QA07-解决问题的五原则

1、确认数据的取样数量和时间段，这很重要 2、确认所实施对策对正常作业程序有无不良影响 3、确认人的熟练程度（评估人有无风险）
七、反馈到问题的源头（系统、机制、流程等）
1）分析为什么、为什么
<要点> 明确源头原因，从原因开始进一步深入 思考，没有反省的地方就没有改善
2 3 4 5
阶段 发生 内 容
5、发生现象：在什么情况下发生的？ ●外观、装配问题可简单描述 ●动态问题要详尽描述：离合器手柄作动不顺畅！详尽：哪种角度还是全角度？ 6、处理情况 发生问题的车(机)型及零件的处理内容 ●怎样处置：换装、挑选、调整、返修等 例：用Φ10的绞刀修正内径，确认动作顺畅 ●调查结果：在发生日前生产的车有无问题？单品检查结果？ 完成车点检结果 ×月×日 × × 台 NG ×台 ×月×日 × × 台 NG ×台 单品确认结果 × × 仓库库存 × ×个检查结果 NG × 个 公司内库存情况? <要点>
四、查明的原因－1 （再现试验结果、发生机理、
发生原因、流出原因）
2）●发生机理
从发生到流出系统地描述 产生的原理
3） ●发生原因
记入再现的原因
4） ●流出原因
记入确认的原因
五、适当的对策（发生对策、流出对策）
1）发生对策（临时/永久）
●对发生原因进行软/硬件对策
（要点） 在不得不由人来对策时， 要充分考虑到人的特性。
<要点> 不能再现的 不是要因
针对螺丝与橡胶粘结松 脱机理实施再现试验
手工涂胶未涂到位是否真的 能再现螺丝粘结松脱
再现试验1
·未再现，不记入五原则表
再现试验2
·再现，记入五原则表
在下列条件下发生： ①螺丝表面处理不好（有油污、灰尘等） ②粘接剂失效（超过有效期） ③涂胶后涂胶表面污染（空气中水份等） ④未涂胶（忘记） ⑤涂胶环境不符合要求（温度、湿度）
六、检查对策效果（实际效果）
定量进行效果的验证和检查
1）对策后生产实际的品质状况 2）对策后量产品的品质水准
• • 用品质数据（Cp/Cpk值等）进行验证 (当Cp/Cpk＞1.33以上时没有问题) 制品无法体现时，制造条件的比较数据
<要点> 要定量地进行 效果确认
对策前后的效果要用数据 定量进行确认，充分活用 统计手法，注明确认人及 确认日期
<要点> 问题的发生总是 由变化点引起
三、充分把握事实—2 （批次追踪及变化点调查） 变化点
可 预 测 的 变 化 点 突 发 的 变 化 点
固定、反复的作业 通常这个能持续的话就 不会发生问题 由于有这样的事情出现导 致问题发生时就被定义 为要因变化点（见下页）
非固定、非定期的作业 机种准备 夹具、刀具、设备、模具维修 工艺变化、加工方法变更 零件更换 计划内休息顶岗 修理量超过规定数量
●配置了没有经验的人员（总是不同的人在作业） 加工操作人员、检查人员等
设备 ●新设备从×月×日开始运作 （包含模具、夹具、 ●更新型号从×月×日开始适用生产 检具） ● ×月×日修改了焊接夹具 ● ×月×日更换了刀具 方法 ●设定了和平时不一样的条件→加工条件、成形条件、铸造条件等 ●用长/短时间进行了加工 从×月×日 ●铸造速度、压力、时间变更了 开始实施了 ●工艺顺序突然交替变更了 ●没发现二级供应商的变更 ●×月×日设变零件纳入了 ●×月×日 ××公司的零件开始使用（节点没把控好） ●包装材料从×月×日开始变更了
△:直接原因 转向灯橡胶柄中 的螺丝与橡胶粘 结松脱
△:关联原因 涂胶后的螺丝堆、 叠放
手工涂胶未涂到 位
四、原因的查明－1
1）再现试验
△：直接原因 转向灯胶柄中的螺丝 与橡胶粘结脱出
（再现试验结果、发生机理、 发生原因、流出原因）
×：致命要因 手工涂胶未涂到位
△：关联原因 涂胶后的螺丝 堆、叠放
1 把握现状-发生状况、充分把握事实 要因调查-查明的真正原因 对策实施-实施切实的对策 效果确认-确认对策的有效性 反馈源头-反馈到问题的源头，标准化
五 个 步 骤
2
3
4
5
三现主义
不但适用于制 造现场，也适 用于广泛的其 它工作。
亲自接触实物
亲自到现场
（现物）
（现场） 总是以事
实为基础 而行动
亲自了解实际情况
教材编号：QA-07 更新日期：2017-5-5
解决问题的五原则
品质保证科编制
培训要求
1、请将手机关闭或调到震动档； 2、重要电话请到培训室外面接听； 3、培训时不要交头接耳交谈，培训后段会有提 问时间。 4、培训期间不要抽烟。
5、课间休息后准时回到培训室参加下节课。
五原则的定义
“五原则”是指从“三现主义”出发，分五个步骤解决问题
异常对应难以预测的现象： 临时调休 突发的产品质量问题 突发的设备故障 到货材料、零件异常 停电、地震、洪灾、台风等
工厂是避免不了变化 点的，问题是对变化 点有没有制定正确的 对应方法
三、充分把握事实—2
<要因变化点的确定>
4M变化点
人 变化点的具体事例
（批次追踪及变化点调查）
对预测的变化点，没有进行 正确的管控时也会发生问题
项 目 要 求 测 量值 判断
OK NG
对照时有什么问题?要明 确表示出来。
明确过失！如果这都不能认可的话不能继续推进！ 4）现品确认结果的总结
零件的什么地方不好？明确地表达出来。
可能的话确认其发生/流出 工艺
三、充分把握事实—2（批次追踪及变化点调查）
批次追踪
8月/1日 2日 3日 4日
不合格
5日
广汽三菱 鸿泰仓库 鸿泰车间 对象批次 变 化 点 人 设备 方法 材料
100 100 200
100 100 300
问题对象批次
100 100
100 100
/ 100
☆设备变更了
基于4M进行变化点的调查
<批次追踪及变化点调查结果> 1）问题批次是×月×日～ ×月×日生产的××台 2）对象批次的变化点是什么？
无法安装
●车头锁角度大，导
致方向把晃动大
标题 零件图号
确认有无记入零件的具体表现！
零件名称
签发人 签发日期
二、发生状况的确认（发生件数、发生现象、处置情况等）
1、车（机）型： 2、发生时间：从反馈部门获得信息自己进行确认！有无提供每个班次的信息？ 3、发生地点：抽检、型式试验、部装、总装、装配线、日常完检、市场等 4、发生数量：明确不良数量、不良率 车架/发动机号、购买日期、行驶里程（如果是市场发生时） 从反馈 部门得 到正确 的信息
对其它变化点结合进行分析
3)要因分析包含如下内容
分析各种各样的原因,列出能想到的发生/流出原因 ■这里出现的原因仍属推测不是事实 ■这些项目是不是真因?需进行再现试验
■
○：排除在要因外 △：直接原因、关联原因 ×：二次、三次致命要因
×:致命要因 流出原因 检验标准漏掉螺 丝与橡胶粘接强 度扭力检查项目 末端原因 螺丝涂胶及涂胶 后摆放没有制定 工艺规定
解决问题五原则表
“解决问题五原则表”是运用五原则手法解决问题后作成的总结报告资料。
写好五原则表的关键：运用五原则手法分析、解决问题
五原则表填写要领
01.标题
发生状况 现状把握
02.发生状况
1-1 不良品确认 结果
合适 的 对 策
1-2 批次跟踪 变化点调查
1-3 原因分析
查 明的原 因
检查对 策 的效 果
1
记入真正的原因（源头原因）查明的过程
大枝 (大骨) 中枝 (中骨) 小枝 (小骨) 小枝 (源头原因)
流出 不良表现
对源头问题横向展开对策
（如果不对源头展开对策，其它零件易再发生不良）
Leabharlann Baidu
2）向源流反馈
●标准化（检查标准、作业指导书、培训、设备的管理等） ●水平展开向其它部分延伸（类似零件的产品图纸、技术标准,设备、相关部门） ●将对策内容落实到系统、机制、流程中 ●反映在新规格零件量产时的系统、机制、流程中等
材料 （构成零件）
三、充分把握事实—2
1)从工序系列开始查找有 发生、流出原因的工序 收货
２）要因分析
和前一页的变化点密切关联 （原因分析及要因确认） 其它要因验证结果真的没问 题吗?能证明吗? 规定的事 事实
发生要因分析
要因
<作业顺序 > •产前准备 点检 •准备 •条件设定 •定期更换 …….等等 •检查基准 •检查方法 •频度
①部分未涂 ②涂胶后螺丝互相碰撞,胶粘剂部分脱落 结论：胶粘剂涂覆面积大于80%以上就不会 发生松脱现象
有时有必要实施多个再现试验，在五原则表 中仅填写致命要因的再现试验！其余的作为 附件资料。
注意 •试验条件与在要因分析中得到的事实一样 •再现试验的结果要与不良品的现象一样 •确认在正确的条件下加工的产品没有问题
很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背 景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样 的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、 “现实”进行确认。
•
应用五原则表的目的
1.使解决问题的方法标准化。 2.使解决问题所进行的全部活动，都能汇总 总结到1页纸上。 3.可以容易地了解到各步骤的行动有无遗漏。 4.可以容易地评价每一步所采取的行动是否 是最妥当的。 5.将解决问题所开展的活动内容记录下来， 不断地积累技术经验。同时，便于汇报及向 相关部门传达。 6.减少问题再次发生的次数。
（现实）
三现主义
• 现场：不要只坐在办公室决定，而是要立即赶 •
到现场。现场每天都在变化，不具备正确的观察 方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。 现物：不能脱离实物凭空推测，只有仔细接触 实物并客观地观察其过程，掌握第一手资料（包 括人的因素），才能找到隐藏的原因。 现实：解决问题需要你面对现实，把握事实真 相；而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识 别变化，并进行现实的评价和判断。
在把握事实 的基础之上， 使用5W2H 法收集尽可 能多的信息
收集信息的“5W2H”
“5W”是指： （1）Who（谁发现的？）-人 （2）Where（在哪里发生?）-地； （3）When（什么时候发生? ）-时 ； （4） What（发生了什么?）-事； （5）Why（为什么发生?）-因； “2H”是指： （1）How（如何处置？）； （2）How many（多少数量？）
设备、工装、标准等；对策日期、实施批次
2）流出对策（临时/永久）
●对流出原因进行软/硬件对策
人会出错，需要 用硬件来对策
检测设备、防错漏装置、标准等； 对策日程、 实施批次
对已查明的真正原因，若有多条对策时，应从中选择最适 合的。同时，在考虑对策时，也要预测其效果。不仅仅是 考虑好的效果，对于负面影响也要有必要充分研讨。选择 了合适的对策、必须明确实施时间和零件批次、机号等。
●三现主义----------把握事实的关键
●变化点
----------找到要因的途径
●再现试验 ----------确认要因的方法 ●源头改善 ----------防止再发生
八、总结
2、四种提示
其一 无论什么报告也不一定 传达的完全准确、其中可能 隐蔽着重要的事实 其二 真实数据的收集和分析、 可以把由于人的经验和 观察力不足而可能隐藏的 重要事实暴露出来
判定
问题点
发生的工序
明确基准出自哪 里 •工程QC表 •作业指导书
关键事例举例 •按照既定实施 •没遵守规定(明 确和通常作业 有何不同)
○ △ ×
•规定也有不好的 •不能遵守的很多 •也有评价方法不 好的
流出的工序
出货
有无按检验标准 •图纸 •检查标准 •限度样本
流出要因分析
不会全部都是×; 也不会全部都是○
三、充分把握事实—1（不良品的确认结果）
1）现品的状态 <要点> 针对问题现物，不仅要记录不 良处，还要仔细观察，留 下更多记录
什么样形状的零件的什么部 分有问题？用简略图表达的 话较容易理解和判定
简略示意图或照片
2）明确与合格零件的不同之处 有必要的话在互换检查中判定零件状态
3）和图纸对照（或以公司内控基准、品质规定判断）
2-1.查明的原因 发生机理 再现试验
发生原因 流出原因
3.合适的对策
针对末端原因 进行对策
4.确认对策效果
反馈到问题的源头
5.反馈到问题 的源头
对源头原因 进行对策
2-2.分析为什么、为什么
一、标题的确认
错误
不能仅描述在 成车上的现象
●前照灯无法安装 ●方向把晃动大
正确
要描述零件的 具体表现
●前照灯螺纹乱扣，
针对不良发生的合适对策
• 实施源流改善 （例）零件掉下造成碰伤
这个是原因，只对策是不行的 为什么会掉下？作业环境好吗？ 要更进一步深入查找原因，进一步对策。
• 虽然反省不良流出也是很重要！ 更要反映在系统里，并把系统、机制、 流程改善联系起来。
→建立能使新车型零件变好的反馈
八、总结
1、五原则的重要思想