CRTSII型无砟轨道板制造技术

28天后R≥55Mpa
安装扣件
关键控制项点
成品板绝缘检测 不合格时，作为非合 格品处理，单独存放
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2、轨道板制造工艺
2.2 工艺操作要点 2.2.1 钢筋网片制作与入模 轨道板钢筋骨架主要由上、下层钢筋网片组成，分别在专用 的钢筋胎具上编制成型，在编制过程中除了对钢筋间距进行检查 外，关键是做好钢筋间的绝缘处理，确保钢筋间的电阻值不小于 2MΩ。采用专用的绝缘垫片、绝缘扎丝和绝缘热缩管，安置在所 有纵横向钢筋交叉处。预应力钢筋、上层及下层钢筋依次吊入钢 模，入模完成后，除了对各层钢筋相对位置、接地预埋件位置、 保护层厚度等进行检测和调整外，关键还是做好各层钢筋间的绝 缘处理。
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2、轨道板制造工艺 2.2.6 轨道板打磨 在毛坯板制作完成28d后， 轨道板板体混凝土收缩和徐变 基本完成，用专用数控磨床对 承轨台进行打磨加工，实现轨 道板高精度的要求。 (1)打磨工艺流程(见右图)。
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2、轨道板制造工艺 (2)工序关键控制点。 ① 翻转机工作时要注意平稳，锁 紧牢固可靠，避免磕损轨道板。 ② 经切割后轨道板两侧钢筋的外 露长度不大于2mm。 ③ 在磨床工位上，按预先设定的 参数，通过安装在侧面和下部 千斤顶将轨道板调平并夹紧固 定。 ④ 轨道板检测主要由磨床自身的 激光、触点式测量系统实现。 ⑤ 检查核对成品板编号。
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2、轨道板制造工艺 2.2.3 混凝土施工 (1)混凝土拌制。 混凝土拌制采用2台HZS75混凝土搅拌站，整个系 统实现计算机自动控制。混凝土搅拌采用两次投料法， 混凝土拌和物控制指标：温度为5℃～30℃；坍落度为 12～16cm；含气量为2％～4％。 (2)浇注成型。 混凝土浇注成型主要配置了布料机、刮平机、刷 毛机、运输罐、桁吊等设备，借助安装在模具底部的9 台变频振动器使混凝土密实成型。在混凝土灌注成型过 程中，最关键环节是控制模具的初始温度在10～30℃， 确保施工操作的连续性。在混凝土初凝前，启动刷毛机， 对混凝土表面进行刷毛，同时将调高预埋件压入混凝土 中。
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2、轨道板制造工艺 2.2.5 脱模 当混凝土试件抗压强度不小于48 MPa且轨道板表 面与周围环境温差不大于20℃时，便可进行脱模操作。 首先启动自动张拉系统对预应力钢筋进行整体放张，在 放张过程中，要保证四个千顶动作缓慢且同步；然后切 断模具之间预应力钢筋；最后用真空吊具将轨道板从模 具中平稳脱出，吊运到静置台位上存放养生。
生产时，应采取各项技术及管理措施，抓住要点，保证质量。
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2、轨道板制造工艺 2.2.2 预应力施工 轨道板采用整体张拉和放张方式，设计总张拉力 为4367kN，实际总张拉力、预应力钢筋伸长值与设计 额定值偏差不大于5％[1]。在张拉和放张过程中，始终 保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端 千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。高精度自动张 拉系统实现了张拉和放张过程自动控制。张拉分两个阶 段：初张拉和终张拉。初张拉时启动自动张拉系统，将 预应力钢筋张拉至设计值的20％；终张拉时将预应力 钢筋从设计值的20％张拉至设计值；在张拉过程中， 若发现千斤顶的活塞位移偏差超出允许范围，应在PC 机上进行微调，直到伸长值偏差在允许范围内。
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轨道板制造工艺
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2、轨道板制造工艺 轨道板在预制车间内集中预制，实行工厂化管理。轨 道板场设计生产能力根据工程量和施工工期确定。预制车 间内设三条先张法长线台座生产线，每个台座27套模具， 每条生产线作业周期为24 h(其中养护时间约16h)，采用 三班作业制，每天最大生产毛坯板81块。打磨车间内设一 条打磨生产线，投入轨道板数控磨床一套，24小时最大打 磨成品板80～100块。
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轨道板的质量控制要点
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3、轨道板的质量控制要点 4.1混凝土入模时，模板的温度应在10～30℃。 4.2在浇筑混凝土之前，钢筋网的绝缘性能必须满足绝 缘阻值不小于2MΩ的要求。 4.3预应力筋的整体张拉力与设计张拉力，实际伸长值 与设计伸长值与设计值偏差不得超过5％。张拉时同端千 斤顶活塞伸长值偏差不允许超过2mm，异端千斤顶活塞伸 长值偏差不允许超过4mm。单根预应力钢筋的张拉力与设 计值偏差不得超过15％。 4.4无论何种气候条件，混凝土的入模温度应控制在 5～30℃之间。 4.5当混凝土试件抗压强度不小于48 MPa且轨道板表 面与周围环境温差不大于20℃时，预应力混凝土轨道板允 许放张。
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2、轨道板制造工艺 2.2.4 混凝土养护 混凝土灌注入模前将模具温度控制在10～30℃之 间；在混凝土浇注过程中，要及时覆盖已成型的轨道板， 同时预热试件水箱，使水温与模具温度保持一致；在每 个台座的最后一块轨道板成型后，在轨道板内埋入温度 传感器，同时将混凝土试件放入水箱内，通过温度自动 跟踪控制系统实现混凝土芯部温度的实时跟踪，使试件 养护温度与轨道板芯部温度保持一致。
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1.2 CRTSⅡ型无砟轨道板基本结构
CRTSⅡ型无砟轨道板包括标准板、特殊板和补偿板， 标准板长6450mm、宽2550mm、厚度200mm，混凝土的 设计强度为C55，每块板混凝土用量3.45m3，板重约8.6t， 特殊板和补偿板依据具体设计确定。轨道板横向配置60根 φ10预应力钢筋，纵向配置6根Φ20精轧螺纹钢筋。用于轨 道板的纵向联接，在纵、横向钢筋的上、下层分别配置一 层钢筋网片，所有钢筋交叉点均做绝缘处理。每组承轨台 之间设有一道控制开裂的v形槽。
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3、轨道板的质量控制要点
4.6打磨后的轨道板，其承轨台尺寸允许偏差应符合表二的规定：
序号 1 2 3 4 5 项目 承轨台拱高实际高差与标准高差的 10个承轨台 偏差(mm) 单个承轨台钳口距离(mm) 承轨面与钳口面夹角(°) 轨底坡度(°) 承轨台之间钳口距离（mm） 3个承轨台 允许误差 ±1.0 ±0.5 ±0.5 ±1.0 ±0.1 ±1.0
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陈 东 （中铁十局集团沪杭铁路客运专线项目部）
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CRTSⅡ型无砟轨道板概述
CRTSII型无砟轨道板制造技术
1.1 CRTSⅡ型无砟轨道系统简介
为了满足高速铁路列车运行的平顺性和稳定性，铁道 部组织专家论证，确定了沪杭铁路客运专线全线采用 CRTSⅡ型无砟轨道系统。CRTSⅡ型无砟轨道系统优化 了预制板间的纵向连接(设定了连接张力)，采用先进的数 控磨床精加工承轨台，研制了独特的高性能沥青水泥砂浆， 制定了快速的测量方案，并提出可行的轨道校正方案。具 有高精度、高平顺性，高稳定性、少维修的显著特点。
钢 筋 加 工
预应力钢筋初张拉 安装纵向隔板及塑料套管 预应力钢筋终张拉 预制上层 钢筋网片 安装上层钢筋网片及橡胶端模 入模后钢筋检查 及绝缘检测合格 砼灌注振动成型、刮平、刷毛 初凝后吊起侧模、清理 同温养护 覆盖养护膜、养护16小时 放张预应力钢筋 切割预应力钢筋、轨道板脱模 车间静置24小时 运至毛坯板存板区存放28天 翻转轨道板 切割外露预应力筋 打磨并编号 合格 运至铺板现场 运至存板场 R≥48Mpa 试件制作
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2、轨道板制造工艺 2.2.7 扣件系统的装配 扣件系统装配需使用专用工装设备。工序关键控制点： 预埋套管内要洁净，无水、灰尘和混凝土残渣；每个套管 内油脂注射量要准确。每块轨道板在装配后进行绝缘性能 检测。
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2、轨道板制造工艺 2.2.8 存放及运输 (1)混凝土存放基础要有足够的强度和稳定性。轨道板 采用3支点存放，毛胚板存放高度不超过12层，成品板存放 高度不超过9层，板间的垫块要上下对齐。支点分别支承在 板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处。垫块规格、强度和 变形量等指标满足承重荷载要求，承重面应平行，误差控 制在2mm以内。 (2)轨道板采用汽车运输，每车装3块。装车技术要求 与存放相同，最下面3个支点与车体固定，并在载重汽车四 周设置立柱用条纹带拉紧，运输过程中要尽量保持平稳。
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2、轨道板制造工艺
2.1 工艺流程(详见下图)
CRTSII型轨道板制作工艺流程图
原材料、配件进场及检验
图1
普通钢筋
预应力钢筋
模板安装检测 模具清理及喷洒脱模剂
塑料套管
水泥
来自百度文库掺合料
细骨料
粗骨料
水
外加剂
绝缘合格 预制下层 钢筋网片
Φ5定位预应力钢筋入模 安装下层钢筋网片 Φ10预应力钢筋入模 计量 搅拌 运输砼