设备管理与TPM培训资料
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设备管理与TPM培训资 料
2020年4月18日星期六
•第一章 设备管理
•一、设备管理的意义与目的
•使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善的活动
•设备管理为生产管理的三大要素之一
•透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品（如下图）
•1．人员 人事管理 •2．物料 资材管理 品
生产活动
品质 成本
态，
•而且防止不正常的损坏工作，或当损坏时快速恢复其使用状况 所
•采取的一切措施，因此设备保养乃设备管理工作最重要一环。
•一、设备保养发展之历史
• 事后保养（BM：break Down Maintenance）
l 故障后才修理；故障保养
l 无管理时代
•预防保养（PM: Preventive Maintenance） l 把握故障倾向事前保养
。
•
2．零故障之基本观念
•
（1）设备是人们使之故障的
•
（2）人们的观念或行动一改变即能使设备达成零故障
•
（3）应把“设备必会故障”的观念改变为不使设备故障，
•
能做到零故障的观念。
•3．零故障之原则
• 使潜在缺陷显现化,防范故障于未然!
•故障
•‘故障’是冰山的一角
l灰尘、污垢、原料粘着 l摩耗、松动、松弛、漏 l腐蚀、变形、刮伤、龟裂 l温度、震动、噪音等之异常
l 设备FMEA
•全面生产保养（TPM：Total Productive Maintenance） l 全员参加型的保养
二、生产保养的基本活动
•目
•手
的
段
•保养预防
•改良保养
•生产保养
•（最经济、高生产力的保 养）
•预防保养
•事后保养
•不需要保养的设备设计 •为设计好的设备于设计阶段的所作管理活动
预防劣化
l 保养人员
测定及点检劣化、劣化复原
•第三章 故障与对策
一、故障之定义与语源
1．所谓【故障】可以说是指设备失去规定之机能者 2．所谓【故障】可以说是人类“故”意发生“障”碍的，也就是说
人的刻意造成，人类的想法或行动错误才会有故障的发生。
二、故障的种类
1．突发型的故障（机能停止型故障） l设备突然停止的故障 l虽然只故障一部分设备也无法使用
l 1950
•改良保养（CM：Corrective Maintenance）
l 改良常出问题的部分 l 减少预防保养的部位
•生产保养（PM：productive Maintenance）
l 能产生利润、高生产力、低成本的保养 l 1954
•保养预防（MP：Maintenance Prevention） l 设计免于保养的设备
•
条件等工作
l 二级保养：检查、小修理、调整、换件、检修等工作
•（2）修护保养段：为保养单位的职责
l 三级保养：零件更换、小总成修理．．．．．．等
l四级保养：停线或停炉之主件翻修或全部大修
l五级保养：整体大修或改造
• 通常设备保养只到四级保养
•2．近代设备保养工作的分工原则
•（1）使用设备的作业员的任务
靠度，即设备本身的信赖的程度
•
•设备可靠度
•保养预防
•
•设备制作技术
•
•使用的可靠度：设备使用阶段的可靠度
•
•使用条件、环境
•操作技术
•保养技术
•四、零故障之想法与对
•
1．诸恶策之根源在于故障
•
使设备效率下降的诸恶之根源是由于“故障”所致，设备
应有之姿态为零故障，故设备保养的一切必须从“零故障”开始
l 正确的、小心的操作
l 彻底清扫
l 正确地加油
l 螺丝、螺帽的加锁紧
l 设备机能下降时，不要使用
•（2）生产保养活动的三大要素
l 防止劣化：清扫、加油、加锁紧
l 测定劣化：仪器点检、五感点检、分解点检
l 劣化复原：定期换件、修理劣化部位
•（3）保养工作的基本分担
l 使用设备的作业人员
2．劣化型的故障 l设备的一部份的生产机能下降，虽然设备还没停止，但会发
生工程不良及其他损失（精度不良、速度下降、空转、等等）
•三、设备的可靠度（ห้องสมุดไป่ตู้赖性）
•
1．设备的可靠度是指在设定的条件下，于规定时间内，
•
设备被要示应 发挥出的能力
•
2．二种的设备可靠度
•固有•的可靠度：设备设计、制作时造成的可
•提升信赖性、保全性、安全性、操作性
•对现有设备的改善
•预防故障、保持正常状态 •按点检基准书实施 •非重点设备的故障停止之修复 •重点设备之紧急修复
三、设备保养工作的区分
•1．以往对设备保养工作通常分为四级或五级
•（1）预防保养段：为使用单位或保管（养）单位之职责
l 一级保养：清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录运转
•费 用
•
（保养费＋停止损失）
•最小
•保养费 •
•
•
•停止损失
•
•
•
•
•保 养 程 度
•
图：保养费与停止损失之关系
四、未来的设备管理
1．设备管理的重要性越来越大
生产三要素中设备管理的份量很重，我们应有的取向如下： （1） 与生产作业成为一体的保养 （2） 生产活动之一环的保养
2．挑战“零”故障为目标
•
（Project Engineering）
•
维护管理－设备使用后的阶段管理
•
（Maintenance Engineering）
l 维修管理，即设备保养，也就是生产维修保养。
• 设备保养的目的：
• 设备使用地，保持设备机能发挥100％的状态。
•
• 以最低的工资 • 最少的零件 • 最经济的耗材
使用设备的作业人员与 保养员的最高度的配合
•潜在缺陷
•4．研究故障继续发生的原因并思考最基本对策
• （1） 不遵守基本条件
•
·清扫 加油 加锁紧
• （2） 忽视正确的使用方法
•
·教育正确的操作方法
• （3） 放置的设备任其劣化
有价值的产
•3．设备 设备管理
交期
二、设备管理范围
转动下图的设备管理循环以达成企业的最后目标
•保养、维修
•研究
•投资的经济性 •调查
•使用 •正确的操作
•得到最适 正的设备状
态
•信赖性、保养性 、生产性、安全性
•导入、安装 •制作 •发挥规定的性能
•设计 确保信赖性
三、设备管理
• 设备管理
设计管理—产生设备阶段的管理
将来生产上所有问题的都将根源于设备的故障,我们必须 投注所有的努力，以期达成机能下降性的故障为零，与机能 停止性的故障为零的理想状态。
3．培养内行的设备人员
训练每天使用设备的作业人员 训练设备专业的保养人员 训练高超的设备企划设计人员
•第二章 设备保养
• 设备的保养工作，在于保持机器设备经常在良好的使用状
2020年4月18日星期六
•第一章 设备管理
•一、设备管理的意义与目的
•使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善的活动
•设备管理为生产管理的三大要素之一
•透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品（如下图）
•1．人员 人事管理 •2．物料 资材管理 品
生产活动
品质 成本
态，
•而且防止不正常的损坏工作，或当损坏时快速恢复其使用状况 所
•采取的一切措施，因此设备保养乃设备管理工作最重要一环。
•一、设备保养发展之历史
• 事后保养（BM：break Down Maintenance）
l 故障后才修理；故障保养
l 无管理时代
•预防保养（PM: Preventive Maintenance） l 把握故障倾向事前保养
。
•
2．零故障之基本观念
•
（1）设备是人们使之故障的
•
（2）人们的观念或行动一改变即能使设备达成零故障
•
（3）应把“设备必会故障”的观念改变为不使设备故障，
•
能做到零故障的观念。
•3．零故障之原则
• 使潜在缺陷显现化,防范故障于未然!
•故障
•‘故障’是冰山的一角
l灰尘、污垢、原料粘着 l摩耗、松动、松弛、漏 l腐蚀、变形、刮伤、龟裂 l温度、震动、噪音等之异常
l 设备FMEA
•全面生产保养（TPM：Total Productive Maintenance） l 全员参加型的保养
二、生产保养的基本活动
•目
•手
的
段
•保养预防
•改良保养
•生产保养
•（最经济、高生产力的保 养）
•预防保养
•事后保养
•不需要保养的设备设计 •为设计好的设备于设计阶段的所作管理活动
预防劣化
l 保养人员
测定及点检劣化、劣化复原
•第三章 故障与对策
一、故障之定义与语源
1．所谓【故障】可以说是指设备失去规定之机能者 2．所谓【故障】可以说是人类“故”意发生“障”碍的，也就是说
人的刻意造成，人类的想法或行动错误才会有故障的发生。
二、故障的种类
1．突发型的故障（机能停止型故障） l设备突然停止的故障 l虽然只故障一部分设备也无法使用
l 1950
•改良保养（CM：Corrective Maintenance）
l 改良常出问题的部分 l 减少预防保养的部位
•生产保养（PM：productive Maintenance）
l 能产生利润、高生产力、低成本的保养 l 1954
•保养预防（MP：Maintenance Prevention） l 设计免于保养的设备
•
条件等工作
l 二级保养：检查、小修理、调整、换件、检修等工作
•（2）修护保养段：为保养单位的职责
l 三级保养：零件更换、小总成修理．．．．．．等
l四级保养：停线或停炉之主件翻修或全部大修
l五级保养：整体大修或改造
• 通常设备保养只到四级保养
•2．近代设备保养工作的分工原则
•（1）使用设备的作业员的任务
靠度，即设备本身的信赖的程度
•
•设备可靠度
•保养预防
•
•设备制作技术
•
•使用的可靠度：设备使用阶段的可靠度
•
•使用条件、环境
•操作技术
•保养技术
•四、零故障之想法与对
•
1．诸恶策之根源在于故障
•
使设备效率下降的诸恶之根源是由于“故障”所致，设备
应有之姿态为零故障，故设备保养的一切必须从“零故障”开始
l 正确的、小心的操作
l 彻底清扫
l 正确地加油
l 螺丝、螺帽的加锁紧
l 设备机能下降时，不要使用
•（2）生产保养活动的三大要素
l 防止劣化：清扫、加油、加锁紧
l 测定劣化：仪器点检、五感点检、分解点检
l 劣化复原：定期换件、修理劣化部位
•（3）保养工作的基本分担
l 使用设备的作业人员
2．劣化型的故障 l设备的一部份的生产机能下降，虽然设备还没停止，但会发
生工程不良及其他损失（精度不良、速度下降、空转、等等）
•三、设备的可靠度（ห้องสมุดไป่ตู้赖性）
•
1．设备的可靠度是指在设定的条件下，于规定时间内，
•
设备被要示应 发挥出的能力
•
2．二种的设备可靠度
•固有•的可靠度：设备设计、制作时造成的可
•提升信赖性、保全性、安全性、操作性
•对现有设备的改善
•预防故障、保持正常状态 •按点检基准书实施 •非重点设备的故障停止之修复 •重点设备之紧急修复
三、设备保养工作的区分
•1．以往对设备保养工作通常分为四级或五级
•（1）预防保养段：为使用单位或保管（养）单位之职责
l 一级保养：清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录运转
•费 用
•
（保养费＋停止损失）
•最小
•保养费 •
•
•
•停止损失
•
•
•
•
•保 养 程 度
•
图：保养费与停止损失之关系
四、未来的设备管理
1．设备管理的重要性越来越大
生产三要素中设备管理的份量很重，我们应有的取向如下： （1） 与生产作业成为一体的保养 （2） 生产活动之一环的保养
2．挑战“零”故障为目标
•
（Project Engineering）
•
维护管理－设备使用后的阶段管理
•
（Maintenance Engineering）
l 维修管理，即设备保养，也就是生产维修保养。
• 设备保养的目的：
• 设备使用地，保持设备机能发挥100％的状态。
•
• 以最低的工资 • 最少的零件 • 最经济的耗材
使用设备的作业人员与 保养员的最高度的配合
•潜在缺陷
•4．研究故障继续发生的原因并思考最基本对策
• （1） 不遵守基本条件
•
·清扫 加油 加锁紧
• （2） 忽视正确的使用方法
•
·教育正确的操作方法
• （3） 放置的设备任其劣化
有价值的产
•3．设备 设备管理
交期
二、设备管理范围
转动下图的设备管理循环以达成企业的最后目标
•保养、维修
•研究
•投资的经济性 •调查
•使用 •正确的操作
•得到最适 正的设备状
态
•信赖性、保养性 、生产性、安全性
•导入、安装 •制作 •发挥规定的性能
•设计 确保信赖性
三、设备管理
• 设备管理
设计管理—产生设备阶段的管理
将来生产上所有问题的都将根源于设备的故障,我们必须 投注所有的努力，以期达成机能下降性的故障为零，与机能 停止性的故障为零的理想状态。
3．培养内行的设备人员
训练每天使用设备的作业人员 训练设备专业的保养人员 训练高超的设备企划设计人员
•第二章 设备保养
• 设备的保养工作，在于保持机器设备经常在良好的使用状