锻钢冷轧辊的管理和维护
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冷轧辊失效形式及原因
辊身剥落 起源于内 部的剥落 冶 金 缺 陷 残 余 应 力
辊身端部 剥落 热 处 理 应 力
其
断辊 辊印
它 色 差
起源于表 面的剥落 轧 制 事 故 非轧制事故
磨 削 烧 伤 换 辊 周 期 长 修 磨 量 小
起源于次表 面的剥落 冶 金 缺 陷 接 触 应 力
接 触 应 力
冶 金 缺 陷
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
e）磨削工艺 选择磨削用量原则的是：在保证轧辊 表面质量的前提下，尽量提高生产率。 推荐棕刚玉砂轮； 粒度46-60（超精磨用80-120#）； 硬度中软或软（J、K）； 尽量采用树脂结合Leabharlann Baidu砂轮。
3．预防辊身剥落的对策和措施
1.1粗磨
3.2
轧辊 类型
措 施
热 处 理 残 余 应 力
热 加 工 缺 陷
使 用 维 护 不 当
轧 制 条 件
轧 辊 抗 压 力 性 能
、 桔 皮 。
2.主要失效形式 2.主要失效形式 ——辊身剥落的特点 辊身剥落的特点
剥落是轧辊在使用中最常见 的失效形式，约占轧辊非正 常失效的95%。 主要是使用维护不当所致。 剥落造成的轧辊潜在寿命的 损失远低于轧机停产造成的 经济损失。 随着现代连轧机组的发展， 这一问题显得更为特出。 各轧钢厂都非常重视轧辊使 用维护技术的研究。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施 f）倒角修正 ）
轧辊使用一段时间后，辊身直径逐 渐减小，原来辊身上的倒角也随之 变小，如不及时对辊身的倒角进行 修正，极易产生辊身环状剥落。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
g）支承辊的修磨
在更换工作辊过程中，要注意检测支承辊的 表面硬度，其实测值超出支承辊的设计值5个 肖氏单位时，应考虑对支承辊的修磨，磨削 量视辊身表面硬化程度来确定。 某厂五机架六辊连轧机的轧辊的修磨量 中间辊轧制8000t的修磨量为0.4－1.0mm 支承辊轧制3000t-3500t的修磨量为0.61.5mm
控制参数（粗磨）
轧辊转速 （rpm） rpm 砂轮转速 （m/s） m/s 砂轮电流 （A） A 滑架速度 mm/min
工作辊 中间辊 支承辊
30～55 30～55 20～30
20～40 20～40 20～35
<200 <200 <200
1000~ 3000 1000～ 3000 1500~ 3000
2.3 产生剥落的二个原因
从宏观上分析，可简单的将辊身剥落分为： 设计、制造缺陷 设计、制造缺陷造成的剥落； 使用、维护不当造成的剥落。 使用、维护不当
3．预防辊身剥落的对策和措施
3 ．1 对 策
设计制造： 设计制造：
随时根据带钢结构的变化设计或修改轧辊技术 条件，轧辊设计应适应带钢的发展变化； 冶炼质量（纯净度，含气量），锻造和锻后热处 理质量，辊身淬火质量，磨削质量。合理的材料、 硬度选用，细密的微观组织，精心的热处理，科 学的磨削控制，严格的表面检测。
3.2 涡流探伤法原理
新辊、正常换辊涡流检测软点不作判断依据； 事故辊应跟踪2－4个换辊周期， 软点集中区域虽然软点值达标，但可能存在裂 纹，应用不同的方法复检确认； 涡流探伤是以电压的变化来判断的，标准电压 的设定有制造厂完成，但使用过程设定的标准 电压会偏离，应定期校正标准电压（每月1 次）。 旧辊软点喷丸后辊面出现白点，新辊软点喷丸 后辊面出现花纹。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
8.操作工的技能培训； 9.制订符合上机条件的轧辊标准（新品、 循环品)； 10.轧辊传动系统正常化和稳定性研究； 11.轧辊冷却条件的研究，合理调节乳 化液系统参数，保证轧辊有良好冷却 和润滑（开—正常—关）；
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
c） 修磨量的确定
轧辊经过一个周期的轧制，辊身辊型、粗糙度、残 余应力、硬度等都发生了变化，甚至出现微裂纹—— 这与轧制周期和工艺以及冷却状况等因素有关，修磨 就是去掉这些变质层。 磨削后，相同部位表面硬度基本恢复到原始硬度值即 为正常。因此用硬度计对上机前和下机修磨后的硬度 组织检测、统计、分析后可得出一个最佳磨削量(根 据经验,硬度不高于原始值的1%即为正常 ）。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
某厂可逆式六辊HC轧机换辊规范(正常) 某厂可逆式六辊HC轧机换辊规范(正常) HC轧机换辊规范
工作辊 修磨 修磨量 周期 0.33班 (700Km) 0.5mm 中间辊 修磨 周期 9班 修磨量 0.6－ 0.8mm 支承辊 修磨 周期 2周 修磨量 1.2mm
3．预防辊身剥落的对策和措施
3 ．1 对 策
使用维护： 使用维护
使用技术：轧钢操作规程，轧钢工艺，轧制周期， 轧制油参数(成分、喷射方向、压力流量和温度)。 如何减少打滑、断带、粘钢等轧制事故 维护技术：修磨工艺和修磨量，轧辊在线无损检测 技术，换辊、配辊最佳管理技术。 管理制度：轧辊综合评价体系，全生命周期跟踪记 录规程，事故辊处理制度，辊面探伤制度,定期技术 交流制度。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
d） 轧制周期的确定 某厂五机架六辊连轧机的轧制周期
第1－3机架工作辊一次轧制量：2000t 第4－5机架工作辊一次轧制量：1500t 第1－5机架中间辊一次轧制量：8000t 第1－2机架支承辊一次轧制量：35000t 第3－5机架支承辊一次轧制量：30000t
前 言
随着轧机新技术的应用、辊坯冶炼质 量提高，以及其它制造、检测技术的应用， 冷轧辊的实际使用寿命得到明显的提高： 断辊已基本消除；辊身表面疲劳剥落明显 减少。 随着带钢质量的不断提高和带钢新品 种的不断发展，又出现新的质量问题：如 辊印、色差等，对冷轧辊质量提出更高的、 新的要求。
1.常见失效形式和原因 1.常见失效形式和原因
3.2 措 施
d）轧制周期的确定
轧制时间(班次) 轧制吨位、轧制长度。 轧制时间 ( 班次 ) 、 轧制吨位 、 轧制长度 。 轧机的型式、轧制速度、轧制力、冷却 条件，轧辊设计，轧制的材质、厚度、 宽度等都影响轧制周期。 轧制周期过长，辊面疲劳过度，容易产 生疲劳裂纹而发生严重事故；但轧制周 期过短，轧机作业率低、轧辊消耗高。
涡流探伤是局部标定诸如软区（软点）、 宽裂纹和磁性的检验方法。 轧辊表面相邻点间的电导率的变化，显 示在 “软点” 信道上，表示轧辊表面 相邻点间的硬度和组织的变化。磁性也电传
导性的不断变化，局部软化或硬度、表面粗糙度、材 料夹杂等也在 “软点” 信道上显示。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 涡流探伤法原理
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
P/2 P/2
c） 修磨量的确定 ） 由于采用中间辊轴向移 动以及弯辊的作用，导 致工作辊辊面损伤较四 辊轧机严重，常规修磨 量无法磨净轧辊每次 “服役”后的疲劳层， 开工初期工作辊的修磨 量控制在0.35－0.5mm.
F
M
F F F F
F F F
T
3．预防辊身剥落的对策和措施
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 涡流探伤法原理
当线圈接通交流电时产生交 变的磁力线，当磁力线与金 属接触时金属表面产生电流， 此电流叫涡流。 当金属有缺陷或组织不均匀 时，涡流会有强弱或长短变 化。 利用涡流的变化反映而进行 的检查方法通常叫涡流探伤 法。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 涡流探伤法原理
2.主要失效形式 2.主要失效形式 ——辊身剥落的特点 辊身剥落的特点
2.2 辊身剥落的三种形式 按起始裂纹源的位置将剥落分为： 起源于辊身表面的剥落 表面的剥落； 表面的剥落 起源于辊身次表层的剥落； 次表层的剥落； 次表层的剥落 起源于辊身内部的剥落 内部的剥落。 内部的剥落
2.主要失效形式 2.主要失效形式 ——辊身剥落的特点 辊身剥落的特点
12.轧辊润滑条件的变化（乳化液的喷方向、 压力和流量，检查喷嘴是否有堵塞）； 13.服务于使用的检测技术的开发应用； 14.综合考虑辊型、中间辊轴向移动量和正 负弯辊的科学搭配，达到既提高带钢板形 质量，又保护延长轧辊伤用寿命。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
轧辊的维护管理 轧辊周转量、 a）轧辊周转量、储备
2.主要失效形式 2.主要失效形式 ——辊身剥落的特点 辊身剥落的特点
2.1 辊身剥落的三个阶段
显微裂纹的萌生; 显微裂纹的萌生 微裂纹的扩展; 微裂纹的扩展 迅速撕裂. 迅速撕裂 也就是说，剥落不是瞬间发生的，它要 经过一个疲劳过程，如果在裂纹的萌发 阶段，或扩展前期立即采取有效措施， 就可以防止或减少大块剥落的发生。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施——检测 检测
h）轧辊的检测
大多数工作辊的剥落都不是瞬间产生的，而是 有一定的发生、发展阶段，所以辊身表面裂纹 的的检测在冷轧辊的维护中显得至关重要。 优化轧辊的磨削检测工艺，保证缺陷轧辊不上 机使用，这是控制轧辊非正常消耗的关键。 对事故轧辊，将检测和修磨结合进行，直到缺 陷磨净为止。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2
轧辊 类型
工作辊 中间辊 支承辊
措 施
控制参数（精磨）
轧辊转速 （rpm） 砂轮转速 （m/s） 砂轮电流 （A） <100 滑架速度 mm/min
35～70 35～70 20～35
15～35 15～35 20～35
<100 <150
300~ 2500 300~ 2500 600~ 1500
锻钢冷轧辊
使用和维护
宝钢集团常州轧辊制造公司
适当的轧辊使用和维护措施 可以进一步提高轧辊的性能
前 言
轧辊是使金属产生塑性变形的工具.轧辊不仅仅是轧 钢生产中消耗最大的工具类备件，更重要的是轧辊 质量的优劣： 1）直接影响轧机作业率和产能。 2）直接影响工人的劳动强度。 3）直接影响轧材的质量。 4）直接影响轧材成本。 总之，直接影响冷轧厂的经济效益。 总之，直接影响冷轧厂的经济效益 所以，当前冷轧厂都非常重视冷轧辊的采购、使用 维护技术的研究应用和管理工作。
首先要有一定的轧辊备 件储备，一般来讲工作 辊不能低于20支。 轧机调试及试生产期间， 轧制事故频繁，辊耗较 高，储备足够的轧辊备 件。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
b）各机架配辊 同组辊身直径差不大于1.5mm； 同组轧辊的平均硬度差不大于3HSD； 对冷连轧机组来讲，第一机架至成品机架每对 轧辊的配置，按同组轧辊辊身的平均硬度值逐 渐提高的原则配置。 将辊身直径较大的或辊身硬度较高的工作辊配 置在上辊。
轧辊表面相邻点间信道长度 信道长度的变化，显 信道长度 示在 “裂纹” 信道上，显示出辊身表 面的裂纹。 涡流探伤是测不到小于0.15mm宽细小裂 纹。要精确检测所有的表面裂纹，应当 要精确检测所有的表面裂纹， 要精确检测所有的表面裂纹 采用表面波探伤。 采用表面波探伤。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施——检测 检测
表面超声波：探测轧辊表面缺陷，灵敏度高 手工操作检测速度慢，人为因素的影响大； 磁粉：轧辊表面和亚表面缺陷，灵敏度高， 手工操作检测速度慢，人为因素的影响较大； 不适合大面积的检查，一次性投资较小； 涡流：探测轧辊表面与亚表面缺陷，可实现 自动化检测，检测速度很快，效率高但一次 性投资较大。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
d）轧制周期的确定
通常首先根据轧机的型式及设计参数来确定一次 轧制量；其次借鉴类似轧机厂家经验并结合自身 的实际情况摸索出一次轧制量； 六辊轧机工作辊的损坏形式明显区别于普通四辊 轧机工作辊，局部磨损严重，尤其是投产初期轧 机稳定性差，换辊周期不能太长。 通过辊面硬度变化的检测来确定最佳轧制量。根 据经验，辊面硬度上升3％后就会发生危险，因 此，确定轧制量就以此为限。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
轧辊的维护使用技术冷轧厂最有发言 权，在此仅指出相关要素：
1.优化轧制计划； 2.优化轧制工艺； 3.统计优化轧制周期及修磨量； 4.规范轧机出现轧制事故时的操作程序； 5.轧辊材料适应性的选择； 6.产生异常时的对策，增取最好的结果； 7.优化轧制规程、操作程序等；
辊身剥落 起源于内 部的剥落 冶 金 缺 陷 残 余 应 力
辊身端部 剥落 热 处 理 应 力
其
断辊 辊印
它 色 差
起源于表 面的剥落 轧 制 事 故 非轧制事故
磨 削 烧 伤 换 辊 周 期 长 修 磨 量 小
起源于次表 面的剥落 冶 金 缺 陷 接 触 应 力
接 触 应 力
冶 金 缺 陷
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
e）磨削工艺 选择磨削用量原则的是：在保证轧辊 表面质量的前提下，尽量提高生产率。 推荐棕刚玉砂轮； 粒度46-60（超精磨用80-120#）； 硬度中软或软（J、K）； 尽量采用树脂结合Leabharlann Baidu砂轮。
3．预防辊身剥落的对策和措施
1.1粗磨
3.2
轧辊 类型
措 施
热 处 理 残 余 应 力
热 加 工 缺 陷
使 用 维 护 不 当
轧 制 条 件
轧 辊 抗 压 力 性 能
、 桔 皮 。
2.主要失效形式 2.主要失效形式 ——辊身剥落的特点 辊身剥落的特点
剥落是轧辊在使用中最常见 的失效形式，约占轧辊非正 常失效的95%。 主要是使用维护不当所致。 剥落造成的轧辊潜在寿命的 损失远低于轧机停产造成的 经济损失。 随着现代连轧机组的发展， 这一问题显得更为特出。 各轧钢厂都非常重视轧辊使 用维护技术的研究。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施 f）倒角修正 ）
轧辊使用一段时间后，辊身直径逐 渐减小，原来辊身上的倒角也随之 变小，如不及时对辊身的倒角进行 修正，极易产生辊身环状剥落。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
g）支承辊的修磨
在更换工作辊过程中，要注意检测支承辊的 表面硬度，其实测值超出支承辊的设计值5个 肖氏单位时，应考虑对支承辊的修磨，磨削 量视辊身表面硬化程度来确定。 某厂五机架六辊连轧机的轧辊的修磨量 中间辊轧制8000t的修磨量为0.4－1.0mm 支承辊轧制3000t-3500t的修磨量为0.61.5mm
控制参数（粗磨）
轧辊转速 （rpm） rpm 砂轮转速 （m/s） m/s 砂轮电流 （A） A 滑架速度 mm/min
工作辊 中间辊 支承辊
30～55 30～55 20～30
20～40 20～40 20～35
<200 <200 <200
1000~ 3000 1000～ 3000 1500~ 3000
2.3 产生剥落的二个原因
从宏观上分析，可简单的将辊身剥落分为： 设计、制造缺陷 设计、制造缺陷造成的剥落； 使用、维护不当造成的剥落。 使用、维护不当
3．预防辊身剥落的对策和措施
3 ．1 对 策
设计制造： 设计制造：
随时根据带钢结构的变化设计或修改轧辊技术 条件，轧辊设计应适应带钢的发展变化； 冶炼质量（纯净度，含气量），锻造和锻后热处 理质量，辊身淬火质量，磨削质量。合理的材料、 硬度选用，细密的微观组织，精心的热处理，科 学的磨削控制，严格的表面检测。
3.2 涡流探伤法原理
新辊、正常换辊涡流检测软点不作判断依据； 事故辊应跟踪2－4个换辊周期， 软点集中区域虽然软点值达标，但可能存在裂 纹，应用不同的方法复检确认； 涡流探伤是以电压的变化来判断的，标准电压 的设定有制造厂完成，但使用过程设定的标准 电压会偏离，应定期校正标准电压（每月1 次）。 旧辊软点喷丸后辊面出现白点，新辊软点喷丸 后辊面出现花纹。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
8.操作工的技能培训； 9.制订符合上机条件的轧辊标准（新品、 循环品)； 10.轧辊传动系统正常化和稳定性研究； 11.轧辊冷却条件的研究，合理调节乳 化液系统参数，保证轧辊有良好冷却 和润滑（开—正常—关）；
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
c） 修磨量的确定
轧辊经过一个周期的轧制，辊身辊型、粗糙度、残 余应力、硬度等都发生了变化，甚至出现微裂纹—— 这与轧制周期和工艺以及冷却状况等因素有关，修磨 就是去掉这些变质层。 磨削后，相同部位表面硬度基本恢复到原始硬度值即 为正常。因此用硬度计对上机前和下机修磨后的硬度 组织检测、统计、分析后可得出一个最佳磨削量(根 据经验,硬度不高于原始值的1%即为正常 ）。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
某厂可逆式六辊HC轧机换辊规范(正常) 某厂可逆式六辊HC轧机换辊规范(正常) HC轧机换辊规范
工作辊 修磨 修磨量 周期 0.33班 (700Km) 0.5mm 中间辊 修磨 周期 9班 修磨量 0.6－ 0.8mm 支承辊 修磨 周期 2周 修磨量 1.2mm
3．预防辊身剥落的对策和措施
3 ．1 对 策
使用维护： 使用维护
使用技术：轧钢操作规程，轧钢工艺，轧制周期， 轧制油参数(成分、喷射方向、压力流量和温度)。 如何减少打滑、断带、粘钢等轧制事故 维护技术：修磨工艺和修磨量，轧辊在线无损检测 技术，换辊、配辊最佳管理技术。 管理制度：轧辊综合评价体系，全生命周期跟踪记 录规程，事故辊处理制度，辊面探伤制度,定期技术 交流制度。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
d） 轧制周期的确定 某厂五机架六辊连轧机的轧制周期
第1－3机架工作辊一次轧制量：2000t 第4－5机架工作辊一次轧制量：1500t 第1－5机架中间辊一次轧制量：8000t 第1－2机架支承辊一次轧制量：35000t 第3－5机架支承辊一次轧制量：30000t
前 言
随着轧机新技术的应用、辊坯冶炼质 量提高，以及其它制造、检测技术的应用， 冷轧辊的实际使用寿命得到明显的提高： 断辊已基本消除；辊身表面疲劳剥落明显 减少。 随着带钢质量的不断提高和带钢新品 种的不断发展，又出现新的质量问题：如 辊印、色差等，对冷轧辊质量提出更高的、 新的要求。
1.常见失效形式和原因 1.常见失效形式和原因
3.2 措 施
d）轧制周期的确定
轧制时间(班次) 轧制吨位、轧制长度。 轧制时间 ( 班次 ) 、 轧制吨位 、 轧制长度 。 轧机的型式、轧制速度、轧制力、冷却 条件，轧辊设计，轧制的材质、厚度、 宽度等都影响轧制周期。 轧制周期过长，辊面疲劳过度，容易产 生疲劳裂纹而发生严重事故；但轧制周 期过短，轧机作业率低、轧辊消耗高。
涡流探伤是局部标定诸如软区（软点）、 宽裂纹和磁性的检验方法。 轧辊表面相邻点间的电导率的变化，显 示在 “软点” 信道上，表示轧辊表面 相邻点间的硬度和组织的变化。磁性也电传
导性的不断变化，局部软化或硬度、表面粗糙度、材 料夹杂等也在 “软点” 信道上显示。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 涡流探伤法原理
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
P/2 P/2
c） 修磨量的确定 ） 由于采用中间辊轴向移 动以及弯辊的作用，导 致工作辊辊面损伤较四 辊轧机严重，常规修磨 量无法磨净轧辊每次 “服役”后的疲劳层， 开工初期工作辊的修磨 量控制在0.35－0.5mm.
F
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T
3．预防辊身剥落的对策和措施
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 涡流探伤法原理
当线圈接通交流电时产生交 变的磁力线，当磁力线与金 属接触时金属表面产生电流， 此电流叫涡流。 当金属有缺陷或组织不均匀 时，涡流会有强弱或长短变 化。 利用涡流的变化反映而进行 的检查方法通常叫涡流探伤 法。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 涡流探伤法原理
2.主要失效形式 2.主要失效形式 ——辊身剥落的特点 辊身剥落的特点
2.2 辊身剥落的三种形式 按起始裂纹源的位置将剥落分为： 起源于辊身表面的剥落 表面的剥落； 表面的剥落 起源于辊身次表层的剥落； 次表层的剥落； 次表层的剥落 起源于辊身内部的剥落 内部的剥落。 内部的剥落
2.主要失效形式 2.主要失效形式 ——辊身剥落的特点 辊身剥落的特点
12.轧辊润滑条件的变化（乳化液的喷方向、 压力和流量，检查喷嘴是否有堵塞）； 13.服务于使用的检测技术的开发应用； 14.综合考虑辊型、中间辊轴向移动量和正 负弯辊的科学搭配，达到既提高带钢板形 质量，又保护延长轧辊伤用寿命。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
轧辊的维护管理 轧辊周转量、 a）轧辊周转量、储备
2.主要失效形式 2.主要失效形式 ——辊身剥落的特点 辊身剥落的特点
2.1 辊身剥落的三个阶段
显微裂纹的萌生; 显微裂纹的萌生 微裂纹的扩展; 微裂纹的扩展 迅速撕裂. 迅速撕裂 也就是说，剥落不是瞬间发生的，它要 经过一个疲劳过程，如果在裂纹的萌发 阶段，或扩展前期立即采取有效措施， 就可以防止或减少大块剥落的发生。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施——检测 检测
h）轧辊的检测
大多数工作辊的剥落都不是瞬间产生的，而是 有一定的发生、发展阶段，所以辊身表面裂纹 的的检测在冷轧辊的维护中显得至关重要。 优化轧辊的磨削检测工艺，保证缺陷轧辊不上 机使用，这是控制轧辊非正常消耗的关键。 对事故轧辊，将检测和修磨结合进行，直到缺 陷磨净为止。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2
轧辊 类型
工作辊 中间辊 支承辊
措 施
控制参数（精磨）
轧辊转速 （rpm） 砂轮转速 （m/s） 砂轮电流 （A） <100 滑架速度 mm/min
35～70 35～70 20～35
15～35 15～35 20～35
<100 <150
300~ 2500 300~ 2500 600~ 1500
锻钢冷轧辊
使用和维护
宝钢集团常州轧辊制造公司
适当的轧辊使用和维护措施 可以进一步提高轧辊的性能
前 言
轧辊是使金属产生塑性变形的工具.轧辊不仅仅是轧 钢生产中消耗最大的工具类备件，更重要的是轧辊 质量的优劣： 1）直接影响轧机作业率和产能。 2）直接影响工人的劳动强度。 3）直接影响轧材的质量。 4）直接影响轧材成本。 总之，直接影响冷轧厂的经济效益。 总之，直接影响冷轧厂的经济效益 所以，当前冷轧厂都非常重视冷轧辊的采购、使用 维护技术的研究应用和管理工作。
首先要有一定的轧辊备 件储备，一般来讲工作 辊不能低于20支。 轧机调试及试生产期间， 轧制事故频繁，辊耗较 高，储备足够的轧辊备 件。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
b）各机架配辊 同组辊身直径差不大于1.5mm； 同组轧辊的平均硬度差不大于3HSD； 对冷连轧机组来讲，第一机架至成品机架每对 轧辊的配置，按同组轧辊辊身的平均硬度值逐 渐提高的原则配置。 将辊身直径较大的或辊身硬度较高的工作辊配 置在上辊。
轧辊表面相邻点间信道长度 信道长度的变化，显 信道长度 示在 “裂纹” 信道上，显示出辊身表 面的裂纹。 涡流探伤是测不到小于0.15mm宽细小裂 纹。要精确检测所有的表面裂纹，应当 要精确检测所有的表面裂纹， 要精确检测所有的表面裂纹 采用表面波探伤。 采用表面波探伤。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施——检测 检测
表面超声波：探测轧辊表面缺陷，灵敏度高 手工操作检测速度慢，人为因素的影响大； 磁粉：轧辊表面和亚表面缺陷，灵敏度高， 手工操作检测速度慢，人为因素的影响较大； 不适合大面积的检查，一次性投资较小； 涡流：探测轧辊表面与亚表面缺陷，可实现 自动化检测，检测速度很快，效率高但一次 性投资较大。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
d）轧制周期的确定
通常首先根据轧机的型式及设计参数来确定一次 轧制量；其次借鉴类似轧机厂家经验并结合自身 的实际情况摸索出一次轧制量； 六辊轧机工作辊的损坏形式明显区别于普通四辊 轧机工作辊，局部磨损严重，尤其是投产初期轧 机稳定性差，换辊周期不能太长。 通过辊面硬度变化的检测来确定最佳轧制量。根 据经验，辊面硬度上升3％后就会发生危险，因 此，确定轧制量就以此为限。
3．预防辊身剥落的对策和措施
3.2 措 施
轧辊的维护使用技术冷轧厂最有发言 权，在此仅指出相关要素：
1.优化轧制计划； 2.优化轧制工艺； 3.统计优化轧制周期及修磨量； 4.规范轧机出现轧制事故时的操作程序； 5.轧辊材料适应性的选择； 6.产生异常时的对策，增取最好的结果； 7.优化轧制规程、操作程序等；