八大浪费与IE七大手法
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产生原因
操作不经济：动作不精简、动作多余 设计不合理：可同时完成但并未设计为同时完成﹔ 不必要的动作但在设计中被增加﹔ 物料、工具需要翻找﹔
消除方法
操作不经济﹕运用动改法进行改进并标准化。 设计不合理﹕按动作经济原则设计、符合人体工效学。
库存的浪费
定 义
不良品、半成品、制造过多的成品以及材料、零部件 所造成的浪费。
3、自动原理：以各种光学、力学等原理来限制某些动作的执行或不执行。 例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下。 4、相符原理：用检查是否相符合的动作，来防止错误的发生。 例：安装电脑时各种连接线的接口处有不同的形状，按照形状去连接 便不会接错。
5、顺序原理：避免工作顺序或流程前后颠倒。 例：安装软件时不做完本步骤，“下一步”按钮呈灰色无法按下。
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入职培训系列讲义
八大浪费
与
IE七大手法
kevin
目
录
1 八大浪费与IE七大手法的联系 2 八大浪费 IE七大手法 综述与讨论
3 4
八大浪费与IE七大手法的联系
发现问题 分析问题 解决问题
八大浪费与IE七大手法的联系
1、八大浪费指出哪里是问题所在，需要改善哪里； 2、七大手法是指出用哪些手法来改善； 3、任何浪费都是系统问题，而非简单的头痛医头、 脚痛医脚，因而八大浪费与IE七大手法并非一 一对应，而是一对多、多对多的关系。
过量的在产品使工人操作不便
制造不良的浪费
定 义
因来料不良、制程不良或保管失当造成的各种损失。
导致的后果
直接﹕物料/成品报废造成的损失， 带来搬运、返工以及后工序的等待等问 题，造成人员、材料、设备的浪费。 更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客满意↓ 库存↑→采购、供应计划紊乱……
制造不良的浪费
产生原因
Where : 何处, 在什么地方 - 空间 When : 何时, 在什么时候 - 时间 What : 何者, 是什么东西 - 生产对象 Who : 何人, 是什么人做 - 生产主体 Why : 为何，为什么如此 - 原因 How : 如何, 怎么做的 - 方法
更换加工顺序，提高作业效 率：将检查放到前一个工序， 将手搬改成推车搬。 重新认识作业，自动化；减 少多余功能，零件标准ห้องสมุดไป่ตู้。
是否可以调换工序：转换 重组 顺序，交换作业方法，用 Rearrange 其他的东西替代 简化 Simplify 是否可以更简单，作业变 得单纯
IE七大手法详解
1.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够 具体实现。 2.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想。 3.动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、 更有效率，不要蛮干。 4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善 之地方。 5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方。 6.抽查法 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。 7.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方。
2、“不忍浪费”
WIP=Work In Process
3、计划错误、需求不 准
制造过多的浪费
产生原因
产能过剩：人员、设备嫁动过剩； 计划过量：订单预测失误、计划错误、信息传递不畅； 前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量，WIP过 多。
消除方法
订单预测、计划信息传递过程中加强防呆设计； 生产线平衡； 制订单次传送量标准、一个流； 增强制造过多是浪费的意识。
加工的浪费
产生原因
生产流程、LAYOUT布局设计不合理； 模具、夹治具设计缺陷； 工艺标准不合理或推行不力；
消除方法
制订强度标准，明确操作要求； 简化生产流程，增强作业员的浪费意识； 改变工作台面布臵﹑摆放方式； 模具、夹治具改善及自动化，减少辅助材料使用； VA/VE的推进。
加工的浪费
动作的浪费
库存是必要的恶物
消除方法
库存意识的改革； 均衡化生产，看板管理的贯彻； 生产计划安排考虑库存消化； 加强物料管理、设臵库存警示。
占用 大量 资金
缓解 供需 矛盾
搬运的浪费
定 义
不必要的搬运、移动、预臵、改装和搬运的距离长、 强度大造成的浪费。
导致后果
使工时增加、周期变长、浪费人力和机器折旧； 物料供给不及时导致生产延迟； 劳动强度增加，满意度降低； 物料或成品在搬运中碰撞、磕损。
理
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防错法
1、断根原理：将造成错误的原因从根本上排除掉。 例：每天总会忘了带钥匙，将钥匙挂在厂牌上就不用每天特意记着了。 2、保险原理：用二个以上的动作共同执行才能完成工作。 例：操作冲床人员手容易被夹伤，将冲床设计成必须双手同时按键才 能开动就可以避免。
改善四原则（ECRS）
原则 目标 例子 取消不必要的作业、检查， 合理安排布局，废除搬运。 是否可以不做，如果不做 取消 会如何：排除不经济的作 Eliminate 业，放弃不必要的作业 合并 Combine
2个以上的工序是否可以 组合起来：集中作业，组 合作业，同时作业
将2个以上的加工同时作业； 将加工和检查同时作业；一 边加工一边检查。
防错法
防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人 做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。
右图为将三种物品放入 对应槽中的示意图，相信 每一个人都会做对。想要 做错也不可能，因为不同 形状根本放不进去。
更具体的说”防错法”是: 1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力。 2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验。 3>. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要高度的技能。
防错法
6、隔离原理：以分隔不同区域的方式，来达到保护目的。 例：家庭中危险的物品放入专门柜子中加锁避免儿童取用后产生危险。
7、复制原理：同一工作如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成。 例：信用卡卡号是凸出来的，放上复写纸将滚轴辗过即可印在纸上。 8、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别。 例：将邮件中的附件按秘密等级标识出来避免泄露公司机密数据。
为什么要有IE七大手法？
＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧，事倍功半。 ＊不教而战，谓之杀。 ＊给人一条鱼吃，不如传授捕鱼的技术。 ＊要求捕更多的鱼，必须讲求捕鱼技术的传授与使用。 ＊IE七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善工作的 技术。
怎么改善呢？我要打坐！ 我想！我想！我想想想！
改善四原则
增值 作业
浪费
动作
第二种，无附加值的工作； 在现有作业条件下﹐作业虽然是必 须的﹐但却不产生附加价值的作业。 如寻找工具、清除零件包装等。 第三种﹕产生净附加值的作业. 这种作业是产品产生价值所必须的﹐ 即常见的加工作业。此种作业所占比 率越高﹐生产效率越好。
附属 作业
浪费的种类
制造过多的浪费
9、警告原理：如有不正常的现象发生，能显示出各种“警告”的讯号。 例：如果车门没有关好，汽车就会发出警告。
10、缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害。 例：将鸡蛋装入隔层装运盒，以减少搬运途中的损伤。
五五法
5 why 5W1H
五五法是一种找寻问题根源以及寻求改善方向的系统化的 质问工具。5 why 5W1H, 凡事问五次以上，把问题的根 源发掘出来。
产品设计不良——参数不匹配﹐可制造性差﹔ 工艺设计不合理——工艺设计缺陷﹔ 制造阶段的管理影响品质——操作不标准，作业员熟练度不高； 不合格的零部件——供货商质量控制不力，来料检验遗漏； 对已发生的不良处理不当——处理方法不当，原因追查不彻底。
消除方法
实施标准作业，加强对员工的教育训练﹔ 加强工艺、制程、夹治具的防呆设计； 实施全面质量管理(TQM)、品管圈(QCC)活动。
表现与后果
库存作为资产本来是有价值的﹐但过多则会面临以下风险﹕
1﹑降低资金的周转速度、占用大量流动资金﹔ 2﹑仓库先进先出作业、搬运、放臵困难，增加仓储费用﹔ 3﹑容易变质劣化﹔ 4﹑面临过时的市场风险。
库存的浪费
产生原因
认为提前生产是高效率的表现，有大量库存才保险； 空闲时多制造的部分； 设备状态良好时连续生产； 存货管理名言: 物流混乱，呆滞物品未及时处理。
全员全过程全 企业 领导、技术人员、 员工三结合
加工的浪费
定 义
加工工序或作业流程过多﹑过长﹑重复或强度过剩， 使原本不必要的作业被当成必要作业所造成的浪费。
表现与后果
在加工时超过必要的距离、必要的精度； 工序、作业重复，或加工中含有不必要的工序； 最终导致： 加工工时增加，浪费人工以及机器、设备折旧； 生产周期时间加长，影响交货期； 需要更多的辅助设备、辅助材料以及能源消耗。
制造不良的浪费
加工的浪费 动作的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 管理的浪费
制造过多的浪费
定 义
1、前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量， 2、成品量，超过客户需求量而造成的浪费。
导致的后果
掩盖等待时间过多、机器稼动率不够的问题； 使先进先出产生困难、造成库存空间的浪费； 在制品积压，现场工作空间变大； 超过需求而造成的拆卸、报废； 出发点：1、“保险”
定 义
额外动作的浪费：不必要的动作、无附加价值的动作， 以及较慢的动作。
表现与后果
表现﹕零件组合时，握持压住的浪费； 动作顺序不当造成动作重复的浪费； 寻找的浪费。 导致﹕操作时间长、生产率低； 因为增加工时导致人工、机器浪费； 工人疲劳度增加。
完成一个目的有许 多种方法，怎样选 择最好的方法呢？
动作的浪费
表现与后果
1 2 3 4 5 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。 设备布臵不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业。 设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。 通道不畅，作业不畅，易生危险。
管理的浪费
产生原因
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题， 科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划， 并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样 就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
搬运的浪费
产生原因
生产线布臵、物流线路不当； 工厂布局有局限性； 未均衡化生产，WIP过多。
消除方法
缩短距离、自动物流； 合理化布局，搬运手段合理化； 避免重新堆积、重新包装。
等待的浪费
定 义
材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及宽放和监 视作业造成的浪费。
表现与后果
机器操作中，人员的等待； 作业充实度不够的等待； 设备故障、材料不良的等待； 生产安排不当的人员等待； 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待； 生产不平衡造成的等待。
IE七大手法
1
2
为什么要有IE七大手法?
改善四原则ECRS
IE七大手法详解
3
4
IE七大手法综述
为什么要有IE七大手法？
作 建 设 者 而 非 评论者： 评 指责别人这里也不对、 论 那里也不对，却提不 出改善建议或指导意 者
见。
建设者： 不仅能够指出对方的问 题，更能够提出中肯的 改善方向、方法，甚至 给出较为实用的方案。
等待的浪费
产生原因
生产线布臵不当，物流混乱； 设备配臵、保养不当； 生产计划安排不当； 工序生产能力不平衡； 材料未及时到位；
消除方法
均衡化生产、一个流生产； 自动化及设备保养加强； 加强进料控制。
管理的浪费
定 义
基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润 而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。
防错法
防错法四项 基本原则
1、使作业动作轻松； 积极 : 排除错误之原因, 防止发生 排除化 : 剃除会造成错误的原因 2、使作业不需要直觉与技能； 替代化 : 利用更确实的方法代替 3、使作业不会有危险； 容易化 : 使作业变得更容易 4、使作业不必依赖感官。 消极 : 减少错误, 防止波及 防错法十 异常检出 : 错误已有, 但能检出 大应用原 缓和影响 : 错误已有, 但影响不大
八大浪费
浪费的概念
1
2
浪费的种类
3
各种浪费详解
浪费的概念
何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行 为和计划就是浪费。
站在客户立场上说，只有四种作业是产生价值的：
使物料变形； 组装； 改变性能； 部分包装。
浪费的概念
第一种，单纯的浪费； 明显的浪费是等待﹑整理物料、处理 并不急切的需要等。
操作不经济：动作不精简、动作多余 设计不合理：可同时完成但并未设计为同时完成﹔ 不必要的动作但在设计中被增加﹔ 物料、工具需要翻找﹔
消除方法
操作不经济﹕运用动改法进行改进并标准化。 设计不合理﹕按动作经济原则设计、符合人体工效学。
库存的浪费
定 义
不良品、半成品、制造过多的成品以及材料、零部件 所造成的浪费。
3、自动原理：以各种光学、力学等原理来限制某些动作的执行或不执行。 例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下。 4、相符原理：用检查是否相符合的动作，来防止错误的发生。 例：安装电脑时各种连接线的接口处有不同的形状，按照形状去连接 便不会接错。
5、顺序原理：避免工作顺序或流程前后颠倒。 例：安装软件时不做完本步骤，“下一步”按钮呈灰色无法按下。
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入职培训系列讲义
八大浪费
与
IE七大手法
kevin
目
录
1 八大浪费与IE七大手法的联系 2 八大浪费 IE七大手法 综述与讨论
3 4
八大浪费与IE七大手法的联系
发现问题 分析问题 解决问题
八大浪费与IE七大手法的联系
1、八大浪费指出哪里是问题所在，需要改善哪里； 2、七大手法是指出用哪些手法来改善； 3、任何浪费都是系统问题，而非简单的头痛医头、 脚痛医脚，因而八大浪费与IE七大手法并非一 一对应，而是一对多、多对多的关系。
过量的在产品使工人操作不便
制造不良的浪费
定 义
因来料不良、制程不良或保管失当造成的各种损失。
导致的后果
直接﹕物料/成品报废造成的损失， 带来搬运、返工以及后工序的等待等问 题，造成人员、材料、设备的浪费。 更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客满意↓ 库存↑→采购、供应计划紊乱……
制造不良的浪费
产生原因
Where : 何处, 在什么地方 - 空间 When : 何时, 在什么时候 - 时间 What : 何者, 是什么东西 - 生产对象 Who : 何人, 是什么人做 - 生产主体 Why : 为何，为什么如此 - 原因 How : 如何, 怎么做的 - 方法
更换加工顺序，提高作业效 率：将检查放到前一个工序， 将手搬改成推车搬。 重新认识作业，自动化；减 少多余功能，零件标准ห้องสมุดไป่ตู้。
是否可以调换工序：转换 重组 顺序，交换作业方法，用 Rearrange 其他的东西替代 简化 Simplify 是否可以更简单，作业变 得单纯
IE七大手法详解
1.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够 具体实现。 2.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想。 3.动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、 更有效率，不要蛮干。 4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善 之地方。 5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方。 6.抽查法 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。 7.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方。
2、“不忍浪费”
WIP=Work In Process
3、计划错误、需求不 准
制造过多的浪费
产生原因
产能过剩：人员、设备嫁动过剩； 计划过量：订单预测失误、计划错误、信息传递不畅； 前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量，WIP过 多。
消除方法
订单预测、计划信息传递过程中加强防呆设计； 生产线平衡； 制订单次传送量标准、一个流； 增强制造过多是浪费的意识。
加工的浪费
产生原因
生产流程、LAYOUT布局设计不合理； 模具、夹治具设计缺陷； 工艺标准不合理或推行不力；
消除方法
制订强度标准，明确操作要求； 简化生产流程，增强作业员的浪费意识； 改变工作台面布臵﹑摆放方式； 模具、夹治具改善及自动化，减少辅助材料使用； VA/VE的推进。
加工的浪费
动作的浪费
库存是必要的恶物
消除方法
库存意识的改革； 均衡化生产，看板管理的贯彻； 生产计划安排考虑库存消化； 加强物料管理、设臵库存警示。
占用 大量 资金
缓解 供需 矛盾
搬运的浪费
定 义
不必要的搬运、移动、预臵、改装和搬运的距离长、 强度大造成的浪费。
导致后果
使工时增加、周期变长、浪费人力和机器折旧； 物料供给不及时导致生产延迟； 劳动强度增加，满意度降低； 物料或成品在搬运中碰撞、磕损。
理
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j  ¹ ÷ ì ² z
Æ» ½ s ì ² z
h § ¼ O ì ² z
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w © ½ M ì ² z
防错法
1、断根原理：将造成错误的原因从根本上排除掉。 例：每天总会忘了带钥匙，将钥匙挂在厂牌上就不用每天特意记着了。 2、保险原理：用二个以上的动作共同执行才能完成工作。 例：操作冲床人员手容易被夹伤，将冲床设计成必须双手同时按键才 能开动就可以避免。
改善四原则（ECRS）
原则 目标 例子 取消不必要的作业、检查， 合理安排布局，废除搬运。 是否可以不做，如果不做 取消 会如何：排除不经济的作 Eliminate 业，放弃不必要的作业 合并 Combine
2个以上的工序是否可以 组合起来：集中作业，组 合作业，同时作业
将2个以上的加工同时作业； 将加工和检查同时作业；一 边加工一边检查。
防错法
防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人 做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。
右图为将三种物品放入 对应槽中的示意图，相信 每一个人都会做对。想要 做错也不可能，因为不同 形状根本放不进去。
更具体的说”防错法”是: 1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力。 2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验。 3>. 具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要高度的技能。
防错法
6、隔离原理：以分隔不同区域的方式，来达到保护目的。 例：家庭中危险的物品放入专门柜子中加锁避免儿童取用后产生危险。
7、复制原理：同一工作如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成。 例：信用卡卡号是凸出来的，放上复写纸将滚轴辗过即可印在纸上。 8、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别。 例：将邮件中的附件按秘密等级标识出来避免泄露公司机密数据。
为什么要有IE七大手法？
＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧，事倍功半。 ＊不教而战，谓之杀。 ＊给人一条鱼吃，不如传授捕鱼的技术。 ＊要求捕更多的鱼，必须讲求捕鱼技术的传授与使用。 ＊IE七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善工作的 技术。
怎么改善呢？我要打坐！ 我想！我想！我想想想！
改善四原则
增值 作业
浪费
动作
第二种，无附加值的工作； 在现有作业条件下﹐作业虽然是必 须的﹐但却不产生附加价值的作业。 如寻找工具、清除零件包装等。 第三种﹕产生净附加值的作业. 这种作业是产品产生价值所必须的﹐ 即常见的加工作业。此种作业所占比 率越高﹐生产效率越好。
附属 作业
浪费的种类
制造过多的浪费
9、警告原理：如有不正常的现象发生，能显示出各种“警告”的讯号。 例：如果车门没有关好，汽车就会发出警告。
10、缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害。 例：将鸡蛋装入隔层装运盒，以减少搬运途中的损伤。
五五法
5 why 5W1H
五五法是一种找寻问题根源以及寻求改善方向的系统化的 质问工具。5 why 5W1H, 凡事问五次以上，把问题的根 源发掘出来。
产品设计不良——参数不匹配﹐可制造性差﹔ 工艺设计不合理——工艺设计缺陷﹔ 制造阶段的管理影响品质——操作不标准，作业员熟练度不高； 不合格的零部件——供货商质量控制不力，来料检验遗漏； 对已发生的不良处理不当——处理方法不当，原因追查不彻底。
消除方法
实施标准作业，加强对员工的教育训练﹔ 加强工艺、制程、夹治具的防呆设计； 实施全面质量管理(TQM)、品管圈(QCC)活动。
表现与后果
库存作为资产本来是有价值的﹐但过多则会面临以下风险﹕
1﹑降低资金的周转速度、占用大量流动资金﹔ 2﹑仓库先进先出作业、搬运、放臵困难，增加仓储费用﹔ 3﹑容易变质劣化﹔ 4﹑面临过时的市场风险。
库存的浪费
产生原因
认为提前生产是高效率的表现，有大量库存才保险； 空闲时多制造的部分； 设备状态良好时连续生产； 存货管理名言: 物流混乱，呆滞物品未及时处理。
全员全过程全 企业 领导、技术人员、 员工三结合
加工的浪费
定 义
加工工序或作业流程过多﹑过长﹑重复或强度过剩， 使原本不必要的作业被当成必要作业所造成的浪费。
表现与后果
在加工时超过必要的距离、必要的精度； 工序、作业重复，或加工中含有不必要的工序； 最终导致： 加工工时增加，浪费人工以及机器、设备折旧； 生产周期时间加长，影响交货期； 需要更多的辅助设备、辅助材料以及能源消耗。
制造不良的浪费
加工的浪费 动作的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 管理的浪费
制造过多的浪费
定 义
1、前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量， 2、成品量，超过客户需求量而造成的浪费。
导致的后果
掩盖等待时间过多、机器稼动率不够的问题； 使先进先出产生困难、造成库存空间的浪费； 在制品积压，现场工作空间变大； 超过需求而造成的拆卸、报废； 出发点：1、“保险”
定 义
额外动作的浪费：不必要的动作、无附加价值的动作， 以及较慢的动作。
表现与后果
表现﹕零件组合时，握持压住的浪费； 动作顺序不当造成动作重复的浪费； 寻找的浪费。 导致﹕操作时间长、生产率低； 因为增加工时导致人工、机器浪费； 工人疲劳度增加。
完成一个目的有许 多种方法，怎样选 择最好的方法呢？
动作的浪费
表现与后果
1 2 3 4 5 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。 设备布臵不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业。 设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。 通道不畅，作业不畅，易生危险。
管理的浪费
产生原因
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题， 科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划， 并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样 就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
搬运的浪费
产生原因
生产线布臵、物流线路不当； 工厂布局有局限性； 未均衡化生产，WIP过多。
消除方法
缩短距离、自动物流； 合理化布局，搬运手段合理化； 避免重新堆积、重新包装。
等待的浪费
定 义
材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及宽放和监 视作业造成的浪费。
表现与后果
机器操作中，人员的等待； 作业充实度不够的等待； 设备故障、材料不良的等待； 生产安排不当的人员等待； 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待； 生产不平衡造成的等待。
IE七大手法
1
2
为什么要有IE七大手法?
改善四原则ECRS
IE七大手法详解
3
4
IE七大手法综述
为什么要有IE七大手法？
作 建 设 者 而 非 评论者： 评 指责别人这里也不对、 论 那里也不对，却提不 出改善建议或指导意 者
见。
建设者： 不仅能够指出对方的问 题，更能够提出中肯的 改善方向、方法，甚至 给出较为实用的方案。
等待的浪费
产生原因
生产线布臵不当，物流混乱； 设备配臵、保养不当； 生产计划安排不当； 工序生产能力不平衡； 材料未及时到位；
消除方法
均衡化生产、一个流生产； 自动化及设备保养加强； 加强进料控制。
管理的浪费
定 义
基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润 而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。
防错法
防错法四项 基本原则
1、使作业动作轻松； 积极 : 排除错误之原因, 防止发生 排除化 : 剃除会造成错误的原因 2、使作业不需要直觉与技能； 替代化 : 利用更确实的方法代替 3、使作业不会有危险； 容易化 : 使作业变得更容易 4、使作业不必依赖感官。 消极 : 减少错误, 防止波及 防错法十 异常检出 : 错误已有, 但能检出 大应用原 缓和影响 : 错误已有, 但影响不大
八大浪费
浪费的概念
1
2
浪费的种类
3
各种浪费详解
浪费的概念
何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行 为和计划就是浪费。
站在客户立场上说，只有四种作业是产生价值的：
使物料变形； 组装； 改变性能； 部分包装。
浪费的概念
第一种，单纯的浪费； 明显的浪费是等待﹑整理物料、处理 并不急切的需要等。