直列喷油泵调试内容及方法

直列喷油泵调试内容及方法喷油泵和调速器的零件在分解、检查、装配之后，必须在喷油泵试验台上进行调试，使喷油泵和调速器的性能符合技术要求。

测试条件

试验台：进口或国产的专用喷油泵试验台。

试验油：校泵油（中国GB8029-87）

油温：T=（40 2）℃

油压：P=1MPa

标准高压油管：BOSCH P/N1688 901 017

（或性能相似的国产标准高压油管）Ф6×Ф2×620

标准喷油器：BOSCH P/N1680 750 014

（或性能相似的国产标准喷油器）

开启压力：17.2-17.5MPa。

直流电流：DC24V

可调增压力源：0…2MPa

喷油泵总成的调试

衡量喷油泵及调速器性能的标准主要有四个方面：

①基准缸供油起始点及各缸供油间隙。

②调速器在各种转速下对应的供油齿杆位置，即调速器的调速特性。

③喷油泵在规定的供油齿杆位置、规定转速下的供油量，即喷油泵供油特性，以及各缸供油量的均匀性。

④增压补偿器在不同增压压力、不同转速下的特性。

喷油泵的技术参数

衡阳A型泵总成的主要技术参数，见表5-5、表5-6。

表5-5 B6A27喷油泵总成主要技术参数

表5-6 B6A27喷油泵总成供油量参数

（一）调试前的准备

1.安装定位垫块

采用合理连接方式将喷油泵总成与试验台主轴弹性联轴节连接，并检查喷油泵有无卡住、晃动现象，然后将喷油泵固紧。检查喷油泵与联轴器结合处，不应有间隙，以免在试验时产生震动、噪声，甚至损坏联轴器。

2. 加注润滑油

3. 排气试运转

在未接高压油管前，挂空档启动试验台，燃油压力调整为规定值。用手转动喷油泵，检查出油阀偶件及压紧座的密封情况，确认无不喷油及漏油现象后，连接试验台高压管路，放净空气，然后进行试运行或磨合。将操纵杆放在不同供油位置，松开标准喷油器的放气螺钉，逐渐增速至400r/min。将操纵杆移至最大供油位置，排除高压油路中的空气。旋紧放气螺钉后，使转速增至600—800r/min，在满负荷下，使油泵运转3—5min。

4.齿杆(拉杆)移动阻力的检查

齿杆移动应灵活，阻力应小于最大许可值。检查时可用弹簧秤测量齿杆的移动阻力。首先检查静止时齿杆在全行程上的移动阻力，而后使泵在规定转速下运转，再次测定齿杆移动阻力，两者均应符合规定的标准值。常见直列柱塞喷油泵齿杆移动阻力可查找喷油泵调试技术规范，也可用检查齿杆滑动性来代替齿杆阻力检查，其方法是：在未装调速器前油泵各分泵滚轮体处于任意位置，齿杆垂直地面时，应借其自重自由无阻地滑动（可观看前面的齿杆装配录像）。

5.供油齿杆行程零位的确定

装上供油齿杆测量仪。用调速螺钉将调速器起作用转速调整到500—600r/min,继而升高油泵转速。当转速上升到飞块全张供油齿杆不再移动时,齿杆位置即为齿杆行程零位。当供油齿杆到达零点后,校正供油齿杆测量仪千分表(千分尺)的零位置。

（二）喷油泵总成的调试内容及方法

1.开始供油时刻的检查及调整

(1)检查时拆去第一分泵出油阀接头，取下出油阀弹簧及出油阀芯，并装上带旁通溢流管的专用量具，如图所示。在喷油泵进油口处通入压力为15KPa的试验油，试验油能通过出油阀阀座中孔从旁通管流出。转动喷油泵凸轮，使柱塞处于下止点极限位置，定百分表读数在零位。然后，再按喷油泵旋转方向转动喷油泵凸轮轴，使柱塞缓慢地上升。当柱塞顶面上升到与进、回油孔上边缘处相切，进回油孔关闭，溢流口滴油减少到每10滴油需8—12s 时，百分表上的读数即为第一分泵供油预行程。

（2）喷油泵出油阀弹簧及出油阀零件不需要取下，直接利用试验台上与第一分泵相接的标准喷油器的旁通溢流管，试验时首先松开第一分泵标准喷油器旁通阀螺钉，如图所示，再从进油口通入高于出油阀开起压力的高压油。

A型泵可取3.0—3.5MPa。柱塞在下止点时，由于进油压力大于出油阀开起压力，所以出油阀芯始终处于开起状态。从进油口进入油泵的试验油将直接通到标准喷油器旁通溢油管，并从该管流出。按油泵规定方向转动油泵凸轮轴，使柱塞缓慢上升。当柱塞顶面上升到与进回油孔上边缘处相切，标准喷油器旁通管流出的油量减小到每10滴油需流8--12s时,即可认为进回油孔已关闭。这时停止转动凸轮,取下出油阀接头、出油阀弹簧、出油阀芯等零件，换上百分表。使其测头与柱塞端面接触，并记录当时百分表的读数S1，然后转动油泵凸轮,使柱塞降到下止点，记录百分表读数S2，S2-S1=S即为柱塞预行程。

（3）预行程测量可采用如图所示的专用量具。测量时，先拆下测量分泵的高压油管、出油阀、出油阀弹簧，换上定时管，将窗口盖板取下，把专用量具卡在泵体窗口处，测量脚接触在滚轮架上端面，然后转动油泵，当定时管油面开始移动的瞬间，记下百分表读数，前后两次的读数差就是预行程。

调试也可不拆高压油管、出油阀、出油阀弹簧等，直接利用标准喷油器旁通溢油管或定时管进行调试，通入3.0—3.5MPa的高压油。油泵不同，预行程允许误差也不同，一般为：士0.05mm。

基准分泵柱塞预行程调整后，应保持喷油泵在基准分泵供油开始时刻位置，观察喷油提

前自动调节器壳体上的刻线是否与泵体前端的记号对正。否则要复查测定结果检查无误后，重新打印记号。

2.各分泵供油间隔角的检查和调整

检查时，以基准分泵（一缸）的预行程为基准,利用试验台上的刻度盘，按工作顺序依次检查各分泵供油始点与基准分泵供油始点的间隔角度。如六缸发动机一缸供油始点为30度，则五缸供油位置应在90度处，且各缸误差不得超过土0.5度凸轮轴转角。否则，应按调整预行程方法进行调整。

3.测量滚轮体升程安全间隙

为确保喷油泵在运转过程中无任何卡阻现象，必须使滚轮体运动到上止点时还有一定向上移动的安全间隙。测量可与检查调整供油时刻同时进行。在柱塞处于上止点位置时,用螺丝刀向上撬动滚轮体并观察百分表的指示,或用厚薄规测量，此间隙值应不小于0.2mm。

4、出油阀开启压力检查

出油阀开启压力对喷油泵供油量有影响,开启压力低供油量大；开启压力高供油量小。开启压力过低时出油阀芯易抖动，容易引起油量不均匀。为了确保多缸泵各分泵供油均匀性,对出油阀开启压力既要有大小的要求,又要有各分泵均匀的要求。

在油泵试验台上转动凸轮轴，使检查分泵的柱塞处于下止点，并将检查分泵对应的喷油器旁通阀打开。然后,使试验台输油压力慢慢升高，直到旁通阀开始滴油（油阀已开始打开），这时压力表所示压力数即该分泵出油阀开启压力。

开启压力对供油量虽有影响，但在调整点总能设法把各分泵调得均匀。如各分泵开起压力不均匀度过大，则油泵转速离开调整点后，各分泵供油量不均匀度将随之增加，实际生产中，由于出油阀接头、出油阀弹簧、出油阀偶件高度等尺寸，在制造过程中总有一定的误差存在，最终会造成出油阀开启压力不同。为控制各分泵开启压力的均匀性，必要时应对有关零件进行选配分组，如A型泵其不均匀性应在5%—10%范围内。

5.供油量的调整

喷油泵供油量的调整就是在规定转速与规定齿杆行程位置时对各分泵供油量和均匀度的调整，主要包括标定转速、怠速、启动、校正等工况的供油量及均匀度的调整。供油量总的要求是在满足各分泵供油量的前提下，同时要满足各分泵供油均匀性要求。

在调试标准参数中,往往会给出同一控制齿杆行程不同喷油泵转速时的供油量标准，这是检查喷油泵自然供油特性。如果低速和高速时供油量相差大于标准时,说明柱塞磨损严重。各分泵供油均匀程度通常用各分泵供油量不均匀度来评价，一般车用柴油机喷油泵额定转速供油不均匀度不超过3%，怠速供油不均匀度不超过15%，柴油机在启动和短暂超负荷运转的时间很短,故不均匀度可放宽。只要额定转速和怠速供油不均匀度合乎要求,启动和超负荷供油不均匀度一般均可达到要求。

(1)标定工况油量调整

调前准备：

将操纵杆固定在全油量（或全速）位置；将齿杆调整到规定标定行程位置，油泵转速在标定转速或稍低于标定转速10—20/min；保证调速器在调整时不起作用；按要求调整各分泵油量及其均匀性。

调整方法:

A型泵松开扇形齿圈紧固螺钉；用专用工具轻轻敲打油量控制套，使其左转或右

转，以改变每分泵供油量大小；各分泵供油量及均匀度调定后，将扇形齿圈紧固螺钉旋紧。对于P型泵，则是通过转动柱塞实现的。

(2) 最大扭矩工况检查、调整

调整时,操纵杆置于最大供油位置,最大扭矩工况的油量是指油泵在相应的转速下最大校