第11章物料需求计划

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20 420 420 420 420 120 120 120 -180 -180 -480
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净需求=总需求—（预计到货量+现有量）+安全库存
五、MRP的处理过程
• 准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作 为确认的生产订单下达传给MRP。 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层 处理各个项目直至最低层处理完毕为止。
• MRP的逻辑： • 净需求=总需求-计划订单接受-现有库存
MRP的处理过程示意图
准备MRP 的输入信息 将MPS作为确认的生 产订单传给 MRP 逐层处理各个项目 计算毛需求 计算净需求 编制订单计划 N 所有项目处理完否？ Y
第11章、物料需求计划
本章学习目标
• 物料需求计划（MRP）：
– Material Requirements Planning
• 制造资源计划（MRPⅡ ）：
– Manufacturing Resource Planning
• 企业资源计划（ERP ）：
– Enterprise Resource Planning
其主要功能及运算依Leabharlann Baidu为：
处理的问题 1. 生产什么？ 生产多少？ 2. 要用到什么？ 3. 已具备什么？ 4. 还缺什么？何时需要？
所需信息 1. 切实可行的主生产计划（MPS） 2. 准确的物料清单（BOM 表） 3. 准确的物料库存数据 4. MRP 的计算结果（生产计划和采购计划）
其基本处理逻辑为：
• 订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没 有按照各种物料真正需用的时间来确定订 货日期。
• 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时 间，按需要的数量得到真正需用的物料？ 从而消除盲目性，实现低库存与高服务水 平并存。
三、MRP的产生
• 1、社会需求：MRP是当时库存管理专家们 为解决传统库存控制方法的不足，不断探 索新的库存控制方法的过程中产生的。
一系列订货过程；
MRP的基本原理
• 加工装配式生产的工艺顺序：对于加工装配式生 产，其工艺顺序（即物料转化过程）是：
制成 原材料
毛坯
加工 零件
组装 部件
总装 产品
• 因此，如果要求按一定的交货时间提供不同数 量的各种产品，就必须提前一定时间加工所需
数量的各种零件；要加工各种零件，就必须提
前一定时间准备所需数量的各种毛坯，直至提 前一定时间准备各种原材料。
锁 箱体
•
B(1)
物料清单图
A
D(1)
C(3)
F(6)
E(1)
G(1)
H(1)
M(2)
J(20KG)
K(5KG)
A:产品。B:箱体。C:抽屉。D:锁.E:外壳。F滑条。G：抽屉体。H:手柄。M:磙 子。JK：钢材
库存状态文件
部件 C LT＝2 周
总需要量
预计到货量
现有数
20
净需要量
计划发出订货量
尽量低，也不能获得较优的成本节约。 • 2）固定订货批量法：规定一个固定的订货
批量，每次订货根据净需求确定固定订货 批量的整数倍。 • 3）固定订货间隔期法：预先设计一个固定 的订货间隔期，然后将间隔期内的净需求 合成一批去订货，到货的时间就在起初那 一周。
六、MRP的输出信息
• 自制件投入出产计划； • 外购件采购计划； • 原材料采购计划； • 库存状态记录；等。
10
15
10
15
现有数2 12 12 12 12 12 2 2 2
-13
净需求
13
订货
13
c(2) 2周 总需 求
20
26 30
预计
10
到货
现有 5 15 15 15 15 -5 -5 -31 -61 数5
净需 求
5
26 30
发出 订货
5
26 30
批量的确定
• 1）直接批量法：净需求为订货批量 • 缺点：库存不能达到在满足需求的前提下
• 下图是某产品的BOM图
A
B1
C2
D3
E1
E3
C2
D3
E1
D2
产 提 项目
1 2 3 4 56 7 8
9
品前 期
例
a(0) 2 总需要量
10
周
10 11 15
预计 到货 现有数 0 0 0 0 0 0 0 -10 -10 -10 -25
净需求
10
15
订货
b(1) 1 总需要量 周
预计到货 10
• 最早提出解决方案的是美国IBM公司的Dr. J.A. Orlicky博士，他在60年代设计并组织 实施了第一个MRP系统。
MRP的基本思想
1. 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要 准时生产；
2. 强调以物料为中心组织生产； 3. MRP处理的是相关需求； 4. 将产品制造过程看作是从成品到原材料的
物料清单（产品结构文件，BOM）
• BOM表示了产品的组成及结构信息，包括
所需零部件的清单、产品项目的结构层次、 制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。
产品出产计划：
• 出产数量：净需要量。 • 如果是总需要量要扣除现有库存。
物料清单（产品结构文件，BOM）
抽屉
滑条 滚子
拉手 三抽屉文件柜组成
一、订货点法及其缺陷
• 传统的库存控制方法是定货点法，在实际生产中，随着市
场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这 种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。 • 1、库存控制的盲目性； • 2、高库存与低服务水平； • 3、形成“块状”需求；
块状需求示意图
二、 订货点法缺陷之原因
我们要制造什么？ 主生产计划
我们需要什么？ 物料清单
物料需求计划 MRP
我们有什么？ 库存信息
生产作业计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
采购供应计划
每一项采购件的建议计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
MRP 的基本逻辑
四、MRPII的输入信息
MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划MPS） • 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件
• 2、技术进步：计算机技术、通信技术等
要解决的问题
• 要根据产品的需求来确定其组成物料的需求时间 和计划库存量，必须知道下列数据：
销售计划或客户订单情况; 各种产品的组成结构; 物料的现有库存; 材料消耗定额; 自制零部件的生产周期; 外购件和原材料的采购周期等。
MRP的起源
• 必须缩短计划编制时间：只有缩短计划编 制时间，才能及时调整计划，更好地适应 市场的变化。