燃气真空热水锅炉采暖安装施工方案

燃气真空热水锅炉采暖安装施工方案

第一节编制说明

1、本方案是依据丰树银川市公铁现代产业园项目安装工程要求，并按照国家颁布的有关施工规范、验收标准、行业标准及我公司技术质量各项管理制度，结合现场情况，进行编制。

2、以“安全第一、文明施工、顾客满意”为基础，确保质量标准达到合格要求来进行编制。

第二节工程概况

本方案是丰树银川市公铁现代产业园项目燃气真空热水锅炉采暖安装施工方案。主要包括3台燃气真空热水锅炉的安装及相应管道的连接。锅炉房位于5号仓库旁的设备用房内，包括两台4.9MW，一台1.4MW燃气真空热水机组等。各单体建筑入户装置包括：流量计、温度/压力传感器、压力表、温度计、自力式压差控制阀等。

第三节施工方案

锅炉

一、锅炉基础

二、锅炉就位

由于炉型为组装锅炉单件重量比较大，锅炉吊装前应该将锅炉基础放线，确定好位置，移动锅炉的场地，吊车最好直接将锅炉吊装在锅炉基础上，有特殊的困难不能直接将锅炉放置，首先在锅炉运至锅炉房附近，下面用枕木垫起，然后用加厚管子作为滚杠，当锅炉运至现场时，先用吊车放在预先留好的位置，然后再将锅炉移动到锅炉房，用吊链拉动下组件缓缓前移运至锅炉基础上找正就位，用千斤顶顶住锅炉可支撑部位取出滚杠，取掉千斤顶。

管道

一、管沟开挖

1．管沟定位放线

1.1．测量人员根据施工图对管沟进行定位放线，在管线改变方向处设置转角桩，在变坡点打水平桩。转角桩、水平桩测量确保准确无误、载地牢固，载桩处设置明显标志。

1.2．由各转角桩设置中心加密桩，中心加密桩的间距根据现场实际情况定。设定完中心桩后根据桩的位置在地面上用石灰标明管沟开挖线，然后开挖管沟。

管沟开挖一定深度后，打腰桩或斜度板以控制管沟开挖的深度。

2．管沟土方开挖

2.1．根据施工图纸，供热管道拟采用机械开挖的方式。

2.2．为确保管沟不塌方，管沟开挖需设置一定的边坡。

2.3．为便于管道下沟所挖土方应堆放在管沟一侧，且土方应距离管沟边0.5m 以上，土堆的高度不宜超过1.5m。

2.4．清理沟底时应加深450mm，作为回填砂子垫平沟底的砂垫层。

2.5．管沟开挖的要求：管沟断面尺寸准确、沟底平直、沟内无塌方、无积水、无杂物、转角符合要求。

2.6．管线沟基处理：对于沟基土质情况良好含水量较少的沟段，管沟开挖至设计标高后，修平沟底，用蛙式打夯机反复夯实直至沟底基础达到压实要求。水位较深时，要进行降水处理。

二、管道吊运及安装

1．钢管管道坡口：下管前应现将进行坡口处理，坡口形式为“V”形坡口，坡口的角度55°～65°为宜。为保证坡口质量，管端坡口时应采用坡口机或角向磨光机等机具进行机械坡口，然后采用角向磨光机抹去管口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹处打磨平整。

2．布管、下管：大管径的选择在沟底固定连接。

2.1 布管在沟边堆土的另一侧进行，管道的外侧距离管沟不得小于500mm。

2.2 下管采用起重机下管的方法，下管时起重机沿沟槽边移动，起重机将管道吊起后，转动起重臂，将管段转至沟槽的正上方，然后徐徐的将管子放入沟槽中，在下管的过程中如果管子摆动，可将管子的两端用棕绳拴住，分别由两人拉住随时调整管子方向。

2.3 下管时注意事项：在布管、下管的过程中应注意保护管道的保温层及保温的保护层；下管时起重机应与沟槽保证一定距离，以免沟边受力过大而塌方。

三、管道连接

1 .管道在组对焊接前应将管子内的杂物清理干净。

2 .管道对口前应将管端30mm 范围的油污、水、浮锈清理干净，直至露出金属本色。组装焊接前管子端口平面，偏斜值应小于1mm，最大不超过1.5mm。

3.对口后的管子应沿圆周等距离施工过程中，管道对口前应保持 1.0～1.5mm 间隙，对口时要多转动几次，使错口值减少和间隙均匀；管道对好口后，要用点焊固定(点焊要求与正式焊接要求相同)。对口点焊时，应做 4 个定位焊点；管道组对、点焊后，应及时测量管道的错边量和立管垂直度，达不到要求时应及时纠正，严重时应拆掉重来，直至符合施工规范要求。

4.焊接要求：凡是参加管道焊接的焊工应经过考试合格，并持有上岗证，方能参与焊接；管道焊接时一般在常温下进行，如遇到小雨、大风情况下应停止焊接，或采取防风防雨的措施。焊缝完成后应使之自然冷却。

5. 多层焊时，每层焊后应认真清理溶渣，运焊条时，在坡口的边缘应停留时间长一些，利用电弧的吹力使边上尖角处的溶渣浮在表面上，焊接时保持溶池清晰，分清液态金属与溶渣。每层之间的接头应错开。

6.焊缝检查

6.1焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

6.2焊接两侧咬边的总长度不得超过总长度的10％，内表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10％。

6.3焊缝检查在水压试验前进行。

四、管道试压、冲洗施工

1.管道试压施工要点

1.1管道安装完毕后，必须进行强度和严密性试验。试压时采用水压试验。强度试验压力为工作压力的1.25 倍，严密性试验压力应等于工作压力。

1.2试压时，先将管道系统中的阀门全部打开，通大气的管道埠封堵。为了使新装管道与运行中的管道隔绝，可在法兰中插入盲板。试压管线最高点应有放空阀，最低点应有排水装置。这些工作准备完毕后方可向管道内进水，然后再关闭排水阀门，打开放空阀直至放空阀中不断出水时再关闭放空阀。管道进满水后勿立即升压，应先全面检查管道有无漏水现象，如有漏水先修复后方可升压。

1.3加压过程应缓慢进行，先升至试验压力的四分之一，再全面检查一次管道是否有渗漏现象。如果加压已超过0.3MPa 以上，即使发现法兰和焊缝有渗漏现象，也不能带压拧紧螺栓或补焊，应降压再修理，以免发生事故。当升压到要求的强度试验压力时，观察10 分钟，如压力不下降，且管道、管件和接口未发

生渗漏或破坏现象，然后将压力降至严密性试验压力，即介质的工作压力，进行外观检查，并用小于 1.5kg 的小锤轻敲焊缝，如仍无渗漏现象，压力表指针又无变化，即认为试压合格。

2.除上述要求之外，其它需要注意的事项有

试压前，现场施工技术管理人员应根据不同管道系统情况制定不同的、有针对性的试压方案；即便是已考虑到注水和泄水问题，施工人员仍应充分考虑紧急情况下的快速泄水和排水措施，以免因试压过程中管网突然发生大面积泄漏而带来不良后果；如果管网较大时，可采用多点并联注水、初始时多泵并联打压、后期时单泵打压的方式进行试压工作，采用这种方法试压，既可以缩短试压时间，也可以保证试压效果；本工程中，除非特别要求，各种管道系统试压程序、检验标准等执行常规作法要求。

试压合格并经业主、监理认可验收后，施工人员应及时拆除临时接管、接件等，并在认真清理现场后撤场，让出作业面给下一工序施工；同时施工技术人员要及时作好资料记录，以备工程整体交验时使用。

根据设计要求，管道系统试压合格后应及时进行全系统的冲水清洗，彻底清除管道安装和管道试压过程中残留的残渣、锈质、污物。管道冲洗时需要注意的事项有：冲洗前，现场施工技术管理人员应根据不同管道系统情况制定不同的、有针对性的冲洗方案，特别是同一系统内冲洗段和非冲洗段的隔离一定要考虑周全，以免影响冲洗效果和降低工作效率；要注意到调压设施不得与管道同时进行冲洗，应分别分段进行；冲洗合格并经业主、监理认可验收后，施工人员应及时拆除临时接管、接件等，恢复管路，并在认真清理现场后撤场，让出作业面给下一工序施工；冲洗完毕后，施工技术人员要及时作好资料记录，以备工程整体交验时使用。

五、管道接口及管件的保温

在系统试压及冲洗合格后，对管道接口处进行保温，保温采取聚氨酯现场现场发泡的方法，发泡完毕后在保温外做与管材同样材质的无纺布保护层。两布三油。在保温前应将管道外壁的杂物、浮锈清理干净，并做好防腐。内防腐采用水泥砂浆衬里。

六、管沟的回填

1 回填

1.1 回填土应在回填砂符合设计要求后进行，回填土中不得含有碎砖、石块及大于10cm 的硬土块及其杂填土。

1.2 管顶以上500mm 不得进行机械夯实，进行夯实时应夯夯相连，不得漏夯。

1.3 回填土中不得含有碎砖、石块及大于10cm的硬土块和其它杂填土，对有防腐绝缘层的直埋管道，应用细土回填。

1.4 沟槽两侧应同时回填，两侧高差不得超过30cm。

1.5 填土时不得将土直接砸在抹带接口及防腐绝缘层上。

1.6 管顶以上50cm范围内的夯实，宜用石夯轻夯。

1.7 胸腔以上部份的填土：非同时进行的两个回填土段的搭接处，不得形成陡坎，应随铺土将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的二倍；管顶以上填土夯实高度达1.5m以上。

泵

一、安装前的检查

1. 首先设备开箱验收，对照图纸或清单，检查数量是否齐全，规格是否符合设计要求，以及随机配带的设备技术文件，说明书，产品合格是否齐全，并作好记录。

2.质量检查。检查泵壳不得有裂纹、砂眼及局部凹凸不平，以及影响泵体强度或零件之间正常装配的缺陷。泵壳底脚与泵座之间接触均匀良好，用0.05mm 塞尺检查塞不进，泵壳上轴封和平衡盘等处孔道应畅通。检查转子部分，泵轴应先滑无伤损，无裂纹，轴的弯曲度应小于0.06mm，叶轮、诱导轮应清洁，无损伤、腐蚀和裂纹，相互配合正确，叶轮与轴套的端面应与轴线垂直，装配紧固严密，叶轮转向应与泵泵壳上标定一致。

二、基础验收与泵体就位

1.对泵基础对现质量进行检查，如未发现裂纹、孔洞、剥落面和钢筋裸露等现象，则认为外观合格，根据图纸设计要求、检查、基础的外形尺寸及位置与图纸要求是否相符，检查地脚螺丝孔距与设备是否相符，基础标高是否与设计图纸

相符，最后按设计图纸放出基础的各个基准线。

2.设备就位后，按基础上所标定的中心线进行找平、找正。一般先安装泵体，泵体找正及固定好后再根据泵轴中心线找正电动机。联轴器找正时，其同心度，两轴的不平度、两联轴节端面之间的间隙，以设备技术文件为准，无规定时，应符合相关规定。

三、对泵解体情况，并调整密封环间隙，平衡盘的间隙，装配好轴封填料环等。

四、设备安装复查无误后，对其进行基础二次浇灌。

五、进行单机试运轴。首先电动机应单独试转2小时，无异常现象后，与泵联接进行单机整体试运转，试转前，一定要用手动对设备进行盘动。试运转合格后，办理签证手续。

六、泵安装质量标准见表

烟风系统

一、烟风道的结构

1、烟风道应尽可能采用圆形，因为同等用材条件下，圆形截面最大，烟风流速及阻力最小。如果采用矩形，则应尽量接近正方形。

2、钢板厚度，冷风管一般采用2—3mm，热风管一般采用3—4mm。

3、矩形烟风道，应配置足够的加强筋或加强杆，以保证达到强度及刚度要求。

二、烟风道的施工方法

1、烟风道应分段焊好，安装时组装。组装可采用焊接或法兰连接。

2、采用法兰连接时，冷空气道采用橡胶石棉板作封垫，热烟气道采用石棉绳作封垫。

3、焊制烟风道时，应随时检查焊缝质量，保证焊缝不漏气。

4、烟风道安装完毕，应进行漏风试验。

5、烟风道检验合格后，应除锈、刷漆、保温。

油漆工程

一、一般风管不刷漆，其支、吊架刷防锈底漆和本白色磁漆各两遍。

二、采暖管道经试压，清洗合格后，除去表面锈垢，涂红丹防锈漆两遍，管道支、吊架表面加灰色磁漆两遍。支、吊架在安装前就须完成除锈和刷防锈漆工作。散热器外表面刷非金属性涂料。

三、锅炉房各种管道的色漆，总的原则是按设计图纸的规定执行。无具体要求时，可按下列规定进行。

注：色环的宽度50-100mm，色环间距一般1000-1500mm，应根据管子及保温层外径具体确定。

电器

1、施工步骤和方法

（1）在热工仪表施工中与工艺管道、工艺设备、筑炉、土建等都有密切配合问题。在锅炉安装期间应根据设计，结合锅炉本体给足的有关测温、测压、取源部件的位置，配合安装好预留工作。

（2）在工艺管网施工中，所有涉及到直接同心安装在工艺管道上的节流装置

的施工配合，应同工艺队、组协商，相互协调一起安装。

与电气专业配合的工序主要涉及到电缆桥架、电线敷设、配管、配线。因该两种配合较多，必须统盘考虑；统一规划，即有一致的管路、线路位置，路径和方法，又有各自独立性，严防各行其是，互不协调的不妥做法。

（3）独立工序的施工：

除必要的配合工作之外对于独立的安装项目和工序应根据工艺不同阶段的进度情况安排施工，采取够工艺进度穿插施施工的方法进行仪表的安装。

（4）确定位置、标准、位号：

应充以“带控制点”工艺流程图为依据，结合仪表安装图准确地选好温度、压力、流量、就地和一次执行仪表在工艺管道，炉壁及设备上的安装位置，并用带色细笔把设计位号写在上边，做到心中有数为安装取源部件和配管选择位置创造条件。

（5）测温、电压部件的安装：

安装所有的取源部件时并孔与焊接工作必须在设备或工艺的保温．试压、吹除前进行，安装完毕及时堵口，防止异物跌入。

测温部件安装时要弄清各检测点温度仪表元件的型号、固定方式、插深、表头径轴方向、以及工艺管径平装、竖装等情况，准确选择与之相配套的部件，深证位置方向无误。

取压部讲安装时除注意各检测点、压力表的表压及其配套部件的规格和公积压力外关键是该处工艺管道其截流介质及介质温度是平装；还是坚装、在水平或倾斜管道上压力取源部件的安装位置是在管道的下半部，与管道水平中心线成45°夹角的范围内。

（6）现场各类仪表、设备的安装：

现场仪表、设备系指直接安装在工艺管道和设备上，用来检测不同介质参数的就地指示仪表。

就地安装热电阻（偶）时，首先掌握各处安装位号上这些议表的型号、测量范围、径向、轴向、固定方式、连接尺寸，特别是插入深度，并注意热电阻（偶）其分度号与配套的显示仪表相一致，工艺管道上安装热电阻（偶）保护管末端插入洪度应超过流来中心线，热电阻为5-10mm，热电偶为20-30 mm。

就地指示型压力表安装时应注意表盘面向、观察方向。

（7）现场安装的变送器、差压变送器、液位变进器的安装：

压力、流量和液位测量的准确与否在很大程度上取决于变进器和引压管的正确安装，对于流量测量精度正确安装一次测量元件也是很重要的。

考虑到工艺流程和经济因素当流量和液位变送器只得安装在恶劣环境中时，尽量安装在环境温度变化小的地方，同时要避免振动和冲击。

（8）电动执行器的安装：

执行器的安装应保证机械传动灵活，无极动和卡证等现象以保证整个系统都灵敏可靠。

（9）电缆桥架安装：

电缆桥梁应与土建．工艺交叉作业到最低限度进行安装时为好，不宜过早，以防跌落物撞击、变形或损坏。桥梁装设位置应根据设计路径选在便于固定．少走弯路、敷设导线电缆方便和田桥架内引出管路时有空的部位，安装时应拉线以保证桥架的水平度和垂直度。

专用件槽式桥架的特点是专用件的专用性；在不同的水千或垂直位置上各种分支、转角、转弯、变高、变宽等处是选用适合本位置的专用件和直型桥架组合构成不能乱用这些不同的专用件，在设计订购中做了考虑；施工时加以注意，避免追成差错而返工。

（10）导线电缆在桥架内敷设；

必须按测点远近顺序施放顺序排列，放完一根，排列一根，理顺一根，穿管一根，再放一根，把交叉集中顺排在仪表盘或操纵台的底部，不能不管远近不顾顺序排列，乱放一气造成桥架内交叉混乱，给施工和维护带来不便。

每放完排好一根要顺手把写好标志牌挂在集中点电极头处，或用白布剧色编号写明用途挂上，防止乱找，乱查，费工费时。

导线、电缆在控制室内和测点两头的子留任度应适当计算准确，略有余度，不能盲目卡断，造成返工浪费。

2、仪表调校

仪表安装后在投入便用前必须先进行系统（包括线路和管路在内）的调试，其目的是：

（1）检查系统中各仪表间的连接管路或线路是否正确可靠，消除漏、堵、断、短、铅等缺陷。

（2）检查仪表在到现场以后是否遭到损坏可调部分是否有变动，以保证仪表应有的精确度。

（3）模拟工艺操作信号联动调试全系统内各单元仪表按照设计要求整定各个整定值及调节器。执行器的动作行程和方向。

（4）在系统调试合格后再配合工艺电气联锁系统模拟调试和带负荷联动试运转。

3、系统接地

操纵台、基础槽钢、管路、桥架、导线屏蔽层及需要接地的一、二次仪表均应良好接地，接地方法是：

（1）一次仪表及执行机构可利用导线护管端头焊接罗栓加垫片，用4mm软铜线压接与管路桥架连成一体与电气接地网多处连接，接地电阻小于4欧姆。

（2）二次仪表、及基础槽钢设独立接地装置，目与上述接地隔开，接地电阻小于4欧姆，不足时增加接地极。

4、电接点、远传压力表安装

（1）仪表应安装在周围环境温度为-40-70度，相对湿度不大于80%的环境下使用。

（2）仪表使用前应先检查接点的工作情况是否正常，接点力是否超过额定值，接线是否正确。

（3）仪表安装位置与测量点间的距离应不超过10m，否则因沿程压力损失而影响仪表读数准确性。

（4）仪表应垂直安装当安装处远离测量点时应力求与测量点保持水平。

焊接工程施工技术方案

1. 技术准备

焊接施工前编制焊接施工组织设计、焊接作业指导书，反映出分项工程特点、工艺程序和技术措施。

2.焊接工程检验项目划分

焊接工程检验项目划分应参照机务专业的检验项目验评划分进行，并同建设单位或监理协商确定。焊缝无损探伤为受检焊口质量控制的见证点(WP)，焊缝返修为焊接停工的待检点(HP)。

3. 施工过程管理

焊接施工过程管理是指对焊接人员、焊接材料，焊接设备、焊接工艺以及环境进行科学系统的管理或控制，达到足够的焊接工序质量保证能力。

3.1焊接人员的管理：

焊接人员包括焊接技术人员、焊接质量检查验收人员、焊工及焊接热处理人员。

3.1.1焊接子项目部技术负责人全面负责工程技术和焊接人员资格审核。

3.1.2焊接技术员编制焊接作业指导书，向有关焊接人员进行技术交底，深入实际进行技术指导和监督，参加质量验收工作，记录、检查和整理焊接资料及工程竣工技术文件的移交和技术总结工作。

3.1.3焊接质检员负责焊接工程检查监督和验收评定工作，参与技术措施的审定工作，监督技术措施的实施和施焊过程，配合有关人员做好工程竣工资料的移交工作。

3.1.4焊接检验人员：

焊接检验人员要认真执行规范、规程要求，根据焊接质量检查人员所确定的受检部位进行检验，做到检验及时，结论准确、及时反馈。认真填发、整理和保管全部检验记录，对外观不合格的焊口，应拒绝无损探伤检验。

3.2.2焊接材料烘烤领用：

焊条、焊丝使用前应按其说明书要求进行烘焙，不允许不同烘干温度的焊材同炉烘焙，重复烘干的次数不得超过2次。

焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在100～150℃的专用保温箱筒内，随用随取。

焊接材料的领用必须持有相应的焊接任务单及焊材领用单。焊材领用单要注明焊材名称、规格及用量。

焊工焊后应将剩余焊条与焊条头退回库房。

3.2.3焊接设备管理：

焊接设备是施工的重要手段，科学管理正确使用，合理保养和定期维修焊接设备，使其经常处于良好状态，才能确保施工过程顺利进行。

3.2.4施工工艺管理：

焊接工艺是焊接质量的直接反映，也是施工单位焊接能力的标志，焊接工程施工中必须做到：

焊接组装对口时，应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

焊接场所应采取防风、防雪、防雨、防寒等措施。

严禁在被焊工件表面引燃电弧试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面严禁焊接对口用卡具。

管子焊接时，管内不得有穿堂风。

点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。厚壁大径管若采用卡块点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。

为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集排管的对接焊口宜采取二人对称焊。

施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施，再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

焊接工艺参数按工艺评定所规定的参数执行，以控制焊接线能量，保证焊接接头性能。

焊后热处理是为了降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能。热处理过程严格按照规程及工艺评定的的技术参数执行，严格控制升温、降温速度。

4 .焊接质量控制

焊接质量控制是整个焊接工艺管理工作的重点。焊接质量控制应以预防为主。

加强焊前上岗练习、焊前检查和焊接过程的检查是整个工作的首要任务。

检查焊缝的预热温度，是否符合工艺要求。

焊接中间检查：

检查焊接工艺是否符合工艺评定规定的要求。

多层焊要对层间清理情况进行检查，保证层间清理干净缺陷消除后，再进行次层焊接。

检查焊接范围、焊接顺序以及焊接过程应力变形等参数变化情况。保证其符合工艺措施或有关规定。

焊接后的检查：

检查焊后热处理记录是否按规范进行。

焊后对焊缝外观进行检查，对焊缝药皮及两侧的飞溅清理干净，保证外观合格的焊缝进入下道工序。

对检查出的外观不合格焊口作如下处理：

在不合格焊缝上做出明显标记，写出返修通知单，通知焊工进行返工。

返工后及时写出回单进行二次检查，合格后进入下道工序。

无损探伤检验：

焊接质量检查中认真贯彻执行工程质量三级检查验收制度，必须严格按有关规程、规范施工，强化焊工质量意识，以自检确保焊接质量。

自检：

焊工认真自检，是对焊接质量高度负责的体现，并贯通于焊接质量的全过程，要求每个焊工必须坚持。不符合质量要求的焊缝要返工；保证焊缝规定的尺寸；焊缝表面的熔渣清除干净；焊工代号、钢印要打在易见处．自检后认真填写自检记录。

互检：

子项目部组织技术员、质量员，对已焊的受监部件质量按《火电施上质量检查验收及评定标准》规定按比例进行重点抽检，检查内容为：已焊部件的安装工艺，外观质量和焊接技术记录，无损检验报告等必须的技术资料。

第四节质量安全保证措施

一、施工管理质量保证措施

建立健全各项质量目标责任制、安全责任制，做到目标明确,任务落实,责任到位.在该工程施工中,公司建立以总工程师为首的质量监督检查机构,横向包括各职能机构,纵向包括各项目部直至施工班组,形成质量管理网络,项目建立以项目经理为总负责,项目工程师中间控制,项目质检员基层检查的管理系统,对工程质量进行全员、全过程、全方位控制。

公司实行严格的质量责任签订制度,首先由公司与项目部签订工程质量责任书,确定质量目标,实行风险抵押,然后由项目经理与各个施工队伍签定质量现状况,确定分部分项质量目标.层层签订责任制度,以利于质量目标的实现。

认真贯彻公司公司各项制度，严格把好原材料及半成品质量关,凡进入施工现场的各种材料及半成品(管材、型钢、水泥、保温材料、阀门等)必须持有产品合格证,同时认真及时作好原材料的抽样复检工作和半成品的检验工作,确保工程质量。

严格按照图纸及规范施工，认真贯彻技术及质量交底制度，技术复核制度和原材料检验制度。

认真执行自检、互检、交接检的三检制,对施工全过程实施全方为质量控制,推行土建和安装各工种的质量联检制度,即使办好各项隐蔽工程的检查验收及各工序的质量检验评定工作,确保各道工序的工程质量。

二、安全保证措施

施工过程中必须严格执行上级和国家各项安全保证规程,严禁违章作业，做好安全预防工作。

建立健全以项目经理为安全第一责任人的完整安全保证体系，设立专职安全员.明确安全生产责任制,层层负责,认真贯彻安全技术措施。

各项工程在开工前必须制定有针对性的安全技术措施,并向参与施工的全体工人进行书面的口头交底,坚持一周安全活动日,使每个操作人员懂得安全知识，达到自我包保护和互相关照的目的。

正确使用电动工具，戴好绝缘手套,进入现场必须戴安全帽，文明施工,不乱扔垃圾,及时清理施工现场、废料、垃圾、材料堆放整齐,保持现场整洁,同时应注意保护成品。

机械设备必须有专人，按规定维修、保养.各种机电设备均应做好防雨防潮、工作，并有安全保护装置和漏电保护器。

施工用电线路必须按规程架设,不准乱拉.电线、电闸加锁,专人管理.各种材料进场后必须按施工总平面图位置堆放.施工现场应经常保持整洁、卫生.各种材料半成品对方有序排列整齐。

定期开展职工教育，提高职工素质，杜绝不良现象出现。