泵车液压系统(闭式)

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压力控制阀
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流量控制阀
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控制方式
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辅件和其他方式
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泵车闭式液压系统(液控）
• • • 一、 工作原理 二 、调试规程 三、 故障分析
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一、工作原理 • • • • 组成： 1.1 主泵送系统 1.2 分配系统 1.3 搅拌系统
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1.1.2补油及控制油路系统 • 该系统由补油泵（它包括补油泵、补油泵的溢流阀及 控制主泵排量和油流方向的伺服机构）、电磁比例减 压阀、电磁换向阀、恒功率阀、冲洗阀组成（参见 泵 送单元液压原理）。补油泵的额定工作压力由其溢流 阀控制，调定值为3.0MPa。
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1.2分配油路 1.2.1 A10VO28 恒压泵
• A10VO28是用于开式回路的静压驱动 轴向柱塞斜盘式变量泵，流量与驱动 转速及泵排量成正比，通过调节斜盘 的位置可无级改变流量。该泵带有恒 压控制，在泵的控制范围内，该恒压 控制将液压系统中的压力保持恒定， 泵仅供给执行元件所需的液压油量， 压力可以在控制阀上无级设定。当恒 压泵的压力达到调压阀压力时,恒压调 定值不变而使伺服缸通过联杆推动油 泵斜盘，减小油泵排量，达到节能之 目的。当油路压力降低时，伺服缸通 过联杆，使油泵斜盘改变角度，增大 排量。
泵车液压系统（闭式）
• 液压基础
• 泵车闭式液压系统
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1
液压基础
控制阀
• 方向控制阀
1. 单向阀 2. 换向阀 压力控制阀 1. 溢流阀 2. 减压阀 流量控制阀 1. 节流阀 其他 1. 压力继电器
•
• •
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2
液压基础
辅助装置
• • • • • • • 油管 管街头 滤油器 蓄能器 油箱 冷却器 密封件
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1.2.3搅拌清洗系统
1.2.3.1 搅拌系统
该系统由齿轮泵（组合油泵带）、 溢流阀，手动换向阀和双向马达组成， 搅拌系统的压力由溢流阀控制，压力调 定在14MPa（参见泵送单元液压原理）。
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1.2.3.2 水泵系统
该系统压力油由搅拌齿轮泵提供 , 它由齿轮泵及 溢流阀和手动换向阀及清洗马达组成，溢流阀设定压 力为6 MPa。 手动换向阀手柄向下推（即清洗位置）时，水泵 马达工作。 水泵的出口配有三通，通过球阀关闭，可以选择水 泵用来洗车。
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2.4 比例放大器的调节 • 泵车控制压力是通过调节面板或遥控器上的排 量调节电位器来调节排量大小的，调节范围是 0～1.8Mpa，当排量调节开关从0调到10，压力 应从 0 ～ 1.8Mpa 呈线性增长。如调节排量电位 器开关，在某一点出现压力值不变或出现突变， 说明此车排量调节范围不完整，请照以下方式 重新调试电控柜内比例放大器：
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二、调试规程
• 2..1 主泵补油和冲洗压力调节： • 2.1.1 在主油泵 Fa1 口测压接头上 接一6Mpa压力表； • 2.1.2把发动机转速调到所设计的 最高转速，观察压力表指针是否 指示在设计值范围内（补油溢流 阀 3.0 ），如有差异应作以下调 整：用 19″ 梅花扳手拧松两补油 泵溢流阀调节螺杆锁紧螺母，用 M5 的内六角扳手分别将两溢流 阀调到设计值范围内，并锁紧即 可。
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2.3 S阀分配压力：
•
2.3.1在柴油机（转速达到工作档最高转速）正常运转 的状态下，关闭卸荷阀，顺时针调节分配溢流阀调节 螺杆；当分配阀压力表值达设计值（溢流阀）时，点 动分配按钮3～5次，以确定压力的准确性； • 2.3.2 如果溢流阀调节螺杆无法将压力调到设计值，此 时应松开恒压泵溢流阀防护螺母，顺时针调节溢流阀 螺杆，使压力表值稍高于设计值10bar，最后稳定在不 超出设计值5bar的范围内；
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•
再将遥控器排量开关从大慢慢往小调，观 察控制压力的变化，当控制压力值由大往小连 续变化降至零时，观察遥控器排量开关是否指 在 1 刻度值（即 1VDC ）以下，如压力为 0 时， 遥控器排量开关刻度值高于1，则重复操作第1， 2步，直到压力值为0时，遥控器排量开关刻度 值低于1。
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恒功率阀
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比例减压阀
按电磁铁电流大小成比例地减低油口A处的压力 而与P口无关.
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第三路称为控制工作油路: • 当伺服阀阀芯被推动后，伺服缸某一端进油口 打开，伺服缸产生位移，同时伺服缸又带动伺 服阀的位移反馈杆，使伺服阀回到中位，切断 伺服缸进油油路，使斜盘稳定在某一位置上。
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2.1.3在两主油缸后端截止阀处开启状态下，点动 主油缸点动按钮，使主油缸活塞杆来回移动到 头，以排尽油缸中的空气，在油缸到头时观察 Fa1 口压力表值是否在设计值范围内 ( 冲洗阀 ), 如有差异用 19″梅花扳手及 M5 内六角扳手调节 冲洗阀溢流阀压力。
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第二路为控制油路: • 自补油泵泵出来的压力油经电磁比例减压阀，电磁换 向阀驱动伺服阀阀芯，实现主泵斜盘角度的改变，同 时经过恒功率阀拾取信号，控制主泵输出功率恒定。 • 电磁换向阀两端电磁铁交替得电，使液压油从不同端 交替推动伺服阀阀芯，从而改变控制工作油路的方向， 使其交替从不同方向推动伺服缸，伺服缸通过联杆驱 动主泵斜盘向不同方向倾斜，实现主泵进出方向的改 变。
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电磁换向阀
用于控制液流的开启、停止和方向
(1)阀体 (2)电磁铁 (3)控制阀芯 (4)一个或两个复位弹簧 (5)推杆 (6)应急操作
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电液换向阀
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直动式溢流阀
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先导式溢流阀
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单向阀
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4
液控单向阀
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5
液控单向阀基本应用回路
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6
梭阀
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换向阀分类
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8
换向阀分类
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三位阀的中位机能
低压油
• 主泵带有 HD控制阀， 经HD控制 阀将控制 压力提供 给油泵的 变量活塞， 因而斜盘 和排量无 级可调
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逻辑阀---------
通过压差拾取换向信号
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1.1.1主泵送油路工作原理：
•
主泵送系统采用闭式液压回路，由两个 A4VG125主泵或一个180主泵、两个主油缸 组成。主油泵是由两台同型号、同排量的 双向变量轴向柱塞泵组成，同时向泵送油 缸供油，两泵的A、B出口额定工作压力均 调定为28MPa，（最高工作压力实际由恒 功率阀限定，两主油泵安全压力分别由主 泵内的两只高压溢流阀控制）。两只泵送 油缸采用串联联接.
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先导式减压阀
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15
节流阀
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蓄能器
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常用液压系统图形符号-方向控制
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管路及连接
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泵、马达及油缸
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补油泵出口油路可分为三路：
第一路为补油油路: • 由于主油泵两高压溢流阀的单向阀的作用，使该路 油始终与主泵吸油油路相通，对泵送主油路系统进行 补油，使低压腔增压，同时，多余的油经冲洗阀进入 散热器回到油箱进行热交换，实现对闭式油路系统的 热交换，冲洗阀调定的压力值为2.5~2.7MPa。
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• 2.3.3 如果把恒压泵溢流阀调节螺杆拧到位而压力达不 到上述值，此时应考虑其它因素，找出原因后再作调 节； • 2.3.4 逆时针调节分配溢流阀螺杆，同时点动分配按钮 3 ～ 5 次，当分配压力表值达设计值时时，锁紧并紧螺 母。 • 2.3.5 逆时针调节恒压泵溢流阀调节螺杆，同时点动分 配按钮3～5次，当分配压力表 • 值达到恒压泵设定值时，锁紧并紧螺母，盖上并锁 紧防护螺母。
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• 2.4.1 将泵车运行在额定工作状况； • 2.4.2 在遥控状态（遥控器排量开关有刻度，便于观 察），将排量开关旋到最大值，然后从大慢慢往小调， 同时观察控制压力的变化，当控制压力值由大往小变 化过程中，如在某点出现压力值不变或出现突变至零 时，停止调节，这时用小一字螺丝刀逆时针调节比例 放大器上的R1，，直到压力接近零； • 2.4.3 再将遥控器排量开关旋到最大，观察控制压力值 的变化，如不到1.8 Mpa，则用小一字螺丝刀顺时针调 节调比例放大器上的R2，，直到压力值为1.8 Mpa；
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• 当液动阀一边有控制压力时，阀芯移动，一摆 动油缸油路接通，蓄能器内储存的压力油和恒 压泵泵出油进入摆动油缸，推动 S 管分配阀摆 动。 • 当液动换向阀的另一端控制压力时，另一摆动 油缸油路接通，推动S管向相反方向摆动。 • 截止阀关闭能保证蓄能器充压。当泵送完毕和 停机维修时，必须反时针旋转截止阀手柄，使 蓄能器能压力油卸荷（分配阀压力表显示值应 为零）。
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2.4 S阀搅拌压力和水泵压力的调试：
• 2.4.1搅拌压力： 将搅拌手动阀打开，确定搅拌叶片的 转向。把手动阀拨回中位，用截面 90㎜×90㎜以上木 方将搅拌叶片卡住，调节搅拌叠加溢流阀在设计值范 围内锁定；调节压力时料斗旁严禁站人，以防木方飞 出伤人；把三位手动阀推到中位，取出木方。 • 2.4.2 水泵压力： 把手动阀拨到清洗，关闭球阀，调节 溢流阀至搅拌压力表指示为6.0MPa时锁紧即可。
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1.2.2分配及润滑泵油路系统工作原理
• 分配油路采用恒压泵，恒压泵调定压力为16MPa、分配 油路溢流阀设定值为18 MPa。 • 当电液换向阀电磁铁不得电时，阀芯处于中位，油路 不通，恒压泵泵出的油进入蓄能器，当蓄能器内压力 达到16MPa（蓄能器充气压力为8～9 MPa），恒压泵内 的压力控制阀起作用，恒压调定值不变而使伺服缸通 过联杆推动油泵斜盘，减小油泵排量，达到节能之目 的。当油路压力降低时，伺服缸通过联杆，使油泵斜 盘改变角度，增大排量。
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2.2 S阀泵送压力调节:
• 2.2.1关闭主油缸后端两截止阀,点动主油缸点动按钮把 任意一主油缸活塞杆退到最后 ,保持5 ～ 10秒 , 观察泵送 压力表压力是否达到设计要求, 如有差异参照2.1.2调节 方法调节; • 2.2.2参照前述2.1.1的方法检查调节另一泵送压力。(注： 应考虑到前后两主油泵的同步协调性，故在两泵送溢 流阀未拆封的情况下，泵送压力最大能达到设计值 ±10bar之间的就无需再作调整)。
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液压原理图
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1.1主泵送系统
主泵送油路和补油泵出口油路
• 主泵送系统一个A4VG180主油泵、两个泵送 主油缸、电磁换向阀、逻辑阀、液动阀组成。
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A4VG高压泵（液压控制的闭式变量泵）
高压油
主泵带HD控制
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• 在油泵压力油作用下，一缸前进，另一缸后退，当活 塞运行到行程终点时，从泵送油缸前端逻辑阀拾取液 压信号，控制分配液动阀换向，从而改变油泵进出油 口方向，使泵送缸活塞运动方向改变，实现泵送油缸 活塞交替前进后退。泵送油缸活塞行程终点装有单向 阀，当活塞运行到终点前，泵送油缸单向阀将活塞前 后两腔串通，防止活塞撞击缸底，并对两泵送油缸封 闭腔进行补油。