沉井施工方案

一、沉井施工方法

1.1概述

1.1.1情况介绍本工程为4座沉井，2座为Φ3000顶管的工作井及接收井，另2座为Φ1650顶管的工作井及接收井，沉井结构为现浇钢筋砼结构，施工时采取二次制作一次排水下沉，沉井封底采用排水干封底。下沉过程中，为减小井壁与土体之间的摩阻力则采用膨润土泥浆套助沉，在下沉结束后采用水泥砂浆进行置换。

1.1.2本工程技术特点

A、纠偏措施：进行沉井下沉稳定性验算，采取勤测、勤纠；辅助：减阻助沉、增压止沉等相应措施。

①沉井制作前刃脚底素砼、砂垫层经过稳定性复核验算，以防突沉。

②沉井起沉阶段，严格控制倾斜，并及时纠偏至设计要求。

③沉井下沉过程中，采取早纠、勤纠、勤复测，且每次下沉均纠到设计要求。

B、洞口封堵措施：沉井预留顶管洞口，在沉井下沉过程中受侧向压力大，封堵及止水很重要，需采取有效的措施（预留孔外侧采用MU10砖临时封堵，外粉1：2防水水泥砂浆，预留孔内侧采用密排20#槽钢封门）。

1.1.3施工部署

A、根据设计图纸显示：地下管线距顶管井比较近，因此施工前应摸清地下管线的详细情况和地质资料，提出相应的防范及应急措施，施工时应加强对周边建筑物和地下管线监测和保护。

B、开挖基坑

C、基坑开挖完成后，进行素砼垫层及砂垫层施工

D、沉井制作（包括钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇注等）

E、排水下沉及气幕法准备

F、沉井下沉施工

G、沉井干封底和底板浇筑施工

H、沉井封顶施工

1.1.4沉井施工工艺流程图

1.2 基坑开挖

l、根据设计图纸测量放样，定出沉井中心桩纵横轴线控制桩及基坑边线，并设置控制桩控制纵横轴线，且控制桩不受施工影响，施工完毕后经监理复核后方可开工。

2、在基坑范围内开挖样洞，摸清地下公用管线情况，确认无地下管线才可进行基坑开挖。

3、基坑分层开挖

（1）基坑开挖深度（工作井为2.5m、接收井为2.3m），基坑壁坡1:1。

（2）基坑底部的平面尺寸，刃脚外侧至基坑底边的距离为lm。

（3）基坑底部四周应布置排水沟和集水井，并及时抽水，保持坑底土层的疏干。

（4)制作沉井的地基土必须有足够的承载力，开挖基坑底部若遇松软的土质必须全部予以清除，并以砂性土回填、整平、夯实，以防止在沉井制作过程中发生不均匀沉降，造成井壁开裂。

（5）基坑开挖采用1m3挖掘机挖土，土方直接由15T自卸车外运，基

坑边坡和底部由人工修平，禁止超挖。开挖施工安排在夜间进行。

（6）基坑开挖完成后应对邻近的地下管线采取加固保护措施。

1.3 砂垫层、素砼垫层施工

1.3.1 砂垫层、素砼垫层厚度及宽度（计算略）为防止沉井制作时发生倾斜，及起沉时突沉等情况发生，现根据沉井第一次下沉的砼重量，复核沉井砂垫层厚度及素砼垫层厚度。

（1）沉井第一次下沉砼方量计算公式：G=V*2.4t/m3总砼方量：V总重量：G=V*2.4t/m3（T）

（2）沉井制作时底面积：S（m2）

（3）施工荷载：主要指钢管、模板、操作人员自重，取0.8T/m。

（4）沉井底承受的反力荷载计算：沉井底每平方米自重：P=G/S（T/ m2）井壁每米自重：Q1（T/ m）

（5）沉井各部分素砼垫层及砂垫层宽度、厚度选取，并进行承载力复核：

井壁部分：砂垫层厚度验算：N/B+r砂H≤［б］

素砼垫层厚复核：H=（Go/R-B）/2（m）

根据上述计算公式及我公司长期积累的施工经验，素砼垫层，砂垫层厚度、宽度分别为：

砂垫层：厚度hl=0.6m 宽度b1=2.0m

素砼垫层：厚度H1=0.3m 宽度B2=1.6m

1.3.2 砂垫层、素砼垫层施工施工时，砂垫层应分层铺设洒水夯实（其密实度控制以砂的干容重为准，对中砂可取1.60t／m3，粗砂应适当提高），并经现场监理工程师认可后，进行素砼垫层浇筑施工，素砼垫层浇捣时必须用振

捣器振捣密实。待素砼强度达到80%后，在其上进行沉井刃脚钢筋绑扎等工序施工。

1.4 沉井制作工艺

1.4.1模板工程在模板拼装前，先搭脚手架，支架底铺设垫板，脚手架采用满膛支架，材料、钢管、扣件、搭式多边形，支架邻边与井壁的最大距离为1.5m，以防生成弯矩影响质量。横钢管每1.8m一道，竖钢管每2．0m一道，另外剪刀撑加强，以保证支架稳定。井壁钢模板采用定型钢模板组装而成，以保证拼缝严密，不漏浆。内外模的稳定采取竖向和横向分节支设，内外模板横围令、竖围令采用脚手管，对拉螺杆采用Ф14 A3钢，并在对拉螺杆中间设50*50*3止水片，以防渗水。横围令和竖围令的每一道间距都为0.75m，内模板与内脚手作支撑稳定，钢模板组装，支架搭设，通过计算，并经监理部门同意后方可施工。模板具体施工要求如下：

（1）模板应具一定强度、刚度、表面平整，以保证施工质量。

（2）模板固定件及支撑必须牢固，能满足施工时的竖向荷载和水平荷载。

（3）模板安装时，模板表面应涂隔离剂，使模板面与砼面分开，且严禁隔离剂污染钢筋。

（4）模板接缝应严密合缝，防止振捣砼时发生漏浆现象。

（5）支撑时必须挂垂球，随时校正模板平面位置、平整度和垂直度。

（6）固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。

(7)在模板内设置观察孔，清洗孔和砼浇捣孔，这些孔的设置要在砼浇捣前和浇捣过程中便于密闭。

（8）模板及支架在安装过程中，设置斜支撑，防止倾覆现象的发生。

（9）沉井采用砼泵车，浇筑砼落差高度不宜超过2m，控制砼对模板最大侧压力，若超过，宜采用滑槽，导管或串筒管等方法来解决。

（10）内外模除采用Ф14 A3钢对拉螺杆固定，中间设止水片外，还应在墙壁两端用4mm厚木方块，拆模后将木块凿除，并割除外露钢筋部分，然后用1:1EA微膨胀水泥浆抹平。

（11）预留圆孔模板宽度不大于750px，预留孔平面位置、高度、尺寸均应符合设计，并经复核。

（12）拆模后，模板需整平，涂有脱模剂保护，分规格堆放。

1.4.2 钢筋工程

（1）本公司钢筋可采用现场制作或加工厂预制运抵工地两种方法，进场的原材料钢筋必须有钢材保证书、试验报告，并批量做好原材料试验，经现场技术部门及监理单位认可后方可使用，进场成型钢筋的质量资料需齐全。

（2）钢筋进场后，对钢筋外表锈蚀、麻坑、裂纹、夹砂等现象进行检查，原材料按业主要求分批取样做机械性能试验，全部指标合格后，进行钢筋加工，并向监理代表呈交质保书及相应检查报告。

（3）钢筋接头宜优先采用焊接接头，钢筋焊接接头的类型及质量应符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）的要求。当受力钢筋直径＞22MM时，不宜采用非焊接的搭接接头。接头位置应相互错开并应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）中的有关规定。

（4）现场搭接长度使用的钢筋严格执行规范规定。

（5）由于本工程中钢筋数量多，规格多，故进货后，钢筋堆放应分规格