人均产能提升计划

真空 泡泡 不良
电压不稳 定（自发 电或负荷 不平衡时）
心态问题，操作速 度过快，赶产量忽 视质量，责任心不 够
发热带材质 电阻令温度 不均衡 抽巡检频 次、数量 不足
不同单口 纸混真空 定位木 条磨损 真空时槟榔 单口纸放偏 位 自检不到位 手抓 方式 方法
监管不力
单口纸长 度未统一 单口纸镀铝 层材质和厚 度的差异（3 元镀铝、5、 8元镀纯铝）
一、如何减少动作浪费
问题 去芯后的槟榔片称秤后，倒入桶内以 后再称一次再入香 入香后的油槟榔重量与点卤车间人均 产能不相等，员工需要进行重新称秤 调整 库存太多，每天要安排专人间进行挑 选，但装包员工在装包时又进行了挑 选 真空机台所真空产品与该组所生产品 种不匹配，员工调货频繁，浪费时间 对策 规定每桶去芯槟榔片的重量跟待入香 时的重量一致，或利用自动称重设备 在产量小时根据点卤车间的出勤人数 来分配桶数，在量多时根据人数和人 均产能来分配桶数，最大可能的减少 调货人员 及时将车间库存上报PMC计划部，将 库存控制在两天，减短库存日期。 备适当库存，同时用一个专门场地进 行散籽归类，另外可安排拖单口人员 提前将籽备到各组，计算搬运力资
内部等待 包装车间真空员工上 班时等待从点卤运送 的单口才能开始工作， 装包员工在没有库存 时等待半成品的时间 过长
控制好真空的上班时间在拖单口员工能 每台真空机发完第一批货的时间；与 PMC计划沟通好，按两天的生产量备好 库存，品种尽量做到齐全，库存不能太 多，按日期将半成品进行摆放，减少调 货中的找货时间
去芯
点卤
包装
为什么真空不良率居高不下
人员 新员工培训不充分、 周全（缺培训教材、 培训师傅资格认定、 考核记录） 侥幸心理 操作者文件意 识差，培训教 育机制不健全 加温及抽气时 间参数设置不 合理，员工随 意调节 温度不可视， 调节难以把 控 真空数量 过多（超 标准） 机器 真空机发热带 电阻不均衡， 令温度漂移大 环镜
改良现有治工具
治工具 现状 现有切籽刀架子上 有粘橡胶，每天需 要更换橡胶垫，浪 费时间 改良方向 预计效果
切籽刀
取消橡胶垫，将直 减少更换橡胶垫时间， 接在刀架开槽，并 节约成本，提升效率， 在槟榔放置处增加 减少安全隐患 放置凹槽
去芯钻子
铁质、木柄，容易 生锈和腐烂
改成不锈刚和塑胶 柄
已经在进行中，可以 提升产品质量，减少 治工具更换频率
以设备代替人作业
1.烤籽设备性能提升，与现有预处理线相匹配可减少人力10 人
2.切籽、去芯采取流水线以及自动计量设施可在现有的人力 基础上减少1/4，同时减少工伤发生几率
3.包装流水线作业方式实施，工业园基地可在现有基础上减 少300人左右
上述专案均在推行中 建议专案： 1.搬运采取流水线输送方式，可在现有基础上减少人力1/2
执行力差，处罚打折扣 下道工序不良反馈及追踪 机制不完善，太多黑头流 下道工序 缺乏工具测 量监控实际 温度
上道工序 “黑头”不 良后流到真 空工序
材料
管理
如何提升真空良品率
成立专案改善小组进行改善
一、如何减少时间浪费提升稼动率
1.减少等待时间 2.减少动作浪费
一、如何减少时间浪费
1.减少等待时间
预计成果
激发员工在每天的工作中都全身心 投入，同时减少员工请假状况 提升员工积极性，提升品质和效率
激发员工向标杆靠拢
感动员工
利用每天开会时间对员工的生活进行关心 节假日问候员工的同时问候其家人，并建立详细人事资料，含其家 庭成员，管理人员每天筛选当天员工以及其家人重要的日子进行问 候 利用开会其间发放当天生日员工礼物，并号召全体员工为其唱生日 歌，并用相机记录做成生日卡送给员工，同时可以选登在口味王人 报纸和领跑杂志上
类别 问题 对策 1、2、3点跟进及时供料 4点需设备制订机台设备标准操作 规范以及三级保养计划，并严格 实施 1.去芯流水线、自动计量设施研发 投产 2.针对发籽等待可安排勤杂人员每 天提前上班将籽备到台板上，共 计4人，每人每月补助200，共计 投入800/月
外部等待
1.原籽供应不足 2.卤水供应不及时 3.包装材料供应不及时 4.设备故障维修时间
管理创新
车间管理活动
激励 感动员工
车间管理活动
专案 劳动技能竞赛（岗位技 能大比武） 目视化管理（制作曝光 板、荣誉板） 效果预估 激发员工积极性，营造氛围，以标榜效应 带动整体提升 提升员工质量，纪律意识
激励
项目
将超产奖由每月改成每日，并 由两个等级改成三个等级 将每月的相应奖金不但与质量 挂钩还同时和产量挂钩 制作看板每周公布各岗位产量 前十名的员工姓名、照片
一、如何减少人力投入
方向：
作业标准化
源自文库良现有治工具
以设备代替人作业
作业标准化
请IE协助对现有所有工序进行动作分解拆分，用动作经济原 则找出可以改变的动作、姿态，对作业标准动作进行标准化 （可挑选每日产量最多的员工作为动作参照研究）
用人机法重新评估目前操作设备的岗位，找出更好的人机配合
标准动作，并进行标准化推广
1.去芯车间每天早上切籽与 去芯员工每天上班的第一次 发籽时间上等待较长平均每 人等待7分钟，1500人需损 失工时175H 2.中间排队计量时等待/走动 时间过长，平均30分钟/人/ 天，共计损失工时750H
内部等待
一、如何减少时间浪费
1.减少等待时间
类别 问题 对策
点卤车间每休息一天， 员工上班时早上等待 调整员工上班时间，减少员工等待时间 发货和等待卤水的时 间浪费
生产部人均产能提升
减少不良品，提升一次良率
人均产能（UPPH)=生产良品数量/工作时间（H）/投入人力
减少时间、动作浪费
减少人力投入
一、如何提升第一次良品率
第一次良品率=1-（不良数量/生产总数）*100%
各环节主要不良问题如下： 环节 主要质量问题点 1.改刀籽数量较多，10月工业园基地2755片 2.芯未去干净现象较多， 10月工业园基地1964片 1.黑头现象比较严重工业园基地1373片 1.泡泡不良率较高。10月工业园基地31000斤，折合片 4960000片，平均每天1000斤左右 2.多片少片现象较严重，10月工业园基地392起 3.喷码空白较多，10月工业园基地686起