波纹管常见问题、

常见问题
解决方法
外壁波纹形状不规则
①波纹成型模块配合精度差，合模时有错位。应更换模块或调整模块运行速度同步 。
②传动链条因磨损产生节距累积误差，造成模块合模错位。应维修或更换传动链条。
③口模温度太低。应适当提高口模温度。
④树脂黏度太高。应更换黏度较低的树脂粉料。
⑤料筒温度太低。应适当提高机筒温度。
外壁瘪纹
管材弯曲
①模块温度偏高，冷却定型不够。应适当降低冷却水温度或增加冷却水流量。
②成型温度偏高。应适当降低成型温度。
③外气压过低，管壁的外表面没有贴紧模具。应适当增大外气压。
④原料质量不合格或配方不合理。应更换质量合格的原料或调整配方。
管材变色分解
①模具损伤或未擦干净。应修整或清理模具。
②过滤网堵塞。应清理过滤网。
①压缩空气气压（真空负压）不足或不稳。应调整或稳定供气（真空）压力。
②机筒温度太高，挤出物料太软。应适当降低料筒温度。
③配方不当，润滑剂或增塑剂过量。应调整配方。
④原料没有过筛。应重新过筛 。
⑤原辅材料中杂质较多。
外壁穿孔
①成型模块移动速度偏快，配对模块产生滑差。应调整模块运行速度，校正合模精度。
②定型气压（真空）过大或不稳。应减小或稳定供气（真空）压力。
③成型温度偏高。应适当降低成型温度。
④物料的热稳定性或流动性较差。适当提高物料的热稳定性或流动性。
管内壁有纵向划痕
①成型管内壁面的芯棒上有划痕或黏附残料。应修光芯棒划痕或清除残料。
②润滑剂黏附在冷却定型套上。应清除定型套上的残料并调整配方中润滑剂的配比。
管材发脆
①原料中水分或杂质含量超标。应对原料进行干燥处理或更换。
②原料中水分含量偏高。应对原料进
行干燥处理。
③物料的热稳定性较差，杂质较多。应检查热稳定剂的用量，筛选原料。
④口模内壁粘有析出物。应清理口模。
管外壁无光泽
①物料塑化不良。应调整工艺温度，改善塑化条件。
②机头口模偏短。应适当增加口模长度。
③压缩空气压力（真空负压）不够，定径压力偏小。应适当提高定径压力。
②配方中填料或润滑剂含量过高。应调整配方，并加入适量成型助剂，提高
物料凝胶率。
③机身温度太低或太高。应适当调
整机身温度并稳定至最佳。
④原辅材料质量不合
格。应换用合格的原辅料。
⑤机头压缩比偏小，管壁成型质量差。应改进模具结构。
③外模温度偏低、内模温度偏高。应适当调整模具温度。
④树脂黏度偏高。应更换黏度较低的树脂。
⑤料筒温度偏低。应适当提高料筒温度。
内壁破裂或呈波纹状
①内气压过高或外气压偏低。应适当降低内气压或升高外气压，使内外气压平衡。
②内模温度偏高。应适当降低内模温度及油温。
③冷却水温度偏高。应打开冷冻泵，适当降低水温。
④配方不合理或原辅料质量不合格。应适当调整配方或更换质量合格的原辅材料。
⑤机头压缩比偏小，造成分流锥支架的熔料汇合后接缝熔合强度低。应改进模具结构。
成型困难
①原辅料质量有问题。应检查树脂型号及各种助剂的质量是否合格。
②机头与模块未校正。应重新校正机头和成型模块。
③料筒温度偏低。wenku.baidu.com适当提高料筒温度。
④原料中水分含量偏高。应对原料进行干燥处理。
⑤配方不合理，内外润滑剂用量偏高。应适当调整配方设计。
内外管壁间脱壳（黏附力差）
①物料塑化不良。应调整工艺温度，改善塑化条件。
②成型模具内熔料温度偏低。应适当提高成型模具温度。
③冷却定径过快。应适当调慢管坯冷却速度。
④原料中润滑剂含量过高。应适当降低润滑剂的加入量。
管材外壁表面毛糙、发泡
①料筒和螺杆温度太高。应适当降低料筒和螺杆温度。