反应精馏模拟与控制研究进展

反应精馏模拟与控制研究进展

薄翠梅;柏杨进;李芳芳;丁良辉;乔旭

【摘要】Integration process of reactive distillation technologies have notable advantages on increasing reaction selectivity and conversion, reducing construction cost and energy consumption production, etc. , and have promoted the development of theory and engineering application. The research progress of static and dynamic simulation for the traditional reactive distillation process is firstly summarized, seven kinds of common multi-loop control structure are described, and their advantages and disadvantages are evaluated. The latest research situation at domestic and off-shore integrated reactive distillation technologies with side reactor is introduced. Some issues to be solved and related research contents for the application are put forward.%反应精馏集成过程在提高反应选择性和转化率、降低建设成本和生产能耗等方面具有显著的优越性，促进了反应精馏相关理论的发展和工程应用。综述了在传统反应精馏过程稳态和动态模拟相关研究成果基础上，给出了7种常用的多回路控制结构，分析其优缺点；介绍了带侧反应器的反应与精馏集成技术的国内外研究相关情况；给出了今后反应精馏应用研究中还需要解决的一些问题和相关研究内容。

【期刊名称】《石油化工自动化》

【年(卷),期】2012(048)002

【总页数】6页(P1-6)

【关键词】反应精馏;数学模型;动态模拟;自动控制;侧反应精馏

【作者】薄翠梅;柏杨进;李芳芳;丁良辉;乔旭

【作者单位】南京工业大学自动化与电气工程学院,南京211816／南京工业大学

化学与化工学院,南京211816;南京工业大学自动化与电气工程学院,南京211816;

南京工业大学自动化与电气工程学院,南京211816;南京工业大学化学与化工学院,

南京211816;南京工业大学化学与化工学院,南京211816

【正文语种】中文

【中图分类】TP273

在有机化工中间体的生产中，许多反应属于连串、可逆反应，由于原料转化率和目标产物选择性低，导致生产成本和能耗高、环境污染严重等问题，单位产品的废弃物排放量和能耗比基础大宗化学品大几倍甚至几十倍。采用反应蒸馏、反应萃取、反应结晶、反应吸附、膜反应等反应—分离耦合技术对反应过程进行强化，可以

有效提高原料转化率和目标产物选择性，充分利用反应热，同时提高设备集成度、节省投资，是实现清洁生产和节能减排的重要途径之一［1］。

1 传统反应精馏模型与模拟

1.1 反应精馏过程

传统的反应精馏技术是将反应和分离过程耦合于同一设备，典型结构如图1所示，一般分为提馏段、反应精馏段和精馏段三部分。化学反应在精馏塔内的反应精馏段进行，进料位置一般选在反应精馏段内。在传统的反应精馏塔内，反应与分离能力相互促进、传质与传热的强化、物质流与能量流相互耦合、温度场与浓度场进行了叠加，以此大幅度提高可逆平衡反应转化率或连串反应选择性。反应精馏集成过程

在提高反应选择性／转化率、降低建设成本和生产能耗等方面有显著的优越性，极大地促进了反应精馏相关理论的发展和工程应用［2］。传统的反应精馏集成过程是由Rubb等在20世纪60年代后期提出的，特别是20世纪80年代后期，采用反应精馏技术生产MTBE，醋酸甲酯等产品的大型工业化装置相继建成，反应精馏技术引起工业界与学术界的关注。目前传统的反应精馏技术主要应用于酯化、醚化、加氢、烷基化、水合、氯化、生化过程等反应中，实现工业化的产品有MTBE，醋酸甲酯，乙苯等［3］。

图1 传统反应精馏结构示意

1.2 反应精馏过程模型

1.2.1 稳态模型与模拟

反应精馏过程的模拟分为稳态模拟和动态模拟。对于稳态模拟，模拟过程主要有3种模型：平衡级模型、非平衡级模型及非平衡混合池模型。反应精馏的数学模型基本上与一般的精馏过程类似，包括物料平衡方程、汽液平衡方程、归一化方程、焓平衡方程，另外还有反应动力学方程。对于可忽略动力学性质的液相快速可逆反应，可用化学平衡方程代替动力学方程；对于慢速化学反应，可用化学平衡来估算化学反应可能进行的最大程度。除此之外，模型还包括汽液相焓和相平衡常数的计算式，每种模型的所作假设不同。对反应精馏过程的模拟相当于计算求解一系列非线性代数方程组。对于大多数的反应精馏稳态模型，其求解方法或多或少是传统精馏模型求解方法的衍生，但是由于模型增加了反应项，使得模型方程的非线性程度大幅增强，计算难度也随之增加，很难收敛。常用的计算求解法有：松弛法、同时校正法、三对角矩阵法和同伦延拓法。近几年不少文献探讨了一些反应精馏特有的计算求解法。

1.2.2 动态模型与模拟

动态模拟比稳态模拟更能反映真实的生产情况，可模拟装置的内部生产流程及机理，

同时反映装置的控制和操作条件，尽量模拟与工业现场相近的生产条件及操作条件［4］。反应精馏动态模型取消了塔板持液量和能量保持恒定的假设，而用这些过程量对时间的微分方程来描述物料和能量的动态变化。方程组由非线性代数方程组演化为非线性微分方程组，因而增加了模型的求解难度。随着社会对化工生产中的经济效益、质量、能耗等问题的日益关注，自动控制理论与技术的迅速发展促进了过程动态学的研究，使得精馏过程动态特性与模拟研究成为热门课题。由于反应精馏常会出现多稳态特性，且动态操作比较复杂，动态模型的研究以及动态过程模拟的研究成果还很少。1986年Roat等人发表了第一篇关于动态模拟的文章，他们将操作模型和塔模型相结合，模拟Eastman公司生产乙酸甲酯的流程，结果发现在非稳态的情况下，即使操作方案稳态特性很好，也有可能产生失败结果；文献［5］研究了反应精馏过程的线性与非线性模型动态性能比较；文献［6］研究了一种含潜在液相分离的反应精馏动态仿真模型，并成功应用于从废水中提取乙酸的过程；文献［7］建立了乙酸乙酯塔平衡级动态模型，发现系统动态过程存在快慢两种类型，并基于此类特性设计了控制系统；文献［8］建立了乙酸甲酯反应间歇精馏过程的非平衡级动态模型，并指出为了用于过程控制与优化设计，简化动态模型是必要的。

目前反应精馏的机理稳态建模技术基本成熟，并已有一些主流商业流程模拟软件集成了传统反应精馏计算模块，其中美国较为领先，推出的ASPEN DYNAMIC，HYSYS，CHEMCAD等模拟软件有较大的影响［9－10］。

2 反应精馏自动控制

2.1 开环动态特性分析与控制目标

反应精馏过程的动态特性分析是实现对其控制的前提。反应精馏过程是典型的多输入多输出对象，内在机理较常规精馏装置复杂，参数之间的相互关联严重，使得其开环体系的动态特性表现出定态多重性、自持振荡及非线性传播等动态特性