控。
脱硫工段的工艺流程需要进行严格的运行监控，包括吸收塔内的温度、压力、吸收剂浓度等参数的监测，以确保脱硫设备的正常运行。
同时，还需要对脱硫产物、废水等进行定期的化验分析，以确保排放达标。
以上就是脱硫工段的工艺流程，通过上述步骤可以有效地将燃煤锅炉烟气中的二氧化硫去除，达到环保排放标准。
脱硫工艺的稳定运行和高效处理是环保设施运行的关键，也是保障大气环境质量的重要环节。
脱硫系统简介
3、净烟气挡板3/4单轴双密封百叶窗式挡板 、净烟气挡板 单轴双密封百叶窗式挡板 5250mm(高)×6100mm（宽）×400（厚）工作温度 正 工作温度: 高× （ （ 关闭时,烟囱侧 设计压力－ 常50°C,关闭时 烟囱侧 ° 关闭时 烟囱侧180°C设计压力－2000/＋ ° 设计压力 ＋ 5000Pa采用电动执行机构 启闭时间 正常 秒 采用电动执行机构, 正常:40秒 采用电动执行机构 启闭时间,正常 4、旁路烟气挡板3/4单轴双密封百叶窗式挡板 、旁路烟气挡板 单轴双密封百叶窗式挡板 8000mm(高)×5250mm（宽）×400（厚）工作温度： 工作温度： 高× （ （ 净烟气侧正常50° 原烟气侧 90-180°C, 正常 ° 正常135°C;净烟气侧正常 °C ° 净烟气侧正常 设计压力：－ ：－2000/＋5000Pa；采用电动执行机构 启闭 设计压力：－ ＋ ；采用电动执行机构, 时间,正常 正常20秒 时间 正常 秒。
吸 收 塔 喷 淋 层
除 雾 器 及 冲 洗
浆 液 循 环 泵
石灰石浆液制备系统设备参数（续） 氧化风机
吸收塔系统设备参数
1. 浆液循环泵：离心式, 配机械密封；型号： 浆液循环泵：离心式 配机械密封；型号： LC550/750IIQ=6227m3/h,H=21.5/23.5/24.4m N=494/539/560KW • 配套电动机型号：YKK450-4。功率：560/630/630KW 配套电动机型号： 。功率： 2、吸收塔搅拌器型号：1VSF-18.5；侧进式 、吸收塔搅拌器型号： ；侧进式,N=15KW；密 ； 封型号： 封型号：单端面机械密封 • 配套电动机电机型号：功率：18.5KW, 380V 配套电动机电机型号：功率： 3、除雾器第一级：MEV40第一级：MEV25平板型； 第一级： 平板型； 、除雾器第一级： 第一级 平板型 Φ12.6m
脱硫系统工作原理
脱硫系统工作原理
脱硫系统是一种用于去除燃煤电厂等工业过程中产生的二氧化硫（SO2）的装置。
其工作原理主要基于化学反应，在喷射液
体吸收剂的作用下，将SO2转化为可溶于水的硫酸盐并进行
排放。
脱硫系统主要由含有喷射装置的吸收塔和排放气体预处理装置组成。
首先，排放气体从工业过程中通过排放管道进入脱硫系统，进入吸收塔。
在吸收塔中，喷射液体吸收剂从底部喷射进入，并与气体接触。
这种吸收剂通常是一种碱性溶液，如石灰石浆液（CaCO3）或氨水（NH3）。
喷射液体吸收剂中的主要成分与SO2发生化学反应，形成可溶于水的硫酸盐。
当排放气体通过吸收塔时，SO2和液体吸收剂发生反应。
SO2
与液体中的碱反应生成硫酸盐，同时液体吸收剂中的碱也被耗尽。
反应完成后，已转化的硫酸盐和剩余的排放气体通过系统底部的排放管道排出。
此时，脱硫系统中的吸收塔需补充新的液体吸收剂，以维持脱硫效率。
脱硫系统还包括对排放气体进行预处理的装置，用于降低气体中的颗粒物和其他有害物质的含量。
这些装置可以使用过滤器、除尘器及其他脱硫前处理设备，以提高脱硫系统的整体效率。
总结而言，脱硫系统的工作原理是通过喷射液体吸收剂与燃煤电厂等工业过程中产生的SO2发生化学反应，将其转化为可
溶于水的硫酸盐质形式，并通过底部排放管道排出。
同时，脱
硫系统还通过预处理装置对排放气体进行处理，提高系统的脱硫效果。
(完整版)SDS脱硫工艺
SDS脱硫工艺简要介绍（1）SDS脱硫工艺流程：碳酸氢钠粉仓研磨机焦炉烟道气脱硫反应器布袋除尘器烟囱风机外排灰风机脱硫剂采用碳酸氢钠，储藏采用碳钢，碳酸氢钠粉由散装车运至厂内，通过吨袋吊装输送到料仓。
碳酸氢钠通过料仓下部变频控制的定量给料机再通过研磨系统和输送风机输送至脱硫反应器内，再与反应器内烟气以高传质的速度混合反应，脱除烟气中的酸性气体。
在研磨机下方设置一套精粉仓，通过研磨机之后的脱硫剂进入精粉仓内。
在精粉仓下方设置电动给料阀，可根据运行情况调节加入碳酸氢钠的量。
料仓底部设有流化装置，防止反应剂搭桥，并应采取相应措施防止碳酸氢钠粉受潮板结；料仓顶部设有脉冲除尘器，因而不会造成二次污染。
给料设备采用变频控制，根据SO2排放浓度，在线调节碳酸氢钠粉的用量，确保烟气达到项目当地排放标准。
碳酸氢钠粉仓安装有料位计。
高料位表示碳酸氢钠粉停止上料的料位。
低料位表示碳酸氢钠粉仓应接收碳酸氢钠的料位。
料位计测量数据送往DCS。
料位开关应设置在容易维修检查的位置。
（2）反应机理如下：2NaHCO3=Na2CO3+CO2+H2ONa2CO3+SO2+1/2O2=Na2SO4+CO2Na2CO3+SO3=Na2SO4+CO2（3）技术特点：（1）工艺系统简单，设备可靠耐用，故障率低，使用寿命长。
（2）脱硫效率可达90％以上，脱硫剂利用率高。
（3）脱硫系统全干态运行，没有废水处理和排放问题，无二次污染。
（4）脱硫系统温降低，仅在10℃左右，排烟温度高，可直接由原烟囱排放（不用防腐）。
（5）工艺流程简单，操作维护方便，调节灵活，可控性好，自动化程度高。
（6）脱硫剂用量少，副产物量少，副产物Na2SO4是化工产品，可回收利用。
（7）设备占地面积小，布置灵活，尤其适合现场场地受限制的情况。
脱硫脱硝工艺流程介绍
脱硫脱硝工艺流程介绍
脱硫脱硝工艺流程：
一、预处理步骤：
1、进口空气洗涤：在进入脱硫脱硝装置前，将未经处理的烟气经过湿式洗涤器，去除大部分粉尘和杂质，净化烟气。
2、湿法脱硝：采用烟气中的水蒸汽作为吸收剂，在低pH液态压力下使烟气中的氮氧化物发生氨的溶解，以及沉淀成无机盐，实现对氮氧化物的脱除。
3、活性炭吸附：将经过湿式处理后的烟气经过活性炭吸附器，有效去除有机污染物，如苯、苯乙烯、甲苯和二甲苯等有害物质。
4、干式脱硫：采用活性碳吸附法对烟气中的二氧化硫进行脱硫，以实现对水中的有害物质的脱除。
二、优化步骤：
1、烟气再循环：将活性炭吸附塔的烟气回流到烟气洗涤器，以便活性炭的再利用。
2、水污染控制：将湿法脱硝装置排放的废水经过处理，然后将其进行集中处理，以保证废水的质量。
三、系统控制步骤：
1、烟气流量控制：通过安装烟气流量计来控制烟气的进气量，以确保设备的正常运行。
2、烟气温度控制：安装烟气温度控制器，实现对烟气温度的控制，以保证设备的正常运行。
3、烟气压力控制：安装烟气压力控制器，实现对烟气压力的控制，以确保设备的正常运行。
石膏湿法脱硫工艺及系统设备介绍
石膏湿法脱硫工艺及系统设备介绍石膏湿法脱硫工艺概述石膏湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，用于减少燃煤发电厂烟气回收设备中的二氧化硫（SO2）含量。
该工艺通过将煤燃烧过程中产生的含硫气体与氢氧化钙（石灰）反应，生成石膏，从而将二氧化硫从烟气中去除。
石膏湿法脱硫工艺步骤石膏湿法脱硫工艺一般包括以下几个步骤：1.石膏制备：石膏湿法脱硫的核心是石膏的产生。
在煤燃烧过程中，添加适量的氢氧化钙（石灰），与燃烧后产生的含硫气体发生反应生成石膏。
石膏的生成需要确保燃烧炉内煤的燃烧充分以及石灰与含硫气体之间的充分接触。
2.悬浮液准备：石膏湿法脱硫还需要准备悬浮液，用于吸收煤燃烧后产生的含硫气体。
悬浮液一般由水和石膏混合而成，具有较高的饱和度和稳定性。
3.烟气洗涤：将产生的烟气通过湿式脱硫器洗涤，烟气中的二氧化硫会与悬浮液中的氢氧化钙反应生成石膏。
石膏会沉淀下来，而洗净后的烟气则排出湿式脱硫器。
4.石膏处理：洗涤后的石膏含有较高的悬浮物，需要经过沉淀、浓缩、脱水等处理步骤，去除多余的水分和杂质，最终形成可用于其他工业用途的石膏产品。
石膏湿法脱硫系统设备石膏湿法脱硫系统设备包括以下几个主要组成部分：1.烟气入口：将含二氧化硫的烟气引入湿式脱硫器。
2.湿式脱硫器：湿式脱硫器是石膏湿法脱硫的关键设备，用于将二氧化硫从烟气中去除。
湿式脱硫器内部通常由喷射塔和吸收塔组成，喷射塔用于将悬浮液喷入烟气中，吸收塔则用于实现二氧化硫和氢氧化钙的反应。
3.石膏处理系统：石膏处理系统用于处理洗涤后的石膏。
该系统通常包括沉淀池、浓缩器和脱水设备等组件。
4.烟气出口：处理后的烟气从石膏湿法脱硫系统中排出，经过进一步处理后可达到环境排放标准。
5.控制系统：用于监控和控制石膏湿法脱硫工艺的运行，调节喷射液流量、温度等参数，确保系统的稳定性和高效运行。
石膏湿法脱硫工艺的优势和应用石膏湿法脱硫工艺具有以下几个优势：1.高效脱硫效果：石膏湿法脱硫工艺能够将烟气中的二氧化硫含量降低到较低的水平，满足环境排放标准。
脱硫及其控制系统介绍
脱硫系统流程
吸收剂制备与供应系统
制备吸收剂，并将其输送到吸收塔内。
副产物处理系统
对从吸收塔中排出的副产物进行处理，回收 其中的有价组分。
吸收塔系统
烟气经过吸收塔时，与吸收剂进行反应，去 除其中的硫化物。
控制系统
监测和控制脱硫系统的运行参数，确保脱硫 效果和系统稳定性。
脱硫系统的主要设备
吸收塔
是脱硫系统的核心设备，用于 进行脱硫反应。
该化工厂采用海水脱硫工艺，利 用海水中所含的盐类与烟气中的 SO2反应，去除SO2。
主要设备
02
03
运行效果
包括海水汲取和处理系统、反应 塔、排水处理系统等。
该化工厂脱硫系统运行稳定，脱 硫效率达到98%以上，且不会产 生二次污染。
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根据实际运行情况，对控 制系统的参数进行优化， 提高系统的稳定性和准确 性。
算法改进
针对实际运行中遇到的问 题，对控制算法进行改进， 提高系统的响应速度和调 节精度。
设备升级
根据技术的发展和实际需 求，对系统中的设备进行 升级换代，提高系统的性 能和可靠性。
04 脱硫技术发展现状与趋势
国内外脱硫技术发展现状
脱硫技术的分类
湿法脱硫技术
通过液体吸收剂吸收SOx，主要包括石灰石-石膏法、氨法等。
干法脱硫技术
利用固体吸收剂吸附SOx，如活性炭吸附法、分子筛法等。
半干法脱硫技术
结合了湿法和干法的特点，如循环流化床脱硫技术等。
脱硫技术的重要性
减少环境污染
SOx是大气污染物之一， 排放过量会导致酸雨、光 化学烟雾等问题，脱硫技 术能有效降低SOx排放， 减轻环境污染。
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烟气通过吸收塔入口从吸收塔浆液池上部进入吸 收区。在吸收塔内，热烟气通过托盘均布与自上 而下浆液（3层喷淋层）接触发生化学吸收反应， 并被冷却。脱硫浆液由各喷淋层多个喷嘴喷出。 浆液（含碳酸钙（镁）、亚硫酸钙（镁）、硫酸 钙（镁）、氯化物、氟化物及惰性物质、飞灰和 各种溶质）从烟气中吸收硫的氧化物（SOX）以及 其它酸性物质。在液相中，硫的氧化物（SOX）与 碳酸钙反应，形成亚硫酸钙和硫酸钙。
三、烟气系统及设备
1.烟气系统的作用： 为脱硫运行提供烟气通道，进行烟气脱硫装置的投入和切 除，降低吸 收塔入口的烟温和提升净化烟气的排烟温度 。 2.系统组成： 旁路挡板门、入口挡板门、出口挡板门、脱硫风机、挡板 密封风机等。
3.工艺流程： 正常运行时， FGD进、出口挡板门打开，旁路挡板门关闭 。原烟气经增压风机进入吸收塔，在吸收塔中脱除SO2后 ，通过烟囱排放。 吸收塔检修时或事故处理，入口挡板和出口挡板关闭，旁 路挡板全开，烟气通过旁路烟道经烟囱排放。
பைடு நூலகம்
石灰石浆液制备系统 石灰石湿磨制浆时，，石灰石从石灰石筒仓经秤重皮带给 料机进入湿式球磨机进行研磨制浆，球磨机总的物料（新 的石灰石、水力旋流器底流的浆液和水）在球磨机筒体内 被粉碎；浆液通过磨球止回螺旋及滚动筛拦截下大块的石 灰石，浆液通过装在球磨机出口的浆液卸料筛进入湿磨排 浆罐，根据系统浆液浓度按一定比例加入稀释水后，由调 速型湿磨浆液泵将石灰石浆液输入水力旋流分离器。 水力旋流分离器将超尺寸的浆液从底流口进入石灰石产品 浆液分配箱
脱硫系统及工艺介绍
目录
一、系统简介 二、石灰石浆液制备系统 三、烟气系统 四、吸收塔系统 五、石膏脱水系统 六、工艺水系统 七、浆液排空及回收系统 八、仪用/杂用空气系统 九、废水处理系统
一、系统简介
大气中的SO2与降水溶合形成酸雨，严重破坏生态环境和 危害人体健康，加大癌症发病率，甚至影响人类基因造成 遗传疾病。削减二氧化硫的排放量，控制大气二氧化硫污 染、保护大气环境质量，是目前及未来相当长时间内我国 环境保护的重要课题之一。 二氧化硫污染控制技术颇多，诸如改善能源结构、采用清 洁燃料等，但是，烟气脱硫也是有效削减SO2 排放量不可 替代的技术。烟气脱硫的方法很多，根据物理及化学的基 本原理，大体上可分为吸收法、吸附法、催化法三种。吸 收法是净化烟气中SO2 的最重要的、应用最广泛的方法。 吸收法通常是指应用液体吸收净化烟气中的SO2，因此吸 收法烟气脱硫也称为湿法烟气脱硫。
六、工艺水系统
脱硫系统的水在不断循环的过程中，会有一定的 消耗，同时。部分辅机设备的稳定运行需要一定 的水进行冷却。 吸收塔蒸发水、石灰石浆液制备用水； 除雾器、真空皮带脱水机及所有浆液输送设备、 输送管路、贮存箱的冲洗水； 所有循环浆液泵及浆液管道、喷嘴、仪表管、PH 计、密度计等的冲洗水； 增压风机、磨煤机、浆液循环泵等设备冷却用水
湿法脱硫反应方程式
湿法脱硫系统流程
二、石灰石贮存及石灰石浆液制备系统
石灰石供应系统 石灰石块由卡车运到脱硫岛，直接倒入卸料斗,上部设钢 格栅防止大块的石灰石进入设备。卸料斗的石灰石经振动 给料机稳流后送入斗式提升机垂直提升至石灰石筒仓的仓 顶，经斗式提升机出口的落料管，物料进入筒仓储存 振动给料机为非封闭式，上方配有用于分离大金属的永磁 除铁器。
四、吸收系统
1．吸收系统
SO2吸收系统 浆液循环系统 石膏氧化系统
2．工艺流程 石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送 至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反 应吸收烟气中的SO2，在吸收塔循环浆池中 利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。 石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏 脱水系统。
(2)浆液循环系统 主要设备是浆液循环泵，用于循环石灰石 浆液。 浆液循环泵必须进行防腐耐磨设计。 一般吸收塔装有三个吸收塔浆液循环泵， 一个吸收塔循环泵装有一个喷淋总管。
(3)．氧化系统 主要设备：氧化风机、氧化装置等。 氧化方式：自然氧化、强制氧化。 目前广泛采用强制氧化方式。 强制氧化方式：异地、半异地、就地氧化 。 目前广泛采用就地强制氧化方式。
五、 脱硫石膏脱水系统及设备
石膏脱水系统
石膏脱水系统主要设备
水力旋流器、真空皮带脱水机、真空泵、滤液箱、废水 箱、石膏仓等
系统概述： 吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵送入石膏水力旋流站 浓缩，浓缩后的石膏浆液既可以进入真空皮带脱水机，又 可以抛弃。进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后 表面含水率小于10％，由皮带输送机送入石膏储存间存放 待运，可供综合利用石膏旋流站出来的溢流浆液一部分返 回吸收塔循环使用，一部分进入废水旋流器，底流返回吸 收塔，上部清液进入废水箱，泵送至废水处理区域。石膏 旋流站浓缩后的石膏浆液全部送到真空皮带机进行脱水运 行。 为控制脱硫石膏中Cl-，F-等成份的含量，确保石膏品质 ，在石膏脱水过程中用工业水对石膏及滤饼滤布进行冲洗 ，石膏过滤水收集在滤液箱中，然后用泵送到吸收塔。
(1)．吸收塔 布局划分：吸收区、脱硫产物氧化区和除雾区。 常见结构类型：喷淋塔、鼓泡塔、填料塔、
吸收塔自下而上可分为三个主要的功能区：（ 1）氧化结晶区，该区即为吸收塔浆液池区，主要 功能是石灰石溶解、亚硫酸钙的氧化和石膏结晶 ；（2）吸收区，该区包括吸收塔入口及其以上的 1层托盘和3层喷淋层。其主要功能是用于吸收烟 气中的酸性污染物及飞灰等物质；（3）除雾区， 该区包括两级除雾器，用于分离烟气中夹带的雾 滴，降低对下游设备的腐蚀、减少结垢和降低吸 收剂及水的损耗。
七、浆液排空及回收系统
浆液排空及回收系统包括集水坑、泵、冲洗系统和事故浆 液箱。 吸收塔浆池检修时需排空，塔内浆液通过排浆泵排入事故 浆液箱，在吸收塔重新启动前，通过泵将事故浆液箱内浆 液泵送回吸收塔; 吸收塔设置一座公用事故浆液箱.在吸 收塔故障或检修时需排空，吸收塔石膏浆液临时贮存事故 浆液箱内，吸收塔再次启动前用返回泵送入吸收塔，作为 吸收塔再次启动时的石膏晶种。 在石灰石制浆区域、吸收塔区域分别设置有集水坑，FGD 正常运行时的浆液管和浆液泵停运时须进行冲洗，冲洗水 收集在各自的集水坑中，通过潜水泵送至事故浆液箱或返 回吸收塔浆池。