压铸机基础培训资料

压铸机基础培训资料

从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护

从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护

合模机构：

1、作用

主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品

2、组成

（1）三板

动型座板、定型座板、尾板

（2）哥林柱

（3）曲轴机构

长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸

（4）顶出机构

顶出液压缸、顶针、固定在动型座板

（5）调模机构

调模马达、齿轮组件、固定在尾板上

（6）润滑系统

曲肘润滑泵、油排、油管、分流器

3、工作特点

（1）曲肘机构

A、增力作用

通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。

B、可实现变速合开模运动

在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。

C、当合模终止时，可撤去推力

合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。此时可撤去合模液压缸的推力。合模系统依然处合紧状态。

（2）顶出机构

在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。

（3）调模机构

通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模座板沿拉杆作轴向移动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。

（4）润滑系统

为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。

压射机构：

作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。

组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。

工作原理：

①第一阶段慢速压射运动

开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。

②第二阶段快速压射运动

当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，

C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。

③第三阶段增压运动

金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快移。当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。

④慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节

液压传动系统：

作用：通过各液压元件（动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质）和回路传播动力，从而实现各种动作。

组成：①液压系统组成

动力元件——液压泵

执行元件——液压缸/液压马达、分别实现直线和旋转运动

控制元件——控制阀（方向、压力、流量阀等），控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，满足执行元件运动要求。

辅助元件——油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、管件、密封装置等。

工作介质——液压油

②压铸机液压系统组成：

油箱、液压泵、合开模液压缸、顶出液压缸、压射液压缸、调模液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器等

③液压蓄能器

A、作用

用于储存一定量液体，并在需要时给出，补充压射机构液压油，增加定动压力和速度。

B、适应范围

适用于大体积和大流量系统，温度在—53℃~121℃间。

C、常用类别

活塞式、气囊式

④过滤器

A、作用

滤去杂质，将污染减低到允许程度，保证系统正常工作。

B、常用类别

网式、线隙式、纸芯式、烧结式（压铸机用网式的）

⑤油箱

A、作用

用于储存油液，保证给液压系统充分和工作介质，同时具有散热，使渗入油液中的空气逸出及沉淀污物。

B、压铸机油箱结构

整体式：由主油箱、打料端油箱、回油箱组成，通过管道连成一体

⑥空气过滤器

A、作用

过滤液压油防止杂质进入油箱，同时，具通风作用，平衡液面波动

B、压铸机常用油的空气过滤器

安全保护：

①作用

确保安全生产、防止事故发生

②组成

压射区防护、合模区防护、安全控制系统、紧急停止安全防护

③压射区防护组成、作用

前后安全门、动模座板盖、飞料挡板。防止压射时金属液飞溅

④合模区防护组成、作用

前后安全门、动模座板盖、尾板盖、肘后盖板、肘前罩板。防曲肘、模板顶针时发生意外伤害。

⑤安全控制系统

由前后安全门控制系统组成，分别由吉制和PLC控制

⑥紧急停止安全防护

设置急停开关，并设显示和报警

电气控制：

①组成

电动机、PLC控制系统、各种电器元件、电器线路

②作用

为机器提供动力，并确保机器按预定的压力、速度、温度和时间进行工作。

工艺流程

原则：采用正确的操作方法，选用合理的工艺参数获取优良的产品。

1、设定好各设备参数，一般在不熟悉模具压铸工艺的情况下，将开模时间略为调长一点，

防止开模时因工件未完全凝固而飞溅伤人；

2、选择熔炉，设定并加热镁液至合适温度，使熔炉处于待机状态；

3、预热模具和压室至合适温度；

4、浇注与压射

1）干净的合金液，即不能将表面的氧化层一起注入压室；

2）注料时，选择合适的转速和时间，保证注料结束与压射开始相衔接；

3）浇注温度应按铸件的结构，壁厚差别，一般选择合金液温度在650~690℃，薄壁件选择温度上限，厚壁件选择温度下限。从整体看，在不影响铸件质量

的原则下，浇注温度一般以低为宜；

4）当金属液完全进入压室，应立即进行压射，否则金属液在压室内温度急剧下降，影响填充性能；

5）压射时一定要注意安全，操作人员应关好门，并让无关人员走开；

6）金属液勺取量要稳定，一般预留料饼厚度控制在15~20mm为好，其不仅是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态；

7）刚开始生产时，最好选择慢速压射，以使模具充分均匀预热，避免一开始生产就出现粘模飞料现象；

5、冷凝和开模

合金液充入型腔后很快就开始凝固，但开模时铸件必须具有足够强度，方不至损坏。

开模时间应据铸件大小、形状、厚薄不同而作合适设定。

6、顶出和取件

顶针顶出铸件的行程、顶针压力、顶针速度的调整，以铸件既能卸除包型力，又不损

坏铸件且能轻易地用钳子从模具上取下为宜。

7、脱模剂喷涂

铸件取出后，要将模具表面、压射锤头，用压缩空气清理干净，并在型腔、型芯表面

喷涂适量的脱模剂，使其表面形成一层极薄的非金属膜而有利于铸件脱模，这层薄膜