预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施表格版

预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施

梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现色差现象。浇筑时下层表层形成水泥稀浆，胶材含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现色差现象。气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成色差现象。

控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。浇筑时振动棒插入下层5～10cm。高温时应用缓凝型聚羟酸减水剂，延长砼的初凝时间。

砼离析或泌水、过振。

准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。专人负责振捣，不得过振。

水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，砼终凝后在表面形成气孔。模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在砼表面形成气孔。

做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。 振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。

振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。拆模过早，砼终凝时间短没有一定强

模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免因雨水冲刷和灰尘污染；拆模时间不宜过早，以砼不粘模为准。专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，Φ50振捣间距40CM,Φ30振捣间距40C M,不得漏振、欠振。做好理论配合比设计。钢

水泥、矿物掺合料品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差。砼离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后砼表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。砼分层浇筑时，振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑。 箱梁腹板断面小，底板砼从腹板砼流动到位，发生重复振捣、过振。钢筋或波纹管密集部位，砼中粗骨料难下去时造成砼不均匀。

做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模。振捣时必须将振动棒透入到下层砼5~10cm，每一棒振捣时间不能过长，在20S左右，过长会引起砼离析。钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣。每层砼前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段砼接茬后振捣，当砼布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。防止过振。

提梁机在提梁时，采用四点起吊，三点受力在同一时刻起吊保持平稳状态约有一些差异，导致梁体上翼缘侧面局部受挤压粘模。

确定砼强度能满足起梁要求指标，改善角模安装工艺，将梁体角模处1米处的角模改为活动角模，即起梁时先松开此处1米处的角模，然后再整体起梁。

端模拆模时，下部千斤顶外顶时用力不均衡，下顶上起不同步，操作工与起重工配合不一致。

确保模板与底板拼缝密贴，堵缝密贴，堵缝严密不漏浆，同时对堵头板端面老化止浆条及时更换（这一点很重要）。端模应整体拼装合模，然后严格检查其接缝处平整度，允许值为3mm/m.拆除端模时，混凝土强度必须达到设计要求，方可拆除端模，这是保证棱角的重要措施。拆除端模应保持下方两个千斤顶同步受力，并且与上方钢丝绳外拉牵引力度保持一致。

水胶比较大，拌和用水计量不准，未能根据施工现场条件的变化在第一时间里将理论配合比调整为施工配合比，导致坍落度不稳定，时大时小。箱梁上翼缘处混凝土振捣不仔细，作业人员未能按操作规程实施。模板表面清理不彻底，脱模剂涂抹不均匀或脱模剂用量过厚，导致混凝土中水珠，气泡堆积，在混凝土表面出现气泡。振动棒振捣间距过大，振捣时间短，由于提过快，使混凝土中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在混凝土表面形成气孔。

进一步加强对现场施工配合比设计的控制，提前做好砂、石含水率指标测试工作，料场应分清先后进场的砂、石料源，明确先进场先上料原则。尽量保持含水率一致，加强前后场联系，加强施工技术员、试验员、调度员相互之间的及时沟通。混凝土浇灌前试验室应再次检查计量系统的工作性能及准确性，按要求准确投入各材料用量的计量指标。在满足施工可操作性的前提下尽量采用不同的坍落度，坍落度大小控制原则为底板略大于腹板坍落度、腹板略大于顶板坍落度。模板除锈应仔细，不留死角，在涂抹脱模剂前应保持模板洁净，使用不会产生色差的脱模剂，严禁频繁更换脱模剂，一旦确认某种脱模剂不得更改。控制好振动棒振捣间距，应能满足振捣半径要求，插入深度及振捣时间要适宜。 对侧模底部振捣时，应以底板混凝土表面没有气泡逸出和砼表不再下沉为宜，在这种情况下在侧模底部再补振一棒，同时振捣应轻敲模

水泥选用色泽均匀一致的高品质普通硅酸盐42.5级、52.5级水泥。使用同一品种、同一规格、同一厂家的水泥。矿物掺合料选用优质的矿粉和粉煤灰，增加砼的流动性，包裹性，提高砼的密实性。砂应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx配±0.1时，不宜使用。 碎石采用岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。⑤水、外加剂拌和水采

胶材用量为了加快模板周转，拆模后表面仍有好的自然光泽，可略加大或维持一定胶材用量。但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加坍落度）来增大胶材用量。胶材用量控制在460~480Kg/m3之间。砂率砂率与级配、孔隙率、粗细程度（细度模数）相关，应选择能同时满足砼质量、和易性的最佳砂率。为了使砼均匀，和易性好，砂率稍为增大一点。和易性包括砼拌物流动性、粘聚性和保水性，在于砼中有足够的砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1%）掺量不大的情况下，砂石中的砂率较通常情况稍提高1-2%，砼的浇捣塑性明显改善，粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，避免砼表面出现“相料色差”。砂率宜在39%左右。坍落度坍落度反映砼拌合物成型可塑性，要求拆模后砼外露面色泽一致，则要求坍落度一致。砼外观质量控制，最重要环节是控制坍落度。对砼坍落度控制在180 ±20cm, 减水剂里稍微增加增稠剂，使砼拌合物稠一点粘一点，振捣效果好一些。施工时，严格按照上下限差控制坍落度波动，使砼的塑性稳定。 C50砼水胶比宜控制在0.33以下。