旋挖施工桩基技术交底样本

一、工程概况

本工程采用旋挖钻施工桩基共有激流勇进Φ600桩基73根，Φ800桩基86根，城堡Φ600桩基285根，揽月游览车Φ600桩基171根，星空过山车Φ600桩基165根，矿山过山车Φ600桩基221根，双排青蛙跳Φ600桩基14根，迷你跳伞塔Φ600桩基5根。所有桩基均为端承桩，桩身混凝土充盈系数不不大于1.10，超灌长度不不大于0.8，桩底沉渣厚度不不不大于50mm。依照桩基工程数量、实行性施工方案及工期规定，拟安排一种桥梁桩基施工队1台旋挖钻机，对本工程桩基工程进行施工作业。

二、施工准备

1 重要机具：

旋挖钻机、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊机、潜水泥浆泵、碘钨灯、挖机、吊车。

2 材料：

选用施工需要材料厂家进行洽谈，初步拟定意向后抽取材料样品送至项目部委托实验检测单位进行实验检测。材料经检测合格后，报送至监理工程师处，批准后方容许进场。

3 场地准备

对桩基区域内场地进行平整清理，挖除淤泥、回填粘土及挖暂时排水沟，做好现场暂时排水办法。为以便施工场地材料存储及钢筋笼制作，对某些区域进行地面硬化解决。

三、施工工法

桩基施工采用旋挖钻机钻进成孔水下导管灌注法施工。

测量放线→埋设护筒→钻机就位→泥浆制备→钻进成孔→钢筋笼制做与安装→导管安装→砼搅拌、运送、灌注→成桩移位。

1、测量放线

据设计院提供基准点和高程点，运用全站仪测放所有桩位，并用水准仪测定所有标高，自检无误后，交甲方及监理验收，验收合格后，方可正式施工。

2、埋设护筒

护筒采用直径不不大于桩径200mm，长3.0m钢制护筒，埋设护筒时采用十字定位法埋设，即在距桩中心1.0--1.2m处，呈垂直方向埋设四个控制桩，控制桩埋深不少于0.5m。用回交办法拟定桩中心，埋设护筒顶口高出地面20cm左右，护筒周边用粘土捣实，保证护筒埋设牢固。

3、钻机就位

就位时，钻头尖对准桩位，对位误差≤2.0cm调节钻机平整稳固。保证积极钻杆垂直地面，即

主杆垂直度偏差<1%L。

4、钻孔

采用人工造浆作护壁泥浆，用挖砂斗旋挖钻进。当钻至不同地层时，选用不同钻压和转速，保证成孔质量。

用粘土在井内制浆，在附近设立泥浆沉淀池。

钻机就位后进行调平，保证底座和顶端平稳，保持在钻进过程中不产生位移和沉陷，钻机作业班分班持续作业，做好持续钻进记录，记录与图纸提供地质资料相对照记录，遇到较硬或松散地质层时放慢钻进速度，在粘土层中可加快进度。在钻孔过程中注意钻孔垂直度及钻孔倾斜率，保证钻孔质量达到设计和规范规定。为防止桩基穿孔，旋挖采用跳打法施工：即一根桩施工完毕后，跳过临近桩位，施工下一桩位，然后再回来施工跳过桩。

钻孔过程中，每台钻机均配备2名钻机机长，配备2名副手，保证桩基钻孔施工能持续进行。

5、检孔和清孔

钻孔达到设计深度规定，进行地质状况检测，保证桩基嵌入岩层深度满足设计规定，如若不满足规定，在获得设计代表及监理工程师允许后，继续进行钻孔，直至满足规定为止。经自检合格后，告知监理工程师进行验孔。

验孔合格后，及时用换浆法进行清孔，清孔时注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后泥浆指标满足下列规定：

泥浆比重1.03～1.1，粘度17～20Pa.s，含沙率＜2%，胶体率不不大于98%。

清孔取样时分别自顶、中、底分别取样，以平均值为准。桩底要严格清孔，清孔后要保证孔底沉淀层厚度不不不大于设计规定50mm。

钻孔桩基容许误差如下：

钻孔桩容许误差表

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1）钢筋笼制作和吊放容许偏差符合下列规定：

钢筋骨架加工容许误差表

a、依照设计图纸规定计算箍筋用料长度、主筋用料长度、吊筋长度、螺旋筋长度。将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。

b、在钢筋圈制作台上设立每隔2m一道加劲筋，并按规定焊好。

c、钢筋笼成形。用钢管支架成形法：依照加劲筋间隔和位置将钢管支架和平杆放正、放平、放稳，在每圈加劲筋上标出与主筋焊接位置，然后按设计规定间隔放两根主筋置于平杆上，间隔绑焊加劲箍筋，按标记焊别的主筋，最后按规定螺距套入螺旋筋，焊接牢固。

d、钢筋笼全长超过15m时，分段进行加工，分段长度9～12m，分段后主筋搭接互相错开，保证同截面接头数量不多于主筋根数50%，相邻主筋接头错开距离应不不大于30d且不不大于500mm，其搭接长度及焊接形式符合规范规定。钢筋笼焊接采用双面搭接焊。

3）钢筋笼安放

a、钢筋笼在吊放时采用双吊点，吊点位置恰当，普通在加劲钢筋处，保证钢筋起吊时不致变形，筋笼下放时要保持垂直，不得与孔壁发生接触，吊放入孔时对准钻孔中心缓慢下放至设计标高。

b、对分段制作钢筋笼需要接长时，将前一段放入孔内后即用型钢穿入钢筋笼中加劲筋下面，暂时将钢筋笼固定在护筒口上，此时注意钢筋笼中心与桩孔中心偏差控制在规范容许范畴内。再用吊车吊住另一节对正位置后进行焊接，段间焊接采用电弧焊接，焊缝长度双面焊不不大于5d，以此类推逐段放入孔内至设计标高。

c、钢筋笼所有入孔后，按投计规定检查安放位置并作好记录，符合规定后，将主筋焊于孔口

护筒上，固定钢筋笼，以防灌注砼时钢筋骨架上浮和下沉。如桩顶标高离孔口距离较大，则必要在主筋上焊接4根吊筋，吊筋上部也要焊于孔口护筒上。

d、下放钢筋笼过程中要观测孔内水位变化。如下放困难，查明因素，不得强行下放，普通采用正反旋转，慢起慢落多次逐渐下放。

7、二次清孔

钢筋笼安装完毕后，运用导管进行第二次泥浆清孔。以保持孔底沉渣满足设计规定。清孔后泥浆性能指标为相对密度1.05~1.10，粘度17~20秒，含砂率＜4%。

8、砼搅拌、运送

1）砼搅拌

混凝土为商品砼，规定搅拌站上料严格按配合比进行，搅拌时间≥90S，保证砼和易性，坍落度控制在180—220mm，并每根桩留置两组砼试块。标养试块由搅拌站留取，同条件试块在工地制作。同条件试块制作完毕放置在一种挖至地面下1.5m深坑中，并在坑顶放置草苫子进行保温，并准时浇水养护。

2）砼运送

混凝土输送车将混凝土运至现场由泵车灌注。

9、水下混凝土灌注

导管下口距孔底距离25~40cm，导管接头严格密封，导管有足够强度和刚度，保证初灌注量。在第一次砼灌注前，每组导管必要做水密承压和接头抗拉实验，满足规范规定导管组才干用于施工。

1）成孔和清孔质量检查合格后，才开始灌注工作。水下混凝土用钢导管灌注，导管内径为300mm，，壁厚为8mm，导管长度以每节2m为主，每种型号配备一套4m长底管及1m长调节管。导管使用迈进行水密承压和接头抗拉实验，禁止用压气试压。进行水密实验水压不不大于孔内水深1.3倍压力，也不不大于导管壁和焊缝也许承受灌注混凝土时最大内压力p1.3倍（p=γchc-γwHw），其中：

p——导管也许受到最大内压力（kPa）；

γc——混凝土拌和物重量（取24kN/m3）；

hc——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预测最大高度计；

γw——井孔内水或泥浆重度（kN/m3）；

Hw——井孔内水或泥浆深度（m）。