《物流系统分析案例》PPT课件

流程说明： （1）a类物流量最大，涉及到装配、试车两个生 产部门和两个成品库 ； （2）b类物流量居第二位。物料进厂后流经铸件 毛坯库、机加工车间、半成品库及装配车间。 （3）C类物流量居第三位。板材库位于这段流程 的中段，钣材向北流经下料工段、冲压车间、 冲压件库、焊接车间，然后向南到达油漆车间、 装配车间及出口成品库。 （4）d类物料流量居第四位，它由东门进厂后进 入装配车间 。 （5）e类物料从东门进厂后，存放在北面库房， 然后再运到南面装配车间 。
15
4 4 25
168
224 61.2 1612.5
新旧方案基本参数对照表(续)
序号
12 13 14
从至
7~16 8~15 9~16
fij(t)
98.9 51.7 26.5
dij(m)
110 45 20
Wij(t.m)
10879 2326.5 530
dij(m)（新） Wij(t.m)（新）
12 10 20 1186.8 517 530
一、物料分类：
物料类别 成品 机加工半成品
物流系统案例分析（二）
代号 a b c d e f g h 当量系数 4 1 2、3、4 3 2 0 2
冲压件、焊接件、油漆件 柴油机 轮胎、橡胶件 金属板材 外构件 木材、配件
物流系统案例分析（二） 二、绘制流程图和搬运活动一览表。
流程图记录物料的类型、数量、流动路 线及加工与处理的工序。（略） 搬运活动一览表把全部物料搬运的活动 的主要数据汇总在一张表上，便于查询 计算，是各设计步骤不可少的基础资料。 （略） 三、划分物流量等级 物流量从大到小排队，理论上依次定为 五个等级，即： A（Absolutely）超大流 量 E（Especially）大流量 I（Important） 较 大 流 量 O（Ordinary） 一 般 流 量 U （Unimportant）可忽略不计。其系数分
15
16 17 18
10~16
11~12 11~17 12~13
56
3 61.6 3
45
105 120 4
2520
315 7392 12
15
40 55 25
840
120 3388 75
19
20 21 22
13~19
14~18 15~16 16~14
3
15.3 51.7 15.3
30
40 20 30
90
19
某车间物流流程图
18
17
15
14
13
12
16
11
9
10
8
7
6
5
4
3
2
1
新旧方案基本参数对照表
序号
1 2 3
பைடு நூலகம்
从至
1~3 1~4 1~5
fij(t)
60.3 51.7 8.4
dij(m)
4 8 12
Wij(t.m)
241.2 413.6 100.8
dij(m)（新） Wij(t.m)（新）
4 8 12 241.2 413.6 100.8
江西G机械厂车间物流分析
6、评价： 由于采用了上述优化改进布置，使得大部分机 加件能够在较短的时间里以铰少的搬运距离， 较为顺畅地流出车间，提高了全车间的整体生 产效率，就拿 006110 和 M162003 两种鼓盖及 G062101 齿套来说，物流改造后，鼓盖在车间 各工序间的流动由原来117米缩短到22米，齿套 由 120 米缩短到 28 米，同时可缩短生产周期约 30％~4o％。
江西G机械厂车间物流分析
如两件后轮轴(G070001)其流程标注为：
V
（88） C27 （88） （0 ） C27 C27 C27 Z24
C27
C27
M13
M13
C27
（267）
此流程中 v 为调度领料， (88) 为原材料、毛坯
江西G机械厂车间物流分析
3．将工艺流程分类归并 车间原先已有一组轴类零件，这是以前按成 组技术原理，采用 JCBM 编码法则分类的 ( 共 22 种)。因此可在在保留这一类组基础上，将其他 零件再按工艺相似原则统计归类。 其结果是归并出车一车类零件33种，车—铣— 钳类零件31种及把轮鼓、齿套件归成一类(因这 两件批量大，加工流程长，切削量大故单独组 成生产单元），最后把其余不能归类的零件 24 种归成一类。并以此来组织单元式生产，改进 现有的车间平面布置。
4
5 6 7
2~5
2~6 3~7 4~8
58.8
79.9 98.9 51.7
4
8 4 4
235.2
639.2 395.6 206.8
4
8 4 4
235.2
639.2 395.6 206.8
8
9 10 11
5~9
5~10 6~9 6~11
11.2
56 15.3 64.5
15
4 4 25
168
224 61.2 1612.5
江西G机械厂车间物流分析
1．精确绘制车间全部设备的平面布置图 首先测量出车间内每台机床实际位置，然后 按1： 100 比例精确地标画在座标纸上，绘出车 间整体平面布置图，并将全部机床按类别标上 代号及编号，如代号 c110 表示车工一组的第 10 号车床，C27表 示车工二组的第7号车床，X23 表示立式第3号铣床等． 2 ．对车间加工的全部零件进行工艺流程统计， 并计量物流流程距离 首先根据车间的工艺规程文件查列出每个零件 的工艺流程，再通过车间了解每道工序的哪个 组，哪台机床加工，再在平面布置图上查找该
江西G机械厂车间物流分析
我国三轮靡托车行业首家荣获国优银奖的江 西G机械厂，几十年来摩托车生产一直是小批量 生产，其主要机械加工车间的设备按工艺原则 布置(即机群式布置)。 近几年来，摩托车产品随着市场需求的不断增 加，产量亦随之大幅度上升，从而使各工序间 的物料搬运迅猛增加，使原有的生产布置形式 与批量产生矛盾，影响生产效率提高． 应用 IE 的物流分析技术，在不增加投资 ( 仅需 机床搬运费)的条件下，改进车间平面布置，可 以使车间物料搬运量减少，搬运距离大大缩短， 并缩短了产品的生产制造周期，使生产效率得 到显著提高．
8 10
空压站 配电站
13
1 焊接件库 试车厂 出口出品库
油料库
配件库 随车工具库
12
公路
物流系统案例分析（二）
分析与讨论： 对现状物流图进行分析，找出工厂平面 布置中的问题，提出改善意见。
物流系统案例分析（二） （仅供参考）
无数经验说明，企业在进行任何技术改造时， 都将引起设施间相互关系及布置上的变化。没 有一个合理的总体物料流程图为指导，只能迁 就现状，搞“填平补齐”。 应该认识到物流图式是合理设施布置的基础， 一个正确的物流规划是有效生产活动的首要条 件；按照物流图式有效布置设施将使各有关作 业高效运转． 必须指出的是，这项工作只是一次性的，随着 市场的需求变化及科学技术的不断进步应经常 进行．只有这样，才能使目前尚不合理的流程 逐渐地过渡到提高企业总生产能力而设计的规
(5)可行方案建立及最佳方案选择。由于该车间酸 洗部16位置不佳，造成全系统物流状态不合理，并且 该工艺也应改换。因此，可将酸洗工艺改为喷丸处理， 同时调整部分设施位置。调整后的物流系统比较顺畅、 合理，虽然存在少量物流交叉，但无大规模迂回、倒 流，有利于提高管理水平。新、旧方案的具体数值如 表所示。经过计算，新系统方案的搬运工作量为 174967t.m／年，总工作量下降了39121.9t.m/年，仅为 原方案的30.9％。
江西G机械厂车间物流分析
零件按工艺流程统计归类练习—— 支撑体：V C213 C22 C213 轮毂： V C19 ZZ1 C13 C12 C11 CY2 热 J2 轴套： V C23 X23 J 拔杆： V C14 X25 X14 X25 J3 支管： V X13 X27 J3 管子： V C16 X24 J1 阀门： V C114 轴承螺母： V C123 C234 C211 下连扳： V C11 X12 X55 J5 Z24
江西G机械厂车间物流分析
4．改进平面布置 全部零件工艺归类后，就可着手改 进车间平面布置。
思考：1、工艺归类后，可采用什么样的布置型式？ 2、如何确定布置中的机床数量？
江西G机械厂车间物流分析
全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面 布置，将机群式布置的机床改成单元式的生产 线布置。 先调查工艺流程上各道工序的工时定额，并分 别统计各类机床(如车床、铣床、钻床）所用的 总工时再统计每一类零件使用各类机床的工时 数，然后按这两者的工时之比，求出各类零件 应拥有的各类机床数量，应注意的一点是在工 时统计时应乘以单辆摩托车上该种零件的数量， 同时协调车间现有各设备的能力，以平衡机床
现状物流图：
6
铸造车间
工 具试制车间 车 3 间 2理化计量
北
钢材库 机修车间
2 汽车库 外购件库 工 1 轮胎库 具 库 热处理
新产品车间
精铸 成品库
9
4
铸 件 2 焊接车间 5 毛 冲压车间 冲压件库 3 胚 库 板材库 锅炉房 7 油漆车间
3
1
机加车间
1办公室
1
厂大门 公路
半成品库
1
8
装配车间
(3)流程分析。 首先，绘制反映该车间布置情况的平面图， 对主要工作设备(热处理炉、油压校正机、检验站、清理设备、 酸冼池)、储存地、转运车等进行编码，共编定19个物流设施。 根据A、B类物料工艺路线和物流设施编码绘制系统物流流程表。 根据该表绘制物流流程图所示，物流图和相关分析图省略。
(4) 物 流 系 统状 态 分 析 。 ①该车间物流交叉，迂回严 重．其中设施7、8、9、10为连续式热处理炉，每天处理锻件几 百吨，主要工作量在7、8、9三个炉上。处理后锻件的清理氧化 皮工作绝大部分在设施 16 酸洗部完成。由于风向等环境因素的 约束，设施16只能设在车间最西部。而轴l、轴2、轴3都需要从 最东边的转运车3入成品库，造成物流迂回和混乱状态；②车间 内大流量物料搬运距离较长，两台天车工作繁忙，且互相干涉， 影响效率；③由于到料频繁，工件损失严重，且工作地不整， 易产生工伤事故；④工位器虽采用标准化料箱料架，但因无负 责部门，维修管理不善，损坏严重。根据物流流程图可计算流 量矩阵和距离矩阵，得到系统搬运工作量为56618.6t.m／年。流 量-距离图的绘制和搬运设备与容器选择对方案的改进与形成很 重要。由于篇幅所限，介绍从略。
物流系统分析案例（一）
某汽车制造厂热处理车间多年来物流系统不佳,常常影响正常 生产。为了提高效益，最近对该车间物流系统进行了全面调查与分 析，并做了相应调整。该车间主要工作是对已锻造工件进行热处理， 之后清理氧化皮、校正、检验、入库等。 (1)系统环境及外部衔接分析。 该车间是该厂生产流程中的 一部分，夹在锻造车 间与成品库之间。物料的输入依靠转运车1和 转运车2，输入频率较高。输出依靠转运车18和转运车19，车间内 搬运由两个5t天车完成。 (2)输入因素分析。 该车间长年稳定生产139种锻件的热处理 件。经过ABC分类法，确定轴件、齿轮件和连杆共10条物流为A类 和B类物料，其物流状态将决定全车间系统状态。由于锻件表面状 态要求不高，属于毛坯件，故取当量系数为1，即以t为当量t。搬运 工位器具基本标准化，料箱、料架、托盘均为2当量t承载容积。
612 1034 459
20
55 12 30
60
841.5 620.4 495
新旧方案基本参数对照表（续）
序号
23 24 25 26 合计
从至
16~18 16~17 17~18 17~19
fij(t)
98.9 118.9 129.7 11.2
dij(m)
110 110 10 80
Wij(t.m)
10879 13079 1297 896 56618.6
江西G机械厂车间物流分析
5、设施的重新布置： 每类零件所用的机床种类和数量全部确定后 就可着手按类分区对机床进行重新布置，组成 生产单元，其布置的原则是： 对于车—车类，车一铣一钳类及轮鼓、齿套类 应验个按工艺流程安排，组成生产线；对于成 组类则按流程最长或相同流程较多的来安排； 对于其余类零件则仍可按机群式布置机床。不 管哪一类布置其目的都是使物料流动顺畅、不 迂回，不交叉、不逆向：使物料搬运次数数量 屉少、距离最短。
dij(m)（新） Wij(t.m)（新）
12 14 8 60 1186.8 1664.6 1037.5 672 17496.7
此案例介绍中，略去许多工作步骤和细节，仅概要介绍 其重要内容。实际分析与运用时，不同系统的工作内容虽有 所差别，但主体思想和基本步骤应该是一致的。
物流系统案例分析（二）
★某机械制造厂设施布置与物流系统分析 •步骤： 1、物料分类； 2、绘制工艺流程图； 3、划分物流量等级； 4、编制现状物流图（现状分析）； 5、绘制现状物流量—距离图； 6、编制综合相关表、综合关系图； 7、绘制规划总平面布置及物流图； 8、初步效益。